نویسنده: joomir

دستگاه های سری تراش، ماشین آلات صنعتی تراش برای تراشکاری انواع قطعات فلزی، چوبی و پلاستیکی هستند که اغلب قطعات را در شکل های دوار و مخروطی، در نوع رزوه دار و ساده (پیچ و… ) تراش می دهند و قطعه موردنیاز برای ساخت یک محصول فلزی و غیرفلزی را تولید می کنند. با توجه به نیاز تولید، نوع قطعه خام، نحوه تراش و شکل نهایی محصول و همچنین نحوه عملکرد ماشین آلات، دستگاه های سری تراش در انواع گوناگونی به تولید می رسند که لازم است برای استفاده راحت و اصولی از آن ها، نوع مناسبی از ماشین آلات سری تراش را انتخاب نمود.

این دستگاه در سه دسته اصلی دستگاه تراش دستی، نیمه اتوماتیک و تمام اتوماتیک تقسیم می شود که کارکرد و مدل های هر یک متفاوت است. در صفحه مجموعه سری تراشی کریمان، اطلاعات جامعی از این دستگاه را در اختیار شما قرار می دهد.

دستگاه سری ‌تراش دستی چیست؟

اولین و به اصطلاح قدیمی ترین دستگاه سری تراش برای تراشیدن قطعات خام به حول محور خود، نوع دستی دستگاه سری تراش می باشد. بیشترین میزان کارکرد این محصول برای تراش دادن قطعه خام فلزی و غیرفلزی، توسط اپراتور استفاده می شود و به اصطلاح هدایت عملکردی صفر تا صد دستگاه، توسط اپراتور صورت می گیرد.

این دستگاه ها دارای ابزار نگهدارنده هستند که امکان نصب ابزارهای تراشکاری روی آن ها در نوع تکی و چندتایی وجود دارد. برجک این دستگاه نیز کاملا در اختیار اپراتور قرار دارد و با کنترل و چرخاندن آن توسط اپراتور، می توان تراش لازم را توسط ابزارها روی قطعه خام موردنظر انجام داد.

مزایای دستگاه سری تراش دستی

این محصول به سبب اینکه توسط اپراتور هدایت و کنترل می شود، بیشتر برای صنعت گران محبوبیت ندارد اما مزایای کار با این دستگاه سری تراش نیز در نوع خود قابل توجه است که در ادامه ببان می کنیم:

• هزینه پایین دستگاه

این محصول به علت نداشتن یک سری قطعات حرفه ای با عملکرد خودکار، نیاز به تعمیر و سرویس دوره ای با هزینه بالا ندارد و صرفا با فرسودگی و با شکستن بخشی از قطعات، به تعویض یا تعمیر نیاز پیدا می کند. بنابراین نسبت به مدل های یگر این محصول از هزینه نگهداری فوق العاده پایینی برخوردار است.

• سادگی عملکرد

دستگاه سری تراش دستی، از کارکرد فوق العاده آسان و ساده ای برخوردار است که در بسیاری از مواقع امکان تراش دلخواه قطعه را با کنترل کامل اپراتور انجام می دهد.

معایب سری تراش دستی

موارد مهمی که میزان خرید و استفاده از این محصول را در حال حاضر کاهش می دهد، معایبی است که در ادامه به آن اشاره می کنیم:.

• نیاز به اپراتور ماهر

تراشکاری قطعه خام با این دستگاه، تحت کنترل اپراتور صورت می گیرد بنابراین نیاز است اپراتور کاملا بر نحوه تراشکاری مسلط باشد و با استفاده از تخصص خود، این کار را به صورت حرفه ای اجرایی نماید.

• زمان‌ بر بودن

به علت دستی بودن عملیات تراشکاری روی قطعه خام موردنظر، بالطبع زمان آجرای این روش بیشتر از زمان استفاده از دستگاه های نیمه اتوماتیک و اتوماتیک می باشد.

موارد کاربردی دستگاه‌ های دستی در تولیدات محدود

به طور کلی تولید قطعات خاص و کوچک که نیاز به تراشکاری با دستگاه های سری تراش دارند و از حجم کم و بودجه محدود دارا می باشند، نیاز است از ماشین الات دستی سری تراشی استفاده کنند که این مورد در انواع صنایع مانند تولید قطعات موردنیاز برای صنایع چوبی و لوازم خانگی مناسب است.

دستگاه سری ‌تراش نیمه ‌اتوماتیک

یکی از کاربردی ترین دستگاه هایی که عملیات تراشکاری سطحی را با عمق مختلف روی قطعات خام فلزی و غیر فلزی انجام می دهد، دستگاه نیمه اتوماتیک سری تراشی می باشد که همانند عنوانی که دارد، کارکرد نیمه اتوماتیک دارد و بخشی از اجرای تراشکاری را به صورت خودکار انجام می دهد و بخشی دیگر را به اوپراتور واگذار می کند.

تفاوت با مدل دستی

این محصول بخش مهمی از مسئولیت کنترل و هدایت ابزارها و برجک را توسط اوپراتور کاهش می دهد و می تواند به صورت خودکار و بدون نیاز به اوپراتور، تراشکاری را انجام دهد که این امر تنها تفاوت عملکردی آن با دستگاه دستی سری تراش به شمار می رود. اما به علت ساختار نیمه اتوماتیک، برای اجرای عملیات به کنترل اپراتور نیز نیاز ضروری دارد تا عملیات خودکار را تحت نظر فرد انجام دهد.

اجزای کنترل مکانیکی یا پنوماتیکی

دو سیستم مهم برای عملکرد این دستگاه با عناوین “سیستم مکانیکی” و “سیستم هیدرولیکی” استفاده شده اند که می توانند عملیات مکانیکی و یا اتوماتیک محصول را انجام دهند. اجزای مکانیکی این دستگاه برای کنترل کردن راحت تر اپراتور استفاده می شود و اجزای هیدرولیکی نیز جهت اجرای راحت عملیات خودکار و اتوماتیک به کار می رود. از جمله اجزای سیستم پنوماتیکی (مکانیکی) می توان به موارد زیر اشاره کرد:

• شیر کنترل برای کنترل کردن جریان هوا
• سیلندرها برای تامین نیرو برای حرکت اجزای مکانیکی دستگاه
• رگلاتور برای تنظیم فشار هوا
• روغن زن برای روغن کاری قطعات متحرک ماشین

مزایای دستگاه سری تراش نیمه اتوماتیک

با توجه به کاربرد مناسب این ماشین در صنعت سری تراشی، مزایایی که با بهره گیری از آن، متوجه صنعت موردنظر می شود به قرار زیر هستند:

• دقت بالا در تراشکاری در عمق متغیر

به علت بهره گیری از اجرای خودکار تراشکاری، این دستگاه می تواند جزئیات بالاتری از تراش را روی قطعه موردنظر پیاده کند که در دستگاه های دستی، اجرای آن سخت و یا غیرممکن بود.

• کاهش نیاز به نیروی انسانی

با منتقل شدن اجرای بخشی از عملیات تراش این می گیرد به سیستم اتوماتیک، نیازی به استفاده از تخصص و تجربه اپراتورها نیست و صرفا برای کنترل و هدایت بخشی از راندمان این دستگاه، از تعداد معدودی اپراتور استفاده می شود.

معایب سری تراش نیمه اتوماتیک

این دستگاه با داشتن کارکرد قابل توجه، نیاز به تعمیرات بیشتری نسبت به مدل دستی دارد که صرفا جهت اجرای عملکرد بی نقص ضروری می باشد. لذا هزینه نگهداری این محصول نسبت به نوع دستی بیشتر می باشد.

کاربرد در صنایع متوسط یا نیمه‌ انبوه

با ملاک قرار دادن سرعت و دقت بالای دستگاه نیمه اتوماتیک سری تراش نسبت به مدل دستی، می توان گفت که استفاده از این محصول در صنایعی که حجم متوسطی از تولید را دارا هستند، مناسب است. تراشکاری قطعات در زمان سریع تر و با دقت بیشتر، استفاده از آن را برای صنایع تولیدی، هوا فضا و… نسبت به مدل دستی ارجح تر می کند.

دستگاه سری‌ تراش تمام ‌اتوماتیک

این دستگاه که پیشرفته ترین ماشین آلات تراش در صنعت سری تراشی می باشد، بیشتر با عنوان دستگاه CNC شناخته می شود. این محصول با بهره مندی از برنامه و سیستم کنترل عددی کامپیوتری، امکان دریافت دستور تراش قطعه را به صورت کد دارد و می تواند این دستورات را با ریزترین جزئیات و با سرعت و دقت بالا اجرا کند. در واقع بالاترین سرعت و دقت در زمینه تراش قطعات فلزی و غیرفلزی، با این دستگاه انجام می گیرد.

تولید قطعات پیچیده با سری تراش تمام اتوماتیک

این دستگاه با توانایی پیشرفته ای که دارد تمامی مراحل تراشکاری را به صورت خودمحور و بدون دخالت اپراتور انجام می دهد و قطعه موردنظر را با کامل ترین جزئیات، تراش می دهد. به همین دلیل قطعات فلزی مهم که در صنایع و پروژه های بزرگ استفاده می شود (بلبرینگ، سوپاپ، میل لنگ و…) توسط دستگاه سری تراش تمام اتوماتیک تولید می شوند.

قطعات خاصی که دارای اشکال پیچیده با جزئیات سخت و حرفه ای می باشند، امکان تراشکاری را سخت تر می کنند اما این دستگاه با بهره گیری از سیستم پردازشی کامپیوتری، می تواند سخت ترین شکل قطعه را با تمام جزئیات تراش داده و ارائه دهد.

تولید انبوه، امتیاز بالای سری تراش تمام اتوماتیک

این دستگاه توانایی تولید انبوه قطعات در مدت زمان کوتاه را دارد و برای پروژه های بزرگ صنعتی مانند هوافضا، خودروسازی، پزشکی و… بهترین گزینه می باشد. یکی از دلایل افزایش سرعت در روند کاری این محصول، استفاده از قابليت تکرارپذیری عملیات می باشد. چون این دستگاه با بهره مندی از سیستم کامپیوتری، می تواند عملیات تراشکاری محول شده را به صورت تکراری، بعد از پایان هر فعالیت تراش انجام دهد. به همین دلیل امکان تولید انبوه قطعات در تعداد معین، به صورت متوالی و مداوم وجود دارد

مزایای سری تراش تمام اتوماتیک

این محصول نسبت به دیگر مدل های دستگاه های سری تراش، از کارایی فوق العاده بالایی بهره می برد که در ادامه به مهمترین آن ها اشاره می کنیم:

• افزایش بهره وری

سرعت و دقت بالای عملکرد این دستگاه، امکان افزایش کیفیت قطعات، بالا رفتن میزان تولید و همچنین بالا بردن بهره وری صنایع مختلف را منجر می شود که یکی از اصلی ترین مزایای کاربردی آن به شمار می رود.

• کاهش خطای انسانی

سیستم پردازشی عددی کامپیوتری این محصول، امکان ایجاد خطای عملکردی را به صفر می رساند. لذا دخالت نداشتن اپراتور در مراحل مختلف عملکردی این دستگاه، از دلایل مهم برای کاهش قابل توجه خطای انسانی در روند عملیاتی آن است.

• کاهش ضایعات

در پی اجرای دقیق عملکرد در تراشیدن قطعات، طبیعتا میزان ضایعات نیز به حداقل می رسد که این موضوع ضمن کاهش هزینه تولید، می تواند در روند اجرایی تولید نیز موثر باشد.

معایب دستگاه سری تراش تمام اتوماتیک

به طور کلی استفاده از این دستگاه، می تواند یک سری معایب را برای صنعت مورد استفاده ایجاد کند که از اصلی ترین آن می توان به هزینه خرید و نگهداری بالای آن اشاره کرد. دستگاه موردنظر به سبب عملکرد و کارایی فوق العاده، قیمت بسیار بالاتری نسبت به مدل های دیگر ماشین آلات سری تراش دارد. همچنین نیاز به سرویس دوره ای و هزینه بالای قطعات آن، هزینه نگهداری محصول را بالاتر می برد.

مقایسه جامع بین سه نوع دستگاه سری ‌تراش

برای انتخاب بین مدل های متنوع دستگاه های سری تراش، لازم است مقایسه کاملی از عملکرد و قابلیت های مختلف آن انجام بگیرد و با دریافت اطلاعات کامل از آن ها، با دید باز و متناسب با شرایط موجود، خرید نوع مناسبی از آن را انجام داد. در ادامه مولفه هایی که در مقایسه بین این محصولات باید مورد توجه قرار بگیرند، معرفی می شوند:

دقت عملکرد

تراش دادن دقیق قطعه فلزی و غیرفلزی مطابق با نمونه، اهمیت زیادی در سری تراشی دارد که کیفیت کار را نمایش می دهد. دستگاه تمام اتوماتیک بیشترین و دستگاه دستی، کمترین میزان دقت را در زمینه تراشیدن با جزئیات بالا دارا هستند.

سرعت تولید

طبیعتا برای تولید قطعات زیاد در مدت زمان محدود سرعت عملکردی دستگاه مورد اهمیت قرار می گیرد که این امر با توجه به قابلیت های کارکردی دستگاه قابل بررسی است. دستگاه تمام اتوماتیک بالاترین میزان سرعت عملکردی را دارا می باشد و نوع دستی نیز سرعت کار پایین تری دارد.

هزینه خرید و نگهداری

یکی دیگر از مواردی که در زمینه انتخاب و خرید این دستگاه، مورد بررسی قرار می گیرد، هزینه خرید و همچنین هزینه نگهداری آن می باشد. به طور کلی دستگاه موردنظر هرچقدر از قطعات پیچیده ای و حرفه ای برخوردار باشد به همان میزان از قیمت خرید بیشتر و هزینه نگهداری بالا بهره خواهد برد. بالطبع هزینه خرید و نگهداری نوع دستی این محصول کمتر است و نوع نیمه اتوماتیک و تمام اتوماتیک به ترتیب از هزینه بالاتری دارا می باشند.

نیاز به اپراتور

اپراتور به عنوان نیروی انسانی کار، نقش مهمی در عملکرد این دستگاه ها دارد. طبیعتا کارکرد اتوماتیک و خودکار این ماشین آلات، نیاز به اپراتور را جهت راندمان کاری کمتر می کند. لذا دستگاه دستی، اپراتور متخصص و حرفه ای برای هدایت و کنترل محصول نیاز دارد. دستگاه نیمه اتوماتیک برای بررسی و اجرای بخشی از مراحل کار، به اپراتور آموزش دیده نیازمند است. اما دستگاه تمام اتوماتیک فقط برای کنترل نحوه اجرا و همچنین ارائه برنامه کاری به سیستم دستگاه، از اپراتور ساده استفاده می کند.

قابلیت اتوماسیون

ماشین آلات سری تراش با داشتن قابلیت اتوماسیون بالاتر، از سرعت و دقت بالاتری بهره می برند و نیاز  کمتری اپراتور در اجرای روند کاری دارند. لذا نوع دستی سری تراش، از اتوماسیون کمتری بهره می برد و دستگاه های سری تراش نیمه اتوماتیک و تمام اتوماتیک به ترتیب قابلیت اتوماسیون پیشرفته و چشمگیرتری دارند.

 

نوع دستگاه سری تراش	سرعت	دقت	قیمت خرید	هزینه نگهداری	خطای انسانی	نیاز به اپراتور
دستگاه دستی	کم	کم	متوسط	پایین	بالا	بالا (اپراتور حرفه ای و متخصص)
دستگاه نیمه اتوماتیک	متوسط	متوسط	بالا	بالا	متوسط	دارد (اپراتور آموزش دیده)
دستگاه تمام اتوماتیک	بالا	بالا	بسیار بالا	بسیار بالا	بسیار کم	دارد (محدود)

 

 

چگونه نوع مناسب دستگاه را انتخاب کنیم؟

برای انتخاب از بین مدل های دستی، نیمه اتوماتیک و تمان اتوماتیک دستگاه سری تراش، باید در کنار توجه به مقایسه کارکردی هر یک از این محصولات، مواردی را نیز مورد بررسی قرار داد که این امر می تواند در انتخاب مناسب ترین نوع دستگاه های سری تراش بسیار موثر باشد:

• بودجه خرید
• هزینه نگهداری
• تعداد تیراژ ویا حجم تولید
• نوع قطعه از نظر جنس، سختی و پیچیدگی تراش
• میزان دقت کار برای انتخاب نوع بستر (تخت برای قطعات ساده و مورب برای قطعات پیچیده)
• تعداد محورهای دستگاه با توجه به شرایط تولید
• قابلیت های تراش برحسب نیاز تولید

نقش تکنولوژی ‌های جدید در توسعه دستگاه ‌های سری‌ تراش

همواره دستگاه های سری تراش نیز همانند ماشین آلات  تجهیزات تخصصی صنعتی، با گذر زمان از فناوری های جدید بهره می برند تا به میزان قابلیت های کارکردی آن ها اضافه شود. در بین ماشین آلات سری تراش، بیشترین میزان قابلیت کارکردی متوجه دستگاه سری تراش تمام اتوماتیک بوده است که با بهره گیری از تکنولوژی جدید، قادر به اعمال بالاترین جزئیات تراش می باشد و می تواند سخت ترین قطعات را با پیچیده ترین تراش ها اعمال کند. دستگاه های نیمه اتوماتیک و دستی نیز با بهره گیری از قطعات جانبی پیشرفته تر، امکان استفاده وسیع از ابزارهای تراش را دارا می شوند که این مورد سرعت و کیفیت کار آن ها را بالا می برد.

جمع ‌بندی

دستگاه های سری تراش، با بهره گیری از ساختار عملکردی و کیفی متغیر، در انواع مختلف دستی، نیمه اتوماتیک و تمام اتوماتیک به تولید می رسند که از نظر نیاز به اپراتور، سرعت، دقت و نحوه اجرای عملکرد، از تفاوت های بسیار زیادی برخوردار هستند. مجموعه سری تراش کریمان با ارائه انواع و ویژگی های کارکردی هر یک از این محصولات، انتخاب راحت تر این دستگاه را برای شما با توجه به نوع نیاز تولید امکان پذیر می سازد.

 

 

سری تراشی به عنوان یکی از فرایندهای قابل توجه در صنایع تولیدی قطعات فلزی و غیرفلزی، نقش مهمی در صنعت تولید دارد اما با توجه به نوع فعالیت و عملکردی که دارد، تفاوت بسیار زیادی با عملکرد دستگاه CNC دارا می باشد. مجموعه سری تراشی کریمان در این صفحه با ارائه اطلاعات کامل درباره سری تراشی و CNC، شناخت کلی ابزار و عملکرد این دو روش را ارائه می کند.

معرفی کلی تراشکاری و اهمیت روش ‌های مختلف آن

تراشکاری یکی از مهمترین مراحل تولید قطعات فلزی و غیرفلزی می باشد که به واسطه آن، مواد خام فلزی و غیرفلزی (چوبی، استیل، آلومینیوم و… ) در قطعات مختلف، توسط دستگاه ها و فرآیندهای خاص تراش می خورند تا شکل نهایی قطعه موردنظر به دست آید.

در تراشکاری عموما از قطعه خام به صورت مکعبی، استوانه ای و.. استفاده می شود و این امر بستگی به نوع و شکل قطعه نهایی دارد که در راستای تراشکاری، باید به طراحی و تولید برسد. برداشتن لایه های سطحی قطعه خام در عمق مختلف و یکپارچه کردن سطح آن، جزو اصلی ترین اهداف این فعالیت می باشد. لذا قطعه خام در جنس، اشکال و وزن مختلف برای تبدیل به شدن به یک قطعه با شکل خاص، مورد تراشکاری قرار می گیرند.

این فرایند برای تولید انواع قطعات فلزی و غیرفلزی مصرفی در انواع صنایع بزرگ و کوچک استفاده می شود. تراشکاری در صنایع بزرگ برای تداوم فعالیت هواپیماسازی، خودروسازی، پزشکی، الکترونیک، محصولات چوبی و… بسیار اهمیت دارد که برای تولید قطعات موردنیاز هر یک از این صنایع، از روش های منحصر به فردی تراشکاری استفاده می شود.

محصولاتی که به صورت خام یا آلیاژی نیاز به تراش دارند، توسط روش های مختلف مانند روش دستی، استفاده از دستگاه تراش و یا CNC تراشیده می شوند. انتخاب روش اجرایی برای این فرایند، طبیعتا نیاز به شناخت جنس و نوع قطعه نهایی کار دارد تا روش مناسب انتخاب شده و در کمترین زمان و بالاترین سرعت، قطعه نهایی با جزئیات کامل و کیفیت بالا تراش بخورد.

سری تراشی چیست؟

یکی از شاخه های مهم در فرآیند تراشکاری، سری تراشی می باشد که به عنوان یک روش مجزا و اختصاصی، در این صنعت مورد استفاده قرار می گیرد. در سری تراشی، قطعه خام با قرارگیری روی محور اصلی، به دور خود می چرخد و ابزارهای تراش اعمال شده روی ماشین آلات تراش تمامی لایه های اضافی قطعه را برای رسیدن به شکل نهایی، در عمق متغیر تراش می دهد.

در انجام فرآیند موردنظر، روش های مختلف تراشکاری براساس نوع و شکل قطعه استفاده می شوند. به طور کلی سری تراشی از لحاظ پیچیدگی قطعه نهایی و همچنین جزئیات تراش، دارای روش های مختلف اجرایی از ساده تا پیشرفته است. برای انجام هر یک از روش های سری تراشی، به یک یا چند اپراتور نیاز می باشد تا عملیات تراش را کاملا تحت کنترل خود قرار دهد و با تمرکز روی قطعه موردنظر و فرآیند اجرایی ابزارهای برش، به بررسی نحوه فعالیت و درستی آن بپردازد.

انواع دستگاه سری تراشی

با توجه به اطلاعات‌ ارائه شده در بالا، برای استفاده از یک روش خاص برای تراش قطعه موردنظر، نیاز است تا روش اجرایی آن براساس پیچیدگی شکل قطعه نهایی و همچنین سرعت و جزئیات کار بررسی گردد. به طور کلی عملیات سری تراشی برای استفاده در صنایع مختلف، به قرار زیر می باشند:

روش دستی

در این روش، با بهره گیری از ابزارهای برقی و غیر برقی، قطعه موردنظر کاملا تحت اختیار اپراتور قرار می گیرد و فرد می تواند با بهره گیری از ابزارهای تراش و کنترل آن ها، تراش موردنظر را روی قطعه انجام دهد. طبیعتا به علت فعالیت کامل اپراتور و تسلط ویژه روی اجرای کار، سرعت و دقت به میزان زیادی کاهش پیدا می کند. لذا استفاده از آن برای قطعاتی با تعداد محدود و نیاز به تراش سطحی و ساده، مناسب است. لذا این قطعات می توانند با بهره گیری از روش تراشکاری دستی، هزینه کمتری را برای تراش داشته باشد.

روش نیمه اتوماتیک

در این روش، از دستگاه های تراشکاری خاص استفاده می شود که امکان دخالت اپراتور در فرآیند تراش را به نسبت روش دستی، بسیار کاهش می دهد و در نتیجه سرعت و کیفیت کار را بالا می برد. البته این روش، تسلط کامل اپراتور به نحوه اجرای فرآیند را نیاز دارد اما بیشترین فرآیند تراش توسط دستگاه انجام می گیرد.

روش تمام اتوماتیک

در این روش، از دستگاه های سری تراشی مدرن و کاملا اتوماتیک استفاده می شود که صفر تا صد عملیات تراش قطعه را تحت اختیار دارد و فقط به اپراتور امکان بررسی اجرای فرآیند و کنترل های سطحی را می دهد. این روش با توجه به اینکه نیاز به دستگاه های گران قیمت و حرفه ای دارد، هزینه تولید را بسیار بالا می برد اما به رغم آن اجرای فعالیت، سریع تر و در زمان کمتری صورت می گیرد که یکی از نقاط قوت و مثبت این امر می باشد.

سیستم سی ان سی (ترکیبی)

از مدرن ترین روش های اجرایی سری تراشی است که با بهره گیری از دستگاه CNC و سیستم منحصر به فرد آن اجرا می شود. این دستگاه با استفاده از یک سیستم کنترل گر، می تواند نحوه تراش را به صورت کامل و ریزبینانه توسط اپراتور دریافت کند و برنامه عملیاتی آن را روی قطعه بدون نیاز به کنترل اپراتور در مدت زمان بسیار کم و حجم بالا و تکراری انجام دهد.

تراشکاری CNC چیست؟

CNC یکی از مهمترین و حرفه ای ترین ماشین آلات تراش و برش است که قابلیت استفاده برای انواع قطعات با جنس مختلف را دارا می باشد و می تواند قطعه موردنظر را در هر شکل و حجم مورد تراشکاری، سوراخ کاری، پرداخت، شیارزنی، رزوه زنی و… قرار دهد. این محصول برای اجرای فعالیت تراش در صنعت سری تراشی اهمیت بسیار زیادی دارد و از آن در صنایعی که نیاز به تعداد بالایی قطعه تراشکاری شده با سرعت بالا وجود دارد، استفاده می شود.

نحوه عملکرد دستگاه CNC

از قابلیت های تراش این دستگاه، می توان برای تراش قطعات مختلف از جمله فلز استفاده کرد و به حالت های رزوه، سوراخ، تراش استوانه ای، تراش مخروطی، تراش سطحی (پرداخت) و شیاردار، قطعه موردنظر را مورد تراش قرار داد.

این محصول نیز مانند سایر دستگاه های تراش، دارای اسپیندل است که قطعه را به دور محور خود می چرخاند و با بهره گیری از ابزارگیر، ابزار تراش موردنظر را روی خود سوار می کند و به انجام عملیات تراش روی قطعه می پردازد. البته این دستگاه انجام فرآیندهای موردنظر را کاملا خودکار و با بالاترین جزئیات انجام می دهد. به عبارتی سیستم کنترل کامپیوتری این محصولات دستورات لازم را از اپراتور در قالب کنترل عددی می گیرد و با آگاهی از نحوه انجام کار، بدون دخالت اپراتور عملیات موردنظر را به انجام می رساند.

کارکرد قابل توجه دستگاه CNC

این دستگاه به علت سرعت بالا، دقت بی نظیر، انعطاف پذیری در دریافت و ارائه خدمات تراشکاری و همچنین قابلیت های متغیر و منحصر به فردی که دارا است، به عنوان به روزترین روش سری تراشی به شمار می رود و معمولا صنایع حرفه ای و بزرگ مانند خودروسازی، هوافضا و… از آن استفاده می کنند.

همچنین قابلیت تکرارپذیری فعالیت محول شده به این دستگاه، امکان افزایش حجم تولید در مدت زمان کم را منجر می شود و صنایع می توانند بدون نیاز به  سپری کردن وقت زیاد، با یکبار ارائه دستور کار به سیستم CNC و تعیین حجم تولید، شاهد تراش قطعات موردنیاز به صورت پیوسته و تکراری باشند.

انواع دستگاه CNC

این دستگاه برای انجام تراش روی قطعات گوناگون، در انواع مختلفی به تولید رسیده است. دستگاه CNC برای سری تراشی از نظر عملکرد به دو دسته تراش چاک و تراش مولتی اسپیندل تقسیم می شود. تراش چاک دارای محوری برای چرخاندن دیسک ها، شفت ها و قطعات کوتاه است، اما محصول مولتی اسپیندل، امکان تراشکاری همزمان قطعه را با چندین ابزار دارد و می تواند در حین انجام تراش، فعالیت هایی نظیر فرزکاری را نیز روی قطعه انجام دهد.

دستگاه CNC از نظر تعداد محور در چهار مدل به تولید می رسد که هر یک از این مدل ها، از نظر تعداد محور با یکدیگر متفاوت هستند. هرچقدر تعداد محورهای دستگاه بالا رود به قابلیت تراش دستگاه اضافه می شود و می تواند با انجام تراش معمولی، تراش های حرفه ای را نیز همزمان به انجام برساند.

• دستگاه دومحوره
• دستگاه سه محوره
• دستگاه چهار محوره
• دستگاه پنج محوره (قابلیت تراشکاری همزمان دو قطعه )

نقش CNC در تولید قطعات پیچیده و خاص

سیستم کنترل عددی دستگاه CNC در فعالیت سری تراشی، نقش بسیار مهمی در کاهش ضایعات و همچنین خطای انسانی دارد. جزئی ترین و دقیق ترین تراش هایی که روی قطعات مهم از جمله قطعات فلزی لوازم پزشکی، خودروسازی و… اعمال می شود، به سبب سیستم کنترل عددی حرفه ای این محصول می باشد. در دستور دریافتی از اپراتور، سیستم می تواند به جزئی ترین قسمت تراش قطعه نیز توجه کند و قطعه موردنظر را دقیقا طبق دستور دریافتی، مورد تراش قرار دهد. این دقت در تمامی جوانب از جمله سطح، فرم و همچنین ابعاد قطعه اعمال می شود.

مقایسه کامل سری تراشی و تراشکاری CNC

به طور کلی سری تراشی در نوع سنتی، بهره گیری از انواع ماشین های برش و تخصص و تجربه اپراتور است. اما با استفاده از دستگاه های CNC، می توان فرآیند سری تراشی را مدرنیته کرد.

امروزه انجام فرایندهای سری تراشی که شامل تراش هایی با عمق مختلف روی قطعه فلزی و چوبی می باشد، توسط دستگاه های تراش حرفه ای در نوع اتوماتيک و نیمه اتوماتیک انجام می گیرد. اما صنایع بزرگ برای حرفه ای کردن فعالیت خود و همچنین افزایش تعداد حجم تولید  از دستگاه CNC برای تراشکاری بهره می گیرند. در ادامه تفاوت های ساختاری و کارکردی هر یک از این دستگاه ها را در فرآیند سری تراشی بررسی می کنیم:

میزان دقت

طبیعتا برای تراشیدن یک قطعه خام فلزی یا غیرفلزی، لازم است شکل نهایی کار با دقت بررسی گردد و تمامی جوانب آن برای تراشیدن قطعه سنجیده شود. در سری تراشی با دستگاه های تراش خاص، نیاز است تا اپراتور با تبحر، تخصص و دقت بالا، مراحل تراش را انجام دهد. اما با استفاده از دستگاه CNC، نیاز ویژه ای به تخصص اپراتور نیست و فقط با ارائه برنامه تراش به سیستم کامپیوتری این دستگاه، تراش با بالاترین دقت و جزئیات و بدون خطا انجام می گیرد.

تکرار عملیات تراش

طبیعتا ماشین های تراش در این حرفه، قابلیت تکرار ندارند و اپراتور باید با بهره گیری از تجربه و تخصص خود، این محصولات را به صورت تکی یا چند تایی بررسی کند و عملیات کاری آن ها را بسنجد. اما دستگاه CNC قابلیت تکرار عملیات پیشین را دارد و می تواند با دریافت تعداد تکرار فرآیند توسط سیستم، قطعات موردنیاز را بدون دخالت تراش دهد.

کیفیت کار

ماشین آلات تراش در این صنعت، با بهره مندی از عملکرد حرفه ای، قطعات موردنظر را بالا کیفیت بالا تراش می دهند اما این امر در راستای استفاده از تخصص بالای اپراتور امکان پذیر می گردد که در این زمینه شاهد خطاهای انسانی یا فنی از سوی تجهیزات و اپراتورها هستیم. دستگاه CNC به علت بهره مندی از سیستم عددی کامپیوتری، بالاترین کیفیت تراش را انجام می دهد که این امر قابل توجه است.

تولید قطعات پیچیده

هرچقدر قطعات موردنیاز برای تراش، از پیچیدگی بالایی برخوردار باشند، لازم است تمرکز زیادی برای استفاده از ابزارهای برش و همچنین نحوه به کارگیری آن ها صورت بگیرد که دستگاه CNC  به علت سیستم پیشرفته، بهترین عملکرد را در این زمینه نسبت به سری تراشی با دستگاه های تراش اتوماتیک و نیمه اتوماتیک دارد.

هزینه تولید

طبیعتا برآورد هزینه تولید قطعات در هر یک از این روش ها، در اولویت صنایع قرار دارد. ماشین آلات سری تراشی، هزینه متوسطی دارند و صرفا برای استفاده از این روش ضمن تهیه ماشین آلات، لازم است نیروی کار باتجربه نیز استفاده گردد که این مورد هزینه تولید را افزایش می دهد. اما دستگاه های CNC به علت کیفیت ساختاری و عملکردی فوق العاده ای که دارند، از هزینه بسیار بالایی برخوردار هستند و همچنین هزینه نگهداری و تعمیر زیادی را نیز دارا می باشند. لذا هزینه تولید با دستگاه CNC بیشتر از سری تراشی با دستگاه های تراشکاری است.

در چه شرایطی از سری تراشی و چه زمانی از CNC استفاده می‌ کنیم؟

طبیعتا برای پاسخ به این سوال، باید مولفه های مختلفی را درنظر گرفت که نتایج بررسی ها، می تواند در انتخاب بین سری تراشی با تراشکاری با CNC موثر واقع شود.

سری تراشی برای صنایعی که بودجه محدود دارند و نیاز به تراشکاری قطعات در تعداد محدود هستند بسیار به صرفه است. اما برای تولید انبوه در زمان کم لازم است که از دستگاه CNC برای انجام عملیات تراش قطعات انبوه استفاده کرد که عموما برای این کار بودجه بالا نیاز است.

مزایای سری تراشی و تراشکاری با CNC

هر یک از این دو روش برای تراشیدن قطعه فلزی و غیرفلزی جهت دستیابی به فرم یا شکل مدنظر استفاده می شود. اما طبیعتا هرکدام از آن ها دارای مزایایی هستند که باید در انتخاب برای استفاده در فرآیند تولید مورد توجه قرار بگیرند.

مزایای سری تراشی	مزایای تراشکاری با CNC
هزینه مناسب	سرعت بالای تولید
هزینه نگهداری پایین	کیفیت و دقت بالای تراشکاری
راندمان کاری مناسب	انجام جزئیات تراش
استفاده از ابزارهای تراش متعدد	تکرارپذیری عملیات تراش برای تولید انبوه
	استفاده از نیروی کار ساده
	بدون خطای انسانی

معایب سری تراشی و تراشکاری با CNC

تجهیزات و فرایندهای عملیاتی هر یک از این روش ها برای تراشیدن قطعه موردنظر ضمن افزایش راندمان کاری، از سری معایبی نیز برخوردار هستند که شناخت آن ها در اولویت برای صنعتگران قرار دارد.

معایب سری تراشی	معایب تراشکاری با CNC
استفاده از نیروی کار متخصص	هزینه نگهداری بالا
عدم ارائه حجم انبوه تولید در مدت زمان کم	هزینه تولید بالا
دارای خطای انسانی

 

تحولات اخیر در هر دو روش

امروزه در فرآیند سری تراشی از دستگاه CNC با ابزارهای تراش منحصر به فرد استفاده می شود که این موضوع بازتاب چشمگیری در فعالیت صنعتی تراشکاری ایجاد کرده است. ماشین آلات اتوماتیک ارائه شده برای این فعالیت، نیاز به بالا بودن تخصص اپراتور را کاهش داده اند و به طور کلی بخش بزرگی از فرایند تراش را به صورت خودکار انجام می دهند. لذا فناوری های پیشرفته در این عرصه نیز سبب افزایش قابلیت های تجهیزات و ماشین آلات این صنعت شده است که می تواند یک یا دو قطعه را همزمان با ابزارهای مختلف بتراشد.

دستگاه های cnc نیز همگام با پیشرفت های فناوری روز دنیا، از سیستم های عددی کامپیوتری به روزتری بهره می برد که این امر نه تنها در دقت بالای عملکرد محصول، بلکه در فرآیند تراش های متعدد ارائه شده روی قطعه موردنظر موثر است.

نتیجه ‌گیری

سری تراشی با انجام تراشکاری روی قطعات فلزی و غیرفلزی، نقش قابل توجهی در صنایع بزرگ و کوچک دارد که این امر با استفاده از ماشین آلات در نوع ساده تا حرفه ای یا دستگاه CNC به اجرا می رسد. اما تفاوت های اجرایی، فنی و عملکردی هر یک از روش ها، نتیجه متغیری را اعمال می کند که نیاز به بررسی و توجه دارد. مجموعه سری تراشی کریمان با تخصص طولانی در این عرصه، همواره با فناوری های روز دنیا به پیش می رود و فعالیت موردنظر را با کیفیت عالی و تجهیزات پیشرفته ادامه می دهد.

 

منبع 1

منبع 2 

منبع 2 

برای افزایش دقت عملکرد دستگاه های CNC مختلف، لازم است با فرایندها و سیستم های کالیبره‌ خاص، برای کالیبره‌ کردن آن اقدام کرد. این فرایند صرفا نیازمند آشنایی با ابزارهای کالیبراسیون دستگاه CNC و مراحل و چگونگی انجام کالیبره‌ می باشد. سری تراشی کریمان در این مقاله، درباره چگونگی انجام این کار و ابزارهای دقیق و ضروری برای کالیبراسیون دستگاه های CNC اطلاعات‌ جامعی را ارائه می دهد.

ابزارهای مورد استفاده برای کالیبره‌ کردن دستگاه CNC کدام‌ اند؟

کالیبراسیون فرآیند افزایش دقت عملکردی انواع دستگاه های CNC می باشد که جزو مراحل نگهداری از این محصول نیز به شمار می رود. سیستم های کالیبره‌ برای این دستگاه، با بهره گیری از ابزارهای خاص فعالیت می کند که این ابزارها باید به طور کامل از نظر کارایی و میزان نتیجه بخش بودن در فرآیند کالیبراسیون مورد بررسی قرار بگیرند. از انواع ابزارهای کالیبراسیون دستگاه CNC می توان به موارد زیر اشاره کرد:

• ساعت اندازه گیری
• سیستم توپ و ریل
• لیزر اینترفرومتر
• سیستم های پروپ
• سنسورهای دیجیتال و نرم افزارهای کالیبراسیون

ابزار ساعت اندازه گیری

یکی از مهمترین ابزارهایی که کالیبراسیون دستگاه CNC، ساعت اندازه گیری می باشد. این ابزار به علت تنظیم کردن انحراف و لنگی محورها و همچنین میز ماشین کاری، با این عنوان نامگذاری شده است. البته بیشترین استفاده از این محصول برای تنظیم کردن محور Z دستگاه استفاده می شود.

آشنایی با سیستم Ballbar برای کالیبراسیون دقیق CNC

یکی از کاربردی ترین ابزارهای کالیبراسیون دستگاه CNC، سیستم Ballbar می باشد که می تواند خطاهای هندسی و مکانیکی محور دستگاه CNC را با اندازه گیری دایره های اعمال شده توسط این محصول در طول فرآیند اجرایی، شناسایی کند.

کاربرد لیزر اینترفرو‌متر (Laser Interferometer) در کالیبراسیون دستگاه CNC

در این ابزار، با استفاده کردن از امواج نوری، تشخیص تغییر موقعیت زاویه های محور و همچنین فاصله و سرعت آن ها به صورت نانومتری امکان پذیر می شود. این ابزار دقت بسیار بالای نانومتری دارد و می تواند موقعیت تغییراتی را تشخیص داده و با بررسی میزان خطا، فایل جبران خطا را ارائه دهد تا به صورت خودکار، خطای موردنظر برطرف گردد.

نقش پروب لمسی (Touch Probe) در فرآیند کالیبراسیون دستگاه‌ های CNC

این ابزار می تواند با اندازه گیری دقیق موقعیت میز کار با قطعه، مختصات آن را شناسایی کند و ابزارهای دارای خطا را تراز نمایند. خطاهای قابل شناسایی دستگاه CNC توسط این ابزار شامل خطای عمودی محورها، خطای صاف بودن میزکار و همچنین خطای انحراف یا موازی بودن ریل ها می باشد.

استفاده از سنسورهای دیجیتال و نرم ‌افزارهای تخصصی در کالیبراسیون CNC

دستگاه CNC در نوع اتوماتیک می توانند به صورت حرفه ای و هوشمند در این فرایند نقش داشته باشند. یکی از هوشمندترین ابزارهای کالیبراسیون دستگاه CNC پیشرفته و حرفه ای، سنسورهای دیجیتالی و همچنین نرم افزارهای CAD/CAM است که با قابلیت تشخیص دادن تغییرات غیر طبیعی در حیطه دما، فشار، حرکت و… می تواند با ارائه دستورات تغییراتی، به رفع خطاهای موجود بپردازد.

کالیبره‌ کردن دستگاه CNC

افرادی که سعی در کالیبراسیون کردن دستگاه خود با استفاده از ابزارهای کالیبراسیون دستگاه CNC می کنند، باید این کار را با توجه به نوع دستگاه CNC، ابزارهای مورد استفاده و همچنین نوع تولید و هدف موردنظر انجام دهند. در ادامه جزئیات بیشتری از مراحل گام به گامی این فرایند را ارائه می کنیم.

مرحله اول: بررسی وضعیت کلی دستگاه CNC قبل از شروع کالیبراسیون

انواع دستگاه CNC چوب یا فلز، باید قبل از کالیبره‌ شدن، مشکلات موجود در آن از جانب برقی، نرم افزاری و همچنین مکانیکی مورد بررسی و شناخت قرار بگیرد. به عبارتی اگر دستگاه موردنظر از نظر قطعات فیزیکی خود دارای مشکلاتی نظیر شل شدن پیچ، خراب شدن بلبرینگ و… باشد، امکان موفقیت آمیز بودن کالیبره‌ را بسیار پایین می آورد.

از این رو بررسی تمامی این موارد و رفع خرابی و مشکلات مذکور در سیستم های فیزیکی، نرم افزاری و حتی اتصالات برق به عنوان اولین مرحله برای کالیبراسیون دستگاه به شمار می رود.

مرحله دوم: تنظیم دمای محیط و آماده ‌سازی گرمای اولیه دستگاه

برای اینکه دستگاه CNC در هر نوعی شروع به فعالیت تولیدی کند، لازم است برای داشتن دقت بالا در برش، تراش و… دمای حرارتی مناسبی را داشته باشد که این امر با کار کردن به مدت نیم ساعت بعد از روشن شدن دستگاه صورت می گیرد. لذا برای کالیبراسیون دستگاه CNC نیز باید دمای مجاز برای محصول تامین شود که بهتر است حداقل نیم ساعت بعد از آغاز فعالیت آن، کالیبراسیون صورت بگیرد.

مرحله سوم: انتخاب ابزار کالیبراسیون مناسب برای دقت بالا

در این مرحله باید با بهره گیری از ابزارهای کالیبراسیون دستگاه CNC، اقدامات لازم برای اندازه گیری زاویه محورها و همچنین شناخت خطا و رفع آن انجام بگیرد. ابزارهای موردنیاز برای این کار نظیر Ballbar، اینترفرومتر، پروپ و… می باشند که آن ها انواع بررسی ها نظیر بررسی انواع انحراف در محورهای X، Y و Z، سنجش موقعیت صفر، بررسی اندازه انحراف های زاویه ای و همچنین صاف و مسطح بودن میز کار را انجام می دهند.

مرحله چهارم: ثبت داده ‌ها در نرم ‌افزارهای CAD/CAM یا پلاگین ‌های مرتبط

برای اینکه نتیجه کالیبراسیون دستگاه CNC مورد مشاهده قرار بگیرد، اغلب از نرم افزارهای پلاگین CAD/CAM استفاده می شود. این نرم افزارها با دقت بالا، نتیجه بررسی ابزارهای کالیبراسیون دستگاه CNC را بیان می کنند. در صورتی که میزان خطای اعلام شده در نتایج موردنظر بیشتر باشد، می توان با تغییرات سیستمی، تنظیمات دستگاه CNC را برای رفع خطاها آماده کرد.

مرحله پنجم: اعمال تنظیمات اصلاحی و تکرار تست جهت تایید صحت

طبق خطاهای اعلامی از طریق نرم افزارهای سیستمی، اصلاحیه خطاها اعمال می شود. اما لازم است قبل از شروع به کار دستگاه CNC، یک تست از دستگاه گرفته شود تا تمامی اصلاحات انجام شده در کالیبراسیون، مورد تایید قرار بگیرد.

مراحل گام‌ به‌ گام کالیبراسیون دستگاه CNC

برای اینکه کالیبراسیون دستگاه به صورت عملی اجرایی شود، باید هر یک از مراحل بالا، با تکنیک های خاص مورد انجام قرار بگیرد. اما تکنیک های اجرایی هر یک از مراحل، مجزا و متفاوت می باشند که در ادامه هر یک از آن ها را به صورت گام به گام شرح می دهیم.

گام اول: آماده ‌سازی محیط کاری و دستگاه CNC

در مرحله اول لازم است مشکلات مکانیکی، برقی و همچین نرم افزاری دستگاه برای تشخیص دقیق خطا از جانب ابزارهای کالیبراسیون دستگاه CNC شناسایی و رفع شود. لذا اقدامات زیر برای شناسایی این مشکلات و یا رفع مشکلات موجود بسیار مهم و ضروری می باشد:

• باید ریل ها، میز کار و محورها به صورت کامل تمیزکاری شوند.
• سیستم مکانیکی و حرکتی دستگاه برای کارکرد مطلوب، روغن کاری شوند.
• دمای محیط قرارگیری دستگاه CNC باید تعدیل شود تا در صورت فعالیت، با دمای بالای محیط ترکیب نشده و دمای قطعات دستگاه را بیشتر نکند.
• دستگاه برای رسیدن به حد مطلوب دما برای کارکرد، نیم ساعت شروع به کار کند تا پیش گرمایش انجام بگیرد.

گام دوم: نصب اصولی ابزارهای کالیبراسیون

انتخاب و استفاده از ابزارهای کالیبراسیون دستگاه CNC برای تمامی این محصولات یکسان نیست و طبیعتا دستگاه CNC از نظر نوع و هدف فعالیت کارکردی در تولید، نیازمند ابزارهای متغیری است. اما به طور کلی می توان از ابزار Ballbar برای بررسی موقعیت محورها، از اینترفرومتر برای دقت حرکتی و همچنین از پروپ لمسی برای اندازه گیری نقطه صفر استفاده کرد.

گام سوم: اندازه ‌گیری اولیه و تحلیل خطاهای مکانیکی

در این مرحله، لازم است که با ابزارهای اندازه گیری منتخب و همچنین نرم افزارهای پلاگین موردنظر، عملیات بررسی و اندازه گیری انجام شود و خطاهای موجود مورد معرفی قرار بگیرند. در این مرحله، انواع خطاهای دستگاه CNC  نیز انحراف موقعیتی، تراز نامناسب محورها، خطای زاویه ای و… بررسی و نتایج آن گردآوری می شود.

گام چهارم: اعمال تنظیمات تصحیحی بر اساس نتایج آزمون

با استناد به نتایج خطاهایی که توسط نرم افزار اعلام می شود، در این مرحله باید به رفع خطاها به دو روش اقدام کرد:

• در صورتی که خطای سیستمی برای کارکرد دستگاه CNC اعلام می شود لازم است از طریق کنترلر، تنظیم نرم افزاری محصول انجام شود.
• اگر خطاهای اعلام شده مرتبط با قطعات فیزیکی دستگاه باشد، لازم است اصلاحات فیزیکی موردنیاز نظیر تنظیم شفت و…. اعمال شود.

گام پنجم: اجرای تست نهایی و تایید دقت عملکرد دستگاه

در مرحله پایانی کالیبراسیون دستگاه CNC، باید این فرایند به صورت مجدد جهت انجام تست، تکرار شود. لذا با استفاده از انواع ابزارهای کالیبراسیون دستگاه CNC و همچنین نرم افزار موردنظر، مراحل فوق تکرار می شود تا در خطای اعلام شده توسط سیستم نرم افزاری، خطاهای گذشته وجود نداشته باشد و به عبارتی تراز خطا در محدوده تلورانس مورد تایید، قرار بگیرد.

مقایسه روش‌ های مختلف کالیبراسیون CNC

با آشنایی کامل از انواع ابزارهای کالیبراسیون دستگاه CNC و نحوه تاثیرگذاری آن ها در فرآیند کالیبره‌ کردن این محصول، لازم است از روش های مناسبی برای انجام این فرایند استفاده کرد. به عبارتی استفاده از تمامی ابزارهای کالیبراسیون دستگاه CNC در این فرایند برای بسیاری از این دستگاه ها لزومی ندارد.

بنابراین با انتخاب یک ابزار مناسب کالیبراسیون، باید روش کالیبره‌ کردن دستگاه CNC را انتخاب و اجرایی نمود. در ادامه روش های رایج و کاربردی برای انجام این فرایند را معرفی می کنیم.

روش اول: کالیبراسیون دستی (Manual Calibration)

این روش از کالیبراسیون که به کالیبراسیون مکانیکی نیز معروف می باشد، صرفا با ابزارهای ساده اندازه گیری اجرا می شوند. از ابزارهایی مانند ساعت اندازه گیری، گیج ها و… جهت شناخت و  اعلام انواع خطاهای تراز، فاصله و ارتفاع در این روش استفاده می شود. با توجه به اینکه دقت کالیبراسیون دستی کم می باشد اما هزینه آن بسیار مناسب است و زمان زیادی برای اجرای آن نیاز است.

روش دوم: کالیبراسیون دیجیتال با استفاده از نرم‌ افزارهای حرفه ‌ای

یکی از کاربردي ترین روش برای انجام کالیبره‌ این دستگاه، روش دیجیتالی می باشد. در این روش با بهره گیری از نرم افزارهای پلاگین CAD/CAM امکان شناسایی دقیق خطای موردنظر و اصلاح آن، سریع تر و کامل تر از روش های دیگر به وجود می آید.

این روش برای انواع دستگاه CNC پیشرفته قابل انجام است. به صورتی که تمامی اطلاعات ناشی از بررسی های ابزارهای کالیبراسیون دستگاه CNC نظیر ساعت اندازه گیری، پروپ و لیزر، در اختیار این نرم افزار قرار می گیرد و برنامه رفع خطا و اصلاح آن ارائه می گردد.

روش سوم: کالیبراسیون با سیستم Ballbar برای بررسی دایره‌ ای بودن حرکت

در این روش از بازوی متحرک و سنسوردار، برای تشخیص خطاهای دایره ای دستگاه CNC و همچنین عملکرد همزمان دو محور X و Y استفاده می شود. دقت و سرعت این روش متوسط است و صرفا برای تشخیص خطاهای داینامیکی و هندسی این دستگاه مورد استفاده قرار می گیرد. با توجه به اینکه در استفاده از این روش، نیازی به تخصص بالا نیست اما اجرای آن به زمان بسیار کمی نسبت به روش های دیگر نیاز دارد.

روش چهارم: استفاده از لیزر اینترفرو‌متر برای اندازه ‌گیری دقیق

برای تشخیص دقیق خطاهای موقعیتی، حرکتی و هندسی محور با دقت فوق بالا، از روش اینترفرومتر استفاده می شود. در این روش با بهره گیری از ابزار اینترفرومتر، دقت موقعیت و تکرار پذیری دستگاه کالیبره‌ بررسی می گردد. سرعت اجرای این روش متوسط است اما به دلیل نیاز به تخصص بالا برای اجرا، از هزینه بالایی برخوردار می باشد. این روش بهترین شیوه کالیبراسیون دستگاه CNC برای صنایع بزرگ و پیشرفته می باشد که دقت و سرعت عملکرد دستگاه، در روند و کیفیت تولید اهمیت بالایی دارد.

روش پنجم: کالیبراسیون به کمک پروب‌ های لمسی دقیق

استفاده از انواع پروپ های لمسی، امکان شناسایی دقیق مختصات مبدا و طول ابزار را به وجود می آورد. این ابزار با قابلیت لمس کردن قطعه یا ابزار روی دستگاه، می تواند مقایسه موفقیت مختصاتی و همچنین تکرار پذیری را با اطلاعات مبدا انجام دهد و خطاهای موردنظر را در این زمینه اعلام کند.

این روش از دقت بالایی برخوردار است و با وجود نیاز به زمان کوتاه اجرا، از هزینه متوسطی برخوردار می باشد که این مورد منجر به رضایت بسیاری از صنایع در استفاده از این روش شده است.

چرا کالیبراسیون دستگاه CNC اهمیت دارد؟

به طور کلی صنایعی که از انواع دستگاه CNC برای برش، تراش و سوراخ کاری متریال های مختلفی نظیر فلز و چوب استفاده می کنند، بخش مهمی از روند تولید را به این دستگاه محول می کنند. با این حال کارکرد نادرست و یا وجود خطا در فرآیند کارکردی آن، می تواند تمام مراحل تولید محصولات را تحت تاثیر قرار دهد و به طور کلی نتیجه تولید را نیز متاثر نماید.

از این رو استفاده از ابزارهای کالیبراسیون دستگاه CNC برای کالیبره‌ کردن این محصول، یکی از عواملی می باشد که می تواند تضمین کننده کارکرد درست دستگاه و تثبیت کیفیت ساخت محصولات در صنایع مختلف شناخته شود. با کالیبره‌ کردن تمامی خطاهای کارکردی که می تواند شامل خطاهای فیزیکی، برقی و یا نرم افزاری باشد، به طور دقیق شناسایی می شود و با بررسی علائم به وجود آورنده آن، روش های رفع خطاها اجرایی می گردد. اما مزیت کالیبراسیون دستگاه CNC به این امر محدود نمی شود و می تواند موارد مختلفی را به عنوان نتایج مثبت اجرای این فرایند معرفی کرد:

کاهش میزان ضایعات تولیدی در فرآیندهای صنعتی

طبیعتا با وجود خطا در کارکرد دستگاه CNC، قطعه ای که در اختیار این محصول قرار می گیرد دارای نقصان قابل توجهی در زمینه برش، تراش و حتی سوراخ کاری خواهد بود که امکان استفاده از آن در مراحل بعدی تولیدی را غیرممکن می سازد. لذا قطعه معیوب باید از دور تولید خارج شده و جزو ضایعات تولیدی به حساب آید که این موضوع ضمن اعمال خسارت مالی به صنایع موردنظر، منجر به خستگی نیروی کار و اختلال در زمان تولید محصول می شود.

افزایش دقت ماشین‌ کاری و بهبود کیفیت نهایی محصول

با توجه به فعالیت منحصر به فرد دستگاه CNC، تمامی فعالیت های اجرایی این محصول نظیر برش کاری، سوراخ کاری و تراش، نیاز به دقت بالا در حد نانومتری دارند. بنابراین قطعات و همچنین سیستم های فناوری این محصول، باید در هماهنگی کامل بوده و دقت بالایی در اجرای وظیفه محوله داشته باشند.

کالیبراسیون دستگاه CNC یکی از عوامل از بین بردن خطاهای مرتبط با دقت کاری این محصول می شود. به همین دلیل نیاز است برای اطمینان از دقت بالای کاری و عدم ایجاد ضایعات تولیدی بالا به جهت اجرای عملیات تکراری برای قطعات مختلف، باید به صورت روزانه دستگاه را کالیبره‌ کرد.

کسب رضایت مشتری از طریق کاهش خطاها و مرجوعی ‌ها

یکی از عوامل ایجاد کننده تولید محصولی با کیفیت ساختاری بالا، استفاده از تجهیزات درجه یک می باشد که دستگاه CNC نیز از این قاعده مستثنی نبوده و با کارکرد دقیقی که اعمال می کند می تواند محصولی با کیفیت ساختاری بالا ایجاد نماید که رضایت مشتریان را برانگیزد و مانع از بالا رفتن میزان کالاهای مرجوعی شود به همین دلیل کالیبره‌ کردن این محصول برای داشتن عملکردی دقیق متناسب با دستورات تعریف شده الزامی می باشد.

کالیبراسیون CNC؛ گامی مهم برای انطباق با استانداردهای جهانی تولید

صنایع بزرگ و پیشرفته که در جهت دریافت مجوزهای استاندارد جهانی فعالیت می کنند و یا تحت نظر استانداردهای بین المللی، فعالیت تولیدی خود را ادامه می دهند، موظف هستند که به قانون “دقت در امر تولید” پایبند باشند که این موضوع اهمیت کالیبراسیون دستگاه CNC برای افزایش دقت در فرآیند تولید را ضروری می سازد.

افزایش طول عمر دستگاه CNC و ابزارهای جانبی آن

در طی عملیات کالیبراسیون دستگاه CNC، خطاهایی که از کارکرد نامطلوب قطعات مکانیکی دستگاه نشات می گیرند شناسایی و رفع می شود. این خطاها به دلیل سایش، اصطکاک و یا فشار بیش از حد روی قطعات مکانیکی به وجود می آیند که طبیعتا در صورت ادامه دار بودن این مشکل و عدم شناسایی سریع آن، آسیب جدی به قطعات دستگاه و همچنین موتور آن وارد می کند.

از این رو با استفاده از ابزارهای کالیبراسیون دستگاه CNC  و کالیبره‌ کردن آن با روش های مناسب، می تواند از وقوع آسیب های جدی به قطعات محصول جلوگیری کرد و در نتیجه عمر مصرفی آن را بالا برد و هزینه نگهداری را به میزان زیادی کاهش داد.

جمع بندی

ابزارهای کالیبراسیون دستگاه CNC، یکی از ملزومات مهم در فرآیند کالیبره‌ کردن این دستگاه می باشد که به وسیله آن ها، اطلاعات لازم جهت خطاهای کارکردی محصول شناسایی می شوند و برای رفع آن ها اقدام می گردد. اما استفاده از انواع ابزارهای کالیبراسیون دستگاه CNC برای کار توصیه نمی شود و باید براساس نوع دستگاه CNC و هدف تولیدی صنعت موردنظر، یک یا چند ابزار با روش های اجرایی مشخص انتخاب و استفاده شوند تا دقت و سرعت بالای عملکرد این دستگاه را در طول فرآیند افزایش دهند. مجموعه سری تراشی کریمان در این صفحه، با ارائه ویژگی های جامع هر یک از ابزارهای کالیبره‌ این دستگاه، شما را در جهت اجرای این فرایند راهنمایی می کند.

منبع 1

منبع 2 

در صنعت تعمیرات خودرو یکی از مراحل حساس و بسیار تخصصی، تراشکاری سرسیلندر است. در سایت سری تراشی ما خدمات تخصصی تراشکاری قطعات موتوری، از جمله سرسیلندر را با بالاترین دقت ارائه می‌دهیم. این فرآیند نقش مهمی در بازگرداندن عملکرد بهینه موتور پس از خرابی یا فرسایش دارد.

سرسیلندر بخشی مهم از موتور خودرو است که روی بلوک سیلندر قرار گرفته و محفظه احتراق را کامل می‌کند. به‌دلیل قرارگیری در معرض دمای بالا و فشار زیاد، احتمال تاب‌برداشتن یا ترک‌خوردگی آن وجود دارد. در این شرایط سطح اتصال سرسیلندر به بلوک ممکن است ناهموار شده و باعث نشت آب یا کمپرس شود.

تراشکاری سرسیلندر با هدف صاف‌کردن این سطح انجام می‌شود تا دوباره آب‌بندی دقیق بین سرسیلندر، واشر و بلوک سیلندر برقرار گردد. در این فرآیند، سطح زیرین سرسیلندر با دستگاه‌های مخصوص تراش داده شده و تاب‌ یا فرورفتگی‌ها برطرف می‌شود. در کارگاه سری تراشی، این عملیات با ابزارآلات دقیق و توسط تکنسین‌های متخصص انجام می‌گیرد.

کاربرد این نوع تراشکاری تنها به بازسازی محدود نمی‌شود؛ بلکه در مواردی مانند تیونینگ موتور یا تعویض نوع سوخت نیز ممکن است نیاز به اصلاح زاویه و سطح سرسیلندر باشد. در نتیجه، دقت در این مرحله می‌تواند عمر مفید موتور را افزایش داده و راندمان آن را بالا ببرد. برای مشاوره و دریافت خدمات تراشکاری دقیق سرسیلندر با کارشناسان سری تراشی تماس بگیرید.

 معرفی و بررسی دستگاه‌های مخصوص تراشکاری سرسیلندر

در فرآیند بازسازی قطعات موتوری، به‌ویژه سرسیلندر، استفاده از تجهیزات دقیق و پیشرفته اهمیت زیادی دارد. سایت سری تراشی با بهره‌گیری از دستگاه‌های مخصوص تراشکاری سرسیلندر، خدماتی حرفه‌ای و باکیفیت را در اختیار مشتریان قرار می‌دهد. این دستگاه‌ها با قابلیت تنظیم دقیق ارتفاع، زاویه و سرعت، فرآیند تراش را با کمترین خطا ممکن می‌سازند.

از مهم‌ترین دستگاه‌هایی که در تراشکاری سرسیلندر به‌کار می‌روند می‌توان به فرز تخت (Surface Grinder)، دستگاه فرز CNC و تراش یونیورسال اشاره کرد. این دستگاه‌ها قادرند سطح سرسیلندر را با دقت‌های چند صدم میلی‌متر صاف کرده و تاب‌های میکرونی را اصلاح کنند.

یکی دیگر از دستگاه‌های مهم، دستگاه فیس‌میل (Face Milling Machine) است که برای تراش سطح زیرین سرسیلندر کاربرد دارد. در مجموعه سری تراشی از نمونه‌های به‌روز این دستگاه‌ها استفاده می‌شود که مجهز به سیستم خنک‌کاری، هدهای قابل تنظیم و ابزار برشی قابل تعویض هستند.

استفاده از دستگاه‌های پیشرفته نه‌تنها دقت تراش را بالا می‌برد، بلکه احتمال بروز خطای انسانی را کاهش می‌دهد. همچنین، در فرآیند تراشکاری سرسیلندرهایی که جنس متفاوتی دارند (آلومینیوم یا چدن)، انتخاب ابزار و سرعت مناسب اهمیت بالایی دارد که تنها دستگاه‌های حرفه‌ای از عهده آن برمی‌آیند. در سری تراشی ما با بهره‌گیری از دستگاه‌های دقیق و تکنسین‌های مجرب، اطمینان می‌دهیم که سرسیلندر خودروی شما با بالاترین استاندارد بازسازی خواهد شد.

سرسیلندر چیست؟ نقش و عملکرد آن در موتور خودرو

برای درک بهتر خدمات تراشکاری سرسیلندر که در سایت سری تراشی ارائه می‌شود، ابتدا باید با مفهوم و اهمیت سرسیلندر در موتور خودرو آشنا شویم. سرسیلندر قطعه‌ای کلیدی در موتور است که روی بلوک سیلندر قرار می‌گیرد و محفظه احتراق را کامل می‌کند.

این قطعه معمولاً از آلیاژ آلومینیوم یا چدن ساخته می‌شود و دربرگیرنده قسمت‌هایی مانند سوپاپ‌ها، شمع‌ها، محل انژکتورها، و مجاری عبور آب و روغن است. وظیفه سرسیلندر، آب‌بندی مناسب بخش فوقانی سیلندرها و فراهم‌کردن شرایط لازم برای احتراق سوخت است.

سرسیلندر به کمک واشر مخصوص روی بلوک سیلندر نصب شده و باید سطح کاملاً صاف و یکنواختی داشته باشد تا از نشت کمپرس یا مخلوط آب و روغن جلوگیری کند. تاب‌برداشتن یا ترک‌خوردگی سرسیلندر می‌تواند منجر به مشکلاتی مانند کاهش قدرت موتور، افزایش مصرف سوخت، یا نشت آب به داخل سیلندر شود.

در چنین شرایطی نیاز به تراشکاری تخصصی سرسیلندر مطرح می‌شود. سایت سری تراشی با تجربه بالا در این حوزه، خدمات اصلاح سطح، شستشو، تست ترک و بازسازی سرسیلندر را با دقت بالا ارائه می‌دهد.

در مجموع سرسیلندر یکی از قطعات حیاتی موتور است که عملکرد صحیح آن تأثیر مستقیمی بر راندمان، طول عمر و سلامت موتور دارد. توجه به وضعیت این قطعه و بهره‌گیری از خدمات تخصصی در بازسازی آن، یکی از راهکارهای اصلی حفظ سلامت موتور خودرو است.

کف‌تراشی بلوک سیلندر به زبان ساده

در مجموعه سری تراشی یکی از خدمات پرکاربرد و دقیق، کف‌تراشی بلوک سیلندر است که در بازسازی و بهینه‌سازی موتور نقش مهمی ایفا می‌کند. این فرآیند که با دستگاه‌های مخصوص انجام می‌شود، به‌زبان ساده، یعنی صاف‌کردن سطح فوقانی بلوک سیلندر به‌منظور بهبود آب‌بندی و عملکرد کلی موتور.

بلوک سیلندر، پایه و اساس موتور خودرو است که قطعاتی مانند پیستون‌ها، میل‌لنگ و شاتون‌ها درون آن قرار دارند. سطح بالایی این بلوک باید کاملاً صاف باشد تا سرسیلندر به‌خوبی روی آن بنشیند و از طریق واشر، آب‌بندی کامل صورت گیرد. عواملی مثل دمای بالا، ترک‌خوردگی، زنگ‌زدگی یا مونتاژ اشتباه می‌تواند باعث تاب‌خوردن یا ناهمواری این سطح شود.

کف‌تراشی بلوک سیلندر معمولاً در هنگام تعمیرات اساسی موتور یا تعویض واشر سرسیلندر انجام می‌شود. در سایت سری تراشی این عملیات با استفاده از دستگاه‌های دقیق و به‌روز انجام می‌گیرد تا اطمینان حاصل شود که سطح بلوک کاملاً صاف، بدون حفره و در زاویه مناسب قرار دارد.

این فرآیند اگر به‌درستی انجام نشود، می‌تواند منجر به خرابی مجدد موتور، نشت آب، کاهش کمپرس یا حتی سوختن واشر سرسیلندر شود. به همین دلیل توصیه می‌شود که کف‌تراشی تنها توسط افراد متخصص و در کارگاه‌های مجهز مانند سری تراشی صورت گیرد. با استفاده از خدمات ما می‌توانید از دقت بالا، مشاوره حرفه‌ای و کیفیت تضمین‌شده در بازسازی موتور خود بهره‌مند شوید.

معایب و مشکلات احتمالی تراشکاری سیلندر

تراشکاری سیلندر یکی از مهم‌ترین بخش‌های بازسازی موتور خودرو است، اما مانند هر فرآیند فنی دیگری، اگر به‌درستی انجام نشود، می‌تواند مشکلات و عوارضی در پی داشته باشد. در سایت سری تراشی ما با دقت بالا، از بروز این معایب جلوگیری می‌کنیم و خدمات تراشکاری را با استانداردهای بالا ارائه می‌دهیم.

یکی از مهم‌ترین مشکلات احتمالی، تراش بیش از حد سطح سیلندر است. در این حالت، قطر داخلی سیلندر بیش از اندازه مجاز افزایش یافته و ممکن است پیستون‌ها دیگر به‌خوبی درون آن حرکت نکنند یا کمپرس موتور به‌درستی انجام نشود. این مشکل نه‌تنها راندمان موتور را کاهش می‌دهد، بلکه ممکن است باعث افزایش مصرف سوخت و روغن‌سوزی شود.

یکی دیگر از معایب، استفاده از ابزارهای نامناسب یا دستگاه‌های غیرکالیبره است که منجر به ناصافی سطح یا عدم یکنواختی قطر داخلی می‌شود. این نقص می‌تواند باعث لرزش موتور، کاهش طول عمر پیستون‌ها و حتی شکست در سیستم سوپاپ یا رینگ‌ها گردد.

همچنین اگر تراش بدون درنظر گرفتن انطباق با پیستون جدید انجام شود، عملکرد حرارتی و روانکاری موتور نیز مختل خواهد شد. در سری تراشی ما با استفاده از دستگاه‌های دقیق و تجربه چندساله، این مشکلات را به‌حداقل رسانده و خدماتی قابل اعتماد ارائه می‌دهیم. در نتیجه انتخاب کارگاه مطمئن مانند سری تراشی، مهم‌ترین گام برای جلوگیری از معایب تراشکاری سیلندر و حفظ سلامت کلی موتور خودرو است.

 مراحل و روش انجام تراشکاری سرسیلندر

در سایت تخصصی سری تراشی، تراشکاری سرسیلندر به‌صورت اصولی و مرحله‌به‌مرحله انجام می‌شود تا دقت و کیفیت در بالاترین سطح حفظ شود. این فرآیند معمولاً زمانی انجام می‌شود که سطح زیرین سرسیلندر دچار تاب‌خوردگی، خوردگی یا ناصافی شده باشد.

مرحله اول: بررسی و تست تاب سرسیلندر

در ابتدا سرسیلندر از موتور جدا شده و پس از شستشو، با ابزارهایی مانند خط‌کش دقیق و فیلر گِیج میزان تاب آن سنجیده می‌شود. در کارگاه سری تراشی، این مرحله به‌طور دقیق انجام می‌گیرد تا اطمینان حاصل شود که آیا تراشکاری لازم است یا خیر.

مرحله دوم: شستشو و آماده‌سازی

سرسیلندر در وان مخصوص با مواد شوینده صنعتی شسته می‌شود تا چربی، دوده و ذرات فلزی از بین برود.

مرحله سوم: تراش سطح زیرین

در این مرحله سرسیلندر روی دستگاه فِیس‌میل یا تراش CNC بسته شده و سطح زیرین آن با دقت صدم میلی‌متر تراشیده می‌شود. این کار باعث بازگشت یکنواختی سطح و اصلاح آب‌بندی می‌گردد.

مرحله چهارم: تست نهایی و مونتاژ

پس از تراش، سطح سرسیلندر مجدد بررسی شده و در صورت تأیید، آماده نصب روی موتور می‌شود.

در سری تراشی ما با بهره‌گیری از تجربه و تجهیزات پیشرفته، این مراحل را با نهایت دقت انجام می‌دهیم. اجرای صحیح این روش‌ها باعث افزایش عمر موتور، کاهش مصرف سوخت و عملکرد بهتر خودرو خواهد شد.

تراشکاری سرسیلندر موتور خودرو چگونه انجام می‌شود؟

در مجموعه سری تراشی، تراشکاری سرسیلندر با رعایت اصول فنی و استفاده از دستگاه‌های دقیق انجام می‌شود تا عملکرد و آب‌بندی کامل موتور تضمین شود. این فرآیند به‌صورت فنی شامل چند مرحله اساسی است که در ادامه به آن می‌پردازیم.

ابتدا سرسیلندر از موتور جدا شده و به‌صورت کامل شستشو داده می‌شود تا آلودگی‌های سطحی، دوده و رسوبات از بین بروند. سپس با ابزارهایی مثل صفحه صافی و فیلر، سطح زیرین بررسی می‌شود تا تاب یا انحراف مشخص شود. اگر تاب وجود داشته باشد، تراشکاری لازم خواهد بود.

در مرحله بعد سرسیلندر روی دستگاه مخصوص تراش، مانند دستگاه فیس‌میل بسته شده و سطح آن به‌صورت دقیق تراش داده می‌شود. در سری تراشی این دستگاه‌ها به سیستم دیجیتال کنترل شده مجهز هستند که امکان تنظیم دقیق عمق تراش و زاویه را فراهم می‌کند.

عمق تراش معمولاً بین 0.05 تا 0.30 میلی‌متر است، بسته به میزان تاب یا آسیب سطح. هدف از تراش، صاف کردن کامل سطح زیرین و ایجاد بستری مناسب برای واشر سرسیلندر است تا از نشت آب، روغن یا کمپرس جلوگیری شود.

در پایان، سطح تراش‌خورده تست می‌شود و اگر مشکلی نداشته باشد، برای نصب روی موتور آماده خواهد شد. دقت در این فرآیند، مستقیماً بر کارکرد موتور، مصرف سوخت و کاهش خرابی‌های بعدی تأثیر می‌گذارد. برای دریافت خدمات تراشکاری دقیق سرسیلندر با تضمین کیفیت، با تیم سری تراشی در تماس باشید.

آموزش تخصصی تراشکاری سیلندر خودرو

در دنیای تعمیرات خودرو، یادگیری مهارت‌های دقیق و کاربردی اهمیت زیادی دارد. در سایت سری تراشی ما علاوه بر ارائه خدمات، دوره‌های تخصصی آموزش تراشکاری سیلندر خودرو را نیز برای علاقه‌مندان و کارآموزان فنی فراهم کرده‌ایم.

تراشکاری سیلندر یکی از حساس‌ترین مراحل بازسازی موتور است که نیاز به دانش مکانیکی، تجربه عملی و آشنایی کامل با ابزار دارد. در این آموزش‌ها، کارآموزان ابتدا با ساختمان سیلندر، نوع آلیاژها، روش‌های اندازه‌گیری قطر و شناسایی عیوب آشنا می‌شوند.

در مراحل بعدی، نحوه کار با دستگاه‌های بورینگ، هونینگ و تراش سیلندر آموزش داده می‌شود. این آموزش‌ها شامل مواردی مانند انتخاب ابزار مناسب، نحوه بستن قطعه، تنظیم سرعت، عمق تراش، و کنترل دمای سطح است.

در کارگاه آموزشی سری تراشی، تمامی مراحل به‌صورت عملی و تحت نظر استادکاران باتجربه انجام می‌شود. یکی از مزایای این دوره‌ها، تمرین بر روی قطعات واقعی و آشنایی با مشکلات رایج در فرآیند تراشکاری است.

تراشکاری سرسیلندر خودرو پژو ۲۰۶؛ نکات و روش‌ها

در خودروهای پرطرفداری مانند پژو ۲۰۶، سلامت سرسیلندر تأثیر مستقیمی بر عملکرد کلی موتور دارد. در سایت سری تراشی، خدمات تراشکاری سرسیلندر پژو ۲۰۶ به‌صورت تخصصی و با رعایت استانداردهای خودروساز انجام می‌شود.

سرسیلندر پژو ۲۰۶ از آلیاژ سبک آلومینیوم ساخته شده و نسبت به حرارت حساس‌تر است. در صورت داغ شدن بیش از حد موتور یا خرابی واشر، ممکن است تاب بردارد یا سطح آن ناصاف شود. در این شرایط، لازم است سرسیلندر به‌صورت دقیق تراشکاری شود تا آب‌بندی کامل بین آن و بلوک سیلندر برقرار گردد.

نکته مهم در تراشکاری سرسیلندر پژو ۲۰۶، دقت در عمق تراش و حفظ ارتفاع استاندارد آن است. تراش بیش از حد می‌تواند روی زمان‌بندی سوپاپ‌ها اثر منفی بگذارد. همچنین در این فرآیند در صورت نیاز از تکنیک‌های سری تراشی نیز برای تنظیم دقیق مجاری یا سطح سوپاپ‌ها استفاده می‌شود.

در سری تراشی با بهره‌گیری از دستگاه‌های فیس‌میل پیشرفته و تیم مجرب، تراشکاری سرسیلندر پژو ۲۰۶ با دقت میکرونی انجام می‌شود. تمامی مراحل شامل تست تاب، شستشو، تراش و کنترل نهایی تحت نظارت متخصصین صورت می‌گیرد. برای دریافت مشاوره و خدمات حرفه‌ای تراشکاری سرسیلندر برای پژو ۲۰۶ با ما در تماس باشید. سری تراشی، تخصص در بازسازی قطعات موتوری با دقت و کیفیت.

راهنمای کامل تراشکاری سرسیلندر پژو ۴۰۵

اگر صاحب خودروی پژو ۴۰۵ هستید و با مشکلاتی نظیر سوختن واشر سرسیلندر، نشتی آب یا افت کمپرس مواجه شده‌اید، ممکن است نیاز به تراشکاری سرسیلندر داشته باشید. در سایت سری تراشی این خدمت به‌صورت تخصصی و با رعایت اصول کارخانه‌ای ارائه می‌شود.

سرسیلندر پژو ۴۰۵ معمولاً از جنس چدن یا آلومینیوم بسته به مدل موتور (XU7 یا TU5) ساخته شده و در طول زمان ممکن است دچار تاب یا خوردگی سطحی شود. در فرآیند تراشکاری، ابتدا تاب سطح بررسی و سپس عملیات براده‌برداری با دستگاه فیس‌میل آغاز می‌شود.

در این فرایند، علاوه بر تراش سطح زیرین سرسیلندر، گاهی نیاز به بازسازی سیت سوپاپ‌ها نیز وجود دارد. در اینجا تکنیک سری تراشی می‌تواند در بازگرداندن زوایای دقیق و یکنواختی سطح کمک شایانی کند.

یکی از چالش‌های تراشکاری سرسیلندر پژو ۴۰۵، کنترل دقیق ارتفاع و زاویه‌های میل سوپاپ است. به همین دلیل، کارگاه سری تراشی با استفاده از ابزارهای دقیق و تجربه‌ی عملی فراوان، این خدمات را با بالاترین کیفیت ارائه می‌دهد. در پایان تراش تست نشت و تاب مجدد انجام می‌شود تا از صحت عملیات اطمینان حاصل گردد. اگر به‌دنبال تعمیر اصولی و بادوام سرسیلندر خودروی پژو ۴۰۵ هستید، با ما در ارکان فلز همراه باشید.

تراشکاری سرسیلندر موتور سیکلت

در تعمیرات تخصصی موتورسیکلت، تراشکاری سرسیلندر یکی از مهم‌ترین مراحل بازسازی محسوب می‌شود. سرسیلندر در موتورسیکلت‌های تک‌سیلندر یا چندسیلندر به‌دلیل فشار و حرارت بالا به‌مرور دچار تاب‌خوردگی یا سوختگی سطحی می‌شود. در سایت سری تراشی، این خدمات برای انواع موتور سیکلت سبک و سنگین انجام می‌شود.

فرایند تراشکاری سرسیلندر موتور سیکلت شامل چند مرحله کلیدی است: ابتدا سرسیلندر از موتور جدا شده، سپس شستشو داده می‌شود. پس از بررسی تاب با ابزارهای دقیق، عملیات تراش آغاز می‌شود. بسته به نوع موتور و میزان آسیب، ممکن است از ابزارهای خاص یا روش سری تراشی برای اصلاح سطح سوپاپ‌ها یا درب سوپاپ نیز استفاده شود.

یکی از مزایای تراشکاری سرسیلندر در موتور سیکلت، بهبود کمپرس و بازگشت توان موتور است. اگر این کار با دقت کافی انجام نشود، موتور دچار لرزش، افت شتاب و مصرف سوخت بالا خواهد شد.

در سری تراشی با استفاده از دستگاه‌های دقیق تراش و تجربه‌ی چندین ساله در بازسازی موتورسیکلت‌ها، تراشکاری سرسیلندر به‌صورت اصولی انجام شده و نتیجه‌ای کاملاً استاندارد ارائه می‌شود. چه موتورسیکلت شهری داشته باشید، چه کراس یا ریس، اگر نیاز به تراشکاری دقیق سرسیلندر دارید، سری تراشی همراه قابل اعتماد شماست.

 

بررسی هزینه‌های انجام تراشکاری سیلندر

هزینه تراشکاری سیلندر به عوامل متعددی بستگی دارد که در این مقاله از سایت سری تراشی به بررسی کامل آن می‌پردازیم. این فرآیند معمولاً زمانی انجام می‌شود که سیلندر دچار خوردگی، خط افتادگی یا تاب سطحی شده باشد.

مهم‌ترین عامل تأثیرگذار در قیمت، تعداد سیلندرها و نوع موتور است. موتورهای چهار سیلندر هزینه‌ای کمتر نسبت به شش یا هشت سیلندر دارند. همچنین جنس بلوک سیلندر (چدن یا آلومینیوم) بر زمان و نوع ابزار مورد نیاز اثر دارد.

عامل بعدی نوع تراشکاری است. در برخی موارد تنها نیاز به تراش سطحی سیلندر است، اما گاهی باید قطر داخلی سیلندر اصلاح شود یا سری تراشی نیز انجام گردد که باعث افزایش هزینه می‌شود.

در مجموعه سری تراشی، تمامی قیمت‌ها به‌صورت شفاف، با توجه به نوع موتور و خدمات مورد نیاز تعیین می‌شود. استفاده از دستگاه‌های دقیق CNC و تکنسین‌های حرفه‌ای، موجب کاهش دوباره‌کاری و هزینه‌های جانبی برای مشتریان شده است.

در نهایت کیفیت تراش بسیار مهم‌تر از قیمت اولیه آن است؛ چراکه اگر به‌درستی انجام نشود، منجر به خرابی مجدد و هزینه‌های بیشتر خواهد شد. سری تراشی تضمین می‌کند خدمات تراشکاری سیلندر را با قیمت منصفانه و کیفیت برتر ارائه دهد.

 معرفی انواع دستگاه تراش سیلندر خودرو

برای انجام صحیح و دقیق تراشکاری سرسیلندر و سیلندر خودرو، استفاده از دستگاه‌های تخصصی و با کیفیت ضروری است. در سایت سری تراشی از انواع دستگاه‌های پیشرفته برای تراشکاری و سری تراشی استفاده می‌شود که در ادامه به معرفی آن‌ها پرداخته ایم:

دستگاه فیس‌میل (Face Milling Machine)

برای صاف کردن سطح زیرین سرسیلندر استفاده می‌شود. این دستگاه دقتی در حد صدم میلی‌متر دارد و از سیستم خنک‌کاری بهره می‌برد.

دستگاه هونینگ (Honing Machine)

برای یکنواخت‌سازی سطح داخلی سیلندر استفاده می‌شود و سطح بسیار نرم و دقیق فراهم می‌آورد.

بورینگ ماشین (Cylinder Boring Machine)

برای افزایش قطر داخلی سیلندر و بازسازی آن با اندازه‌های استاندارد جدید کاربرد دارد.

تراش یونیورسال با لوازم سری تراشی

این نوع دستگاه برای ساخت یا اصلاح دقیق قطعاتی مانند جای سوپاپ یا بوش‌ها به‌کار می‌رود.

در سری تراشی این تجهیزات به‌روز و کالیبره شده‌اند تا از خطاهای معمول جلوگیری شود و دقت تراش حفظ گردد. شناخت انواع این دستگاه‌ها به شما کمک می‌کند تا انتخاب بهتری برای انجام تراشکاری موتور خودرو داشته باشید.

قیمت دستگاه تراش سیلندر؛ بررسی عوامل مؤثر در تعیین قیمت

اگر به‌دنبال خرید یا اطلاع از قیمت دستگاه تراش سیلندر هستید، باید عوامل متعددی را در نظر بگیرید. در سایت تخصصی سری تراشی، تجربه استفاده از انواع دستگاه‌های تراش به ما این امکان را داده که تحلیل دقیقی از قیمت‌ها و ویژگی‌های مؤثر داشته باشیم. مهم‌ترین فاکتور، نوع دستگاه است: فیس‌میل، بورینگ، هونینگ یا دستگاه‌های ترکیبی. دستگاه‌های تمام‌اتوماتیک با سیستم دیجیتال کنترل قیمت بالاتری دارند، اما دقت بالاتر و زمان کمتری برای کار می‌طلبند.

عامل دوم، برند و کشور سازنده دستگاه است. دستگاه‌های اروپایی و ژاپنی معمولاً قیمت بالاتری نسبت به مدل‌های چینی دارند، اما کیفیت و دوام بیشتری نیز ارائه می‌دهند. همچنین وجود تجهیزات جانبی مانند لوازم سری تراشی، سیستم خنک‌کاری، پمپ‌های فشار بالا یا صفحه‌های دیجیتال در قیمت نهایی بسیار مؤثرند.

در مجموعه سری تراشی، با بهره‌گیری از این دستگاه‌ها در پروژه‌های عملی ما می‌توانیم به خریداران و همکاران پیشنهادهای مناسبی برای انتخاب دستگاه متناسب با نیازشان ارائه دهیم. در نهایت خرید دستگاه تراش سیلندر یک سرمایه‌گذاری بلندمدت است. اگر نیاز به مشاوره برای انتخاب یا قیمت‌گذاری دارید، کارشناسان ما در سری تراشی آماده راهنمایی شما هستند.

 

 

مقدمه

تراشکاری سیلندر یکی از رایج‌ترین عملیات‌های ماشین‌کاری است که در تولید قطعات استوانه‌ای، مانند شفت‌ها، محورهای صنعتی، و اجزای ماشین‌آلات کاربرد فراوان دارد. این فرآیند به منظور کاهش ابعاد قطعه، بهبود سطح تماس، و ایجاد شکل‌های خاص در سطح خارجی یا داخلی قطعه انجام می‌شود. انواع مختلف تراشکاری سیلندر براساس نوع عملیات و قطعه مورد نظر تقسیم‌بندی می‌شوند. در این میان، تراشکاری خارجی، داخلی، نیمه‌داخل و تراشکاری ویژه برای ایجاد سطح‌های خاص مهم‌ترین نوع‌ها هستند.

تراشکاری خارجی بیشتر برای سطح بیرونی قطعات استوانه‌ای به کار می‌رود و نقش مهمی در تولید قطعاتی مانند میل‌گردها، شفت‌ها، وُسطحه‌های مورد نیاز برای مونتاژ دارند. این نوع تراشکاری به کمک ابزارهای برش و دستگاه‌های تراش عمومی انجام می‌شود و در صنعت‌های مختلف کاربرد دارد. تراشکاری داخلی یا درونی برای اکستنشن سطح داخلی لوله‌ها یا محفظه‌ها، و تراشکاری نیمه‌داخل برای عملیات‌هایی است که به صورت همزمان سطح بیرونی و داخلی باید اصلاح شود. علاوه بر این تراشکاری ویژه برای سطح‌های خاص، مانند سطح‌های شیاردار یا سطح‌های با مقاومت خاص، کاربرد دارد.

کاربردهای تراشکاری سیلندر بسیار گسترده است، از جمله ساخت و تعمیر ماشین‌آلات، تولید قطعات خودرو، صنایع هوافضا، ابزارآلات صنعتی و قالب‌سازی. این فرآیند به تولید قطعات با دقت بالا و سطح صاف و یکنواخت کمک می‌کند که در نتیجه عمر مفید و کارایی قطعات افزایش می‌یابد. در کل شناخت انواع و کاربردهای مختلف این عملیات، برای مهندسان و تکنسین‌های حوزه ماشین‌کاری بسیار حائز اهمیت است تا بتوانند بهترین روش را بر اساس نیاز پروژه و مشخصات قطعه انتخاب کنند. با سری تراشی همراه باشید.

فرآیند تراشکاری سیلندر

فرآیند تراشکاری سیلندر، یکی از پایه‌ترین عملیات‌های ماشین‌کاری است که در تولید قطعات استوانه‌ای مورد استفاده قرار می‌گیرد. این فرآیند با هدف برداشتن مواد اضافی از سطح قطعه، اصلاح ابعاد و شکل، و تولید سطوح صاف و یکنواخت انجام می‌شود. در این عملیات، قطعه موردنظر معمولاً ثابت بر روی میز ماشین قرار می‌گیرد و ابزار برش که معمولاً یک تیغه برنده یا یک ابزار برش مدرن است، بر روی سطح قطعه حرکت می‌کند تا یک سطح استوانه‌ای دقیق و مقاوم ساخته شود.

در فرآیند تراشکاری سیلندر، پارامترهای مهمی مانند سرعت دوران قطعه، تغذیه ابزار، عمق برش و نوع ابزار باید به دقت تنظیم شوند. این پارامترها بر دقت ابعادی، سطح نهایی، و عمر ابزار تاثیر مستقیم دارند. به عنوان مثال، افزایش سرعت دوران ممکن است باعث افزایش کیفیت سطح شود، اما در مقابل عمر ابزار کاهش یابد. بنابراین، تنظیم صحیح این پارامترها نیازمند دانش فنی و تجربه است.

مزیت دیگر این فرآیند در امکان اصلاح یا اصلاح مجدد قطعه است که به عنوان مرحله‌ای مهم در فرآیندهای تولید صنعتی شناخته می‌شود. علاوه بر این استخدام تجهیزات مدرن و ابزارهای پیشرفته، باعث افزایش سرعت، دقت و کاهش هدررفت مواد می‌شود. در نهایت این فرآیند نقش مهمی در ساخت قطعات ماشین‌آلات، خودروسازی، هوافضا و صنایع دیگر دارد و کنترل دقیق آن منجر به تولید قطعات با کیفیت بالا و کارکرد مطمئن می‌گردد.

معرفی روش‌های مختلف تراشکاری سیلندر یا استوانه

تراشکاری سیلندر یا استوانه، روش‌های متعددی دارد که هر کدام بر اساس نوع قطعه، نیاز دقت و سطح مورد نظر انتخاب می‌شود. این روش‌ها عمدتاً به دو دسته کلی تقسیم می‌شوند: تراشکاری خارجی و تراشکاری داخلی. در ادامه هر کدام از آن ها پرداخته ایم:

تراشکاری خارجی (External Turning)

این روش معمول‌ترین نوع تراشکاری است که بر روی سطح بیرونی قطعه انجام می‌شود. در این فرآیند قطعه بر روی ماشین تراش ثابت می‌شود و ابزار برش بر روی سطح خارجي حرکت می‌کند تا سطح صاف، هموار و با ابعاد دقیق ایجاد شود. این عملیات برای ساخت شفت‌ها، میل‌گردها و قطعات استوانه‌ای کاربرد دارد.

تراشکاری داخلی (Internal Turning)

در این روش، برعکس تراشکاری خارجی، عملیات بر روی سطح داخلی قطعه صورت می‌گیرد. این فرآیند برای ساخت سوراخ‌های دقیق، محفظه‌ها و عملیات‌هایی که به اصلاح سطوح داخلی نیاز دارند، استفاده می‌شود. ابزارهای مخصوص و دستگاه‌های خاص برای این نوع تراشکاری به کار می‌روند.

تراشکاری نیمه‌داخل (Partial Turning)

این روش ترکیبی است که در آن قسمت‌هایی از سطح بیرونی و داخلی همزمان تراش داده می‌شود. در مواردی که نیاز به اصلاح هر دو سطح است، از این روش بهره می‌برند.

تراشکاری سطح خاص (Special Surface Turning)

در مواردی سطح‌هایی با خواص خاص مانند سطح‌های شیاردار، با مقاومت بالا یا با طراحی‌های خاص نیاز است که عملیات تراشکاری مخصوص انجام می‌شود. هر کدام از این روش‌ها با توجه به نیازهای پروژه و نوع قطعه، بر اساس دقت، سرعت و هزینه انتخاب می‌شوند. در کل، آگاهی از این روش‌ها به مهندسان کمک می‌کند تا عملیات مناسب را برای به دست آوردن بهترین نتیجه انتخاب کنند و کیفیت نهایی محصولات را تضمین نمایند.

تراشکاری سیلندر خارجی (External Cylinder Turning)

تراشکاری سیلندر خارجی یا External Cylinder Turning یکی از مهم‌ترین و پرکاربردترین عملیات‌های ماشین‌کاری است که در ساخت و اصلاح قطعات استوانه‌ای کاربرد دارد. در این عملیات، قطعه بر روی دستگاه تراش ثابت شده و ابزار برش بر روی سطح خارجی آن حرکت می‌کند تا سطح صاف، هموار و مطابق با ابعاد طراحی شده تولید شود. این نوع تراشکاری در بسیاری از صنایع، از جمله خودروسازی، هوافضا، قالب‌سازی و ماشین‌آلات صنعتی کاربرد دارد.

در فرآیند تراشکاری خارجی، پارامترهای مهمی مانند سرعت دوران قطعه، تغذیه ابزار، عمق برش و نوع ابزار باید به دقت تنظیم شوند. تنظیمات صحیح این پارامترها نقش کلیدی در رسیدن به دقت ابعادی، سطح نهایی با کیفیت و کاهش خطاهای ماشین‌کاری دارند. در ضمن انتخاب نوع ابزار مانند تیغه‌های کارباید یا فولادی، بستگی به نوع ماده قطعه و نیازهای سطحی دارد.

از مهم‌ترین مزایای این روش می‌توان به تولید سریع و دقت بالا اشاره کرد. همچنین قابلیت انجام عملیات‌های تکمیل، اصلاح و نیز تراشکاری چند مرحله‌ای در یک نمونه قطعه ممکن است. این عملیات برای تولید قطعاتی است که نیازمند دقت بسیار بالا، مقاومت مکانیکی و سطحی مناسب هستند.

در نتیجه تراشکاری سیلندر خارجی با کمک دستگاه‌های مدرن و ابزارهای پیشرفته، نقش اساسی در تولید قطعات دقیق و با کیفیت در عرصه‌های صنعتی دارد و به صورت مکرر در تولید انبوه و تولید قطعات خاص مورد استفاده قرار می‌گیرد. این فرآیند یکی از پایه‌های مهم در فرآیندهای تولید صنعتی محسوب می‌شود.

تراشکاری سیلندر داخلی (Internal Cylinder Turning)

تراشکاری سیلندر داخلی عملیاتی است که برای اصلاح یا ساخت سطح داخلی قطعات استوانه‌ای مانند سوراخ‌ها و محفظه‌ها، انجام می‌شود. در این فرآیند ابزار برش داخل دستگاه قرار می‌گیرد و بر روی سطح داخلی قطعه حرکت می‌کند تا سطح را هموار با ابعاد دقیق و مطابق طرح تولید کند. این عملیات در صنایع مختلفی مانند صنایع هوافضا، خودرو و ابزار دقیقا کاربرد دارد. ابزارهای مخصوص، مانند ابزارهای تراش داخلی و دستگاه‌های تراش ویژه، برای انجام این عملیات طراحی شده‌اند. کنترل پارامترهای مانند سرعت، تغذیه و عمق برش، در کیفیت سطح نهایی و دقت ابعادی نقش حیاتی دارند. تراش داخلی امکان اصلاح سطوح داخلی پس از عملیات‌های دیگر را نیز فراهم می‌کند و به بهبود کامپوننت‌ها کمک می‌نماید.

تکنیک تراشکاری مخروطی یا مخروط‌تراشی (Taper Turning)

مخروط‌تراشی عملیاتی است که برای تولید سطوح مخروطی شکل بر روی قطعات استوانه‌ای انجام می‌شود. در این فرآیند، ابزار برش زاویه‌دار بر روی سطح قطعه حرکت می‌کند تا یک سطح شیب‌دار و مخروطی شکل ایجاد شود. کاربرد اصلی این روش در ساخت قطعاتی است که نیازمند اتصال مخروطی یا تنظیمات زاویه‌ای خاص هستند؛ مانند سوراخ‌های مخروطی یا قسمت‌های اتصال در ماشین‌آلات. با تنظیم سرعت، زاویه و تغذیه می‌توان مخروط‌هایی با دقت بالا و شکل مناسب تولید کرد. این عملیات معمولاً در صورت نیاز به اتصال محکم و دقیق در قطعات صنعتی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

روش پله‌تراشی در تراشکاری سیلندر (Step Turning)

پله‌تراشی عملیاتی است که برای ایجاد سطوح پله‌ای یا نواحی با قطرهای متفاوت بر روی قطعه استوانه‌ای به کار می‌رود. در این روش ابزار برش با تغذیه‌های متفاوت در مراحل مختلف حرکت می‌کند و قطرهای مختلف را بر روی سطح قطعه، به صورت پله‌ای و دقیق ایجاد می‌کند. این عملیات معمولاً در ساخت قطعاتی با طراحی پله مانند، مانند محورهای چند قسمتی یا قطعات دارای اتصال‌های مخصوص، کاربرد دارد. کنترل دقیق پارامترها و برنامه‌ریزی مراحل تراش، منجر به تولید قطعات با ابعاد و شکل‌های مورد نیاز می‌شود.

شیار‌تراشی در سطوح سیلندری (Groove Turning)

شیار‌تراشی عملیات ساخت شیاری بر روی سطوح سیلندری است که برای ایجاد یا اصلاح شیارهای مخصوص، مانند سوراخ‌های شیار شده یا کانال‌ها انجام می‌شود. در این عملیات ابزار برش مخصوصی بر روی سطح خارجی قطعه حرکت می‌کند تا شیاری با عرض و عمق مشخص روی سطح ایجاد کند. کاربردهای اصلی شامل ساخت محفظه‌های قفل، کانال‌های روانکاری و سیم‌کشی یا بریدگی‌های مکانیکی است. دقت در تنظیم پارامترها و نوع ابزار باعث می‌شود شیارهای ساخته شده دقت بالا و استحکام مناسب داشته باشند.

رزوه‌تراشی در فرآیند تراشکاری (Thread Turning)

رزوه‌تراشی یکی از عملیات‌های مهم و پرکاربرد در تراشکاری است که برای ایجاد رزوه بر روی سطوح قطعات استفاده می‌شود. این عملیات به منظور ساخت مسیرهای مارپیچی با ابعاد دقیق و استاندارد مانند رزوه‌های اتصال، پیچ‌ها و مهره‌ها انجام می‌شود. در فرآیند رزوه‌تراشی، ابزار برش مخصوص به شکل مارپیچ بر روی سطح قطعه حرکت می‌کند و Thread form (شکل رزوه) را ایجاد می‌نماید. تنظیم پارامترهایی مانند سرعت، عمق برش و تغذیه اهمیت زیادی دارد تا رزوه‌هایی با کیفیت بالا، دقت ابعادی و سطح صاف تولید شود. این عملیات در انواع رزوه‌های داخلی و خارجی قابل اجرا است و در تولید قطعات صنعتی و ابزارهای مختلف نقش حیاتی دارد. توجه به نوع رزوه، استانداردهای ملی و بین‌المللی و نوع مواد قطعه، از موارد مهم در انجام رزوه‌تراشی است. فناوری‌های جدید از جمله رزوه‌تراشی CNC، دقت و سرعت این عملیات را به طور قابل توجهی افزایش داده است و در نتیجه بهره‌وری و کیفیت نهایی محصولات بهبود یافته است.

مخروطی‌تراشی دقیق در تراشکاری صنعتی (Conical Turning)

مخروطی‌تراشی یا تراشیدن سطوح مخروطی یکی از عملیات‌های پیچیده و دقیق در تراشکاری است که برای تولید سطوح بدون زاویه و مخروطی شکل بر روی قطعات استوانه‌ای انجام می‌گیرد. این عملیات اغلب در ساخت قطعاتی مانند رمپ‌ها، قالب‌ها، اتصال‌ها و قطعات مکانیکی نیازمند اتصال‌های مخروطی کاربرد دارد. در این عملیات، ابزار برش با زاویه مشخص حرکت می‌کند تا سطح مخروطی ساخته شود. تنظیم دقیق زاویه برش، سرعت دورانی، تغذیه و عمق برش اهمیت زیادی دارد و منجر به تولید مخروط‌هایی با دقت بالا و مطابق نیازهای مهندسی می‌شود. فناوری CNC و کنترل کامپیوتری امکان تراش‌های مخروطی دقیق و تکرارپذیر را فراهم کرده است. این عملیات در صنایع مختلفی از جمله خودرو، هوا فضا و صنایع قالب‌سازی کاربرد فراوان دارد و نقش حیاتی در اتصال‌ها و سیستم‌های مکانیکی ایفا می‌کند. تخصص در عملیات مخروطی‌تراشی، از ابزارهای استاندارد تا فناوری‌های پیشرفته، برای دستیابی به نتایج مطلوب ضروری است.

فرم‌تراشی و ایجاد سطوح منحنی در سیلندرها (Form Turning)

فرم‌تراشی عملیاتی است که برای تولید سطوح منحنی، اشکال خاص یا فرم‌های غیر خطی در قطعات استوانه‌ای انجام می‌شود. این عملیات بر اساس نیاز طراحی، به ابزارهای مخصوص و برنامه‌ریزی دقیق نیاز دارد. ابزارهای فرم‌تراشی معمولاً دارای شکل هندسی خاصی هستند که مستقیماً فرم مطلوب را بر روی سطح قطعه ایجاد می‌کنند. در این فرآیند دستگاه تراش به گونه‌ای تنظیم می‌شود که حرکت ابزار، حرکت صافی یا حرکت منحنی به شکل مورد نظر را پیاده‌سازی کند. فرم‌تراشی در ساخت قالب‌ها، طراحی سطوح منحنی در قطعات پزشکی، صنایع هوافضا و تولید اشکال هنری و صنعتی کاربرد دارد. کنترل دقت، نوع ابزار و پارامترهای عملیاتی به شدت بر کیفیت سطح نهایی تأثیر می‌گذارند. فناوری‌های نوین از جمله CNC، این عملیات را با دقت بالا و تکرارپذیری به بهترین نحو انجام می‌دهند. نتیجه نهایی سطوح منحنی هموار و دقیق است که به کارایی و ظاهر محصول نهایی کمک می‌کنند.

داخل‌تراشی یا Boring در تراشکاری سیلندر

در داخل‌تراشی، تنظیم پارامترهایی مانند سرعت، عمق برش و تغذیه بسیار مهم است تا دقت ابعادی و سطح نهایی بهینه باشد. این عملیات به ویژه در تعمیرات و اصلاح قطعات استفاده می‌شود، زیرا امکان اصلاح اندازه و شکل داخلی سوراخ‌ها و محفظه‌ها را فراهم می‌کند. از مهم‌ترین مزایا افزایش دقت قطر داخلی، حذف عیوب سطحی و بهبود استحکام قطعه است. فناوری‌های مدرن از جمله بوردینگ CNC، عملیات داخل‌تراشی را با سرعت، دقت بالا و تکرارپذیری عالی انجام می‌دهند. این عملیات نقش اساسی در تولید قطعات دقیق و حساس دارد و بکارگیری تجهیزات پیشرفته، هزینه و زمان تولید را کاهش می‌دهد و کیفیت نهایی محصولات را تضمین می‌کند. در نتیجه داخل‌تراشی یکی از عملیات‌های حیاتی در فرآیند تولید قطعات صنعتی، ماشین‌آلات و تجهیزات دقیق است. شناخت صحیح و به‌کارگیری تکنیک‌های مختلف این عملیات، برای مهندسان و تکنسین‌ها امری ضروری است تا بتوانند قطعات با کیفیت و استانداردهای بالا تولید نمایند.

عوامل مؤثر در کیفیت تراشکاری سیلندر

عوامل مهم شامل دقت ابزار، تنظیم صحیح پارامترها، نوع ماده قطعه و مهارت اپراتور است. کنترل دقیق ابزاربرداری، سرعت و عمق برش و رعایت استانداردهای فنی، تاثیر مستقیم بر دقت ابعادی، سطح نهایی و عمر ابزار دارد. تجهیزات مدرن و کنترل‌های خودکار نقش مهمی در حاصل شدن نتیجه با کیفیت بالا دارند. آموزش مناسب و مراقبت منظم از تجهیزات نیز در بهبود کیفیت نهایی بسیار مؤثر است.

کاربردهای رایج تراشکاری سیلندر در صنایع مختلف

تراشکاری سیلندر در صنایع خودرو، هوافضا، قالب‌سازی، ماشین‌آلات صنعتی و صنایع راه‌سازی کاربرد فراوان دارد. ساخت و تعمیر شفت‌ها، محورهای موتور، قطعات مکانیکی، و محفظه‌های دقیق، از اصلی‌ترین کاربردها هستند. این عملیات نقش حیاتی در تولید قطعات با دقت بالا و عمر طولانی ایفا می‌کند و بهبود کارایی محصولات نهایی را تضمین می‌نماید.

جمع‌بندی و نتیجه‌گیری درباره فرآیند تراشکاری سیلندر

تراشکاری سیلندر روشی مهمی در ساخت و اصلاح قطعات استوانه‌ای است که نقش مهمی در صنعت‌های مختلف دارد. دقت، تخصص و تجهیزات مدرن، کیفیت نهایی را تضمین می‌کنند. این فرآیند به تقویت استحکام و کارایی قطعات کمک می‌کند و در توسعه فناوری‌های صنعتی اهمیت بسزایی دارد. بهره‌گیری صحیح از تکنیک‌ها، تضمین موفقیت پروژه‌ها است.

پرسش‌های متداول درباره انواع تراشکاری سیلندر

تراشکاری سیلندر یا ماشین چیست و چگونه انجام می‌شود؟

تراشکاری سیلندر یعنی عملیات ماشین‌کاری برای تولید سطوح استوانه‌ای دقیق بر روی قطعات. این فرآیند با استفاده از دستگاه تراش، ابزارهای برش و تنظیم پارامترهای مختلف انجام می‌شود. ابتدا قطعه روی دستگاه قرار می‌گیرد، سپس با تنظیم سرعت، عمق برش و تغذیه، عملیات تراش انجام می‌شود. نتایج حاصله باید مطابق ابعاد و کیفیت مورد نظر باشد. این عملیات عموماً در خطوط تولید صنعتی و تعمیرات قطعات مختلف کاربرد دارد و نقش مهمی در تضمین دقت و استحکام قطعات دارد.

تفاوت بین تراشکاری سیلندر داخلی و خارجی چیست؟

تراشکاری سیلندر داخلی برای اصلاح یا تولید سطوح داخل قطعات استوانه‌ای مانند سوراخ‌ها، کاربرد دارد، در حالی که تراش خارجی بر سطح بیرونی قطعه تمرکز دارد. عملیات داخلی شامل ابزارهای خاصی است و نیازمند کنترل دقیق است، در حالی که تراش خارجی برای ساخت میل‌گردها، شفت‌ها و سطوح بیرونی استفاده می‌شود. هر دو عملیات در صنایع مختلف نقش مهمی دارند و در صورت هماهنگی، امکان اصلاح، ساخت و تولید قطعات با دقت بالا را فراهم می‌کنند.

نقش تراشکاری سیلندر در تولید صنعتی و کاربردهای آن چیست؟

تراشکاری سیلندر بخش حیاتی در تولید قطعات دقیق و با کیفیت است که در صنعت‌های خودرو، هوافضا، ماشین‌آلات و ابزارآلات کاربرد فراوان دارد. این فرآیند، دقت، استحکام و طول عمر قطعات را تضمین می‌کند و به بهبود کارایی و ایمنی محصولات کمک می‌نماید. همچنین نقش مهمی در تعمیر و اصلاح قطعات مستعمل دارد و باعث کاهش هزینه‌ها و زمان تولید می‌گردد. استفاده از فناوری‌های نوین، این عملیات را سریع‌تر، دقیق‌تر و مقرون‌به‌صرفه‌تر می‌سازد.

 

مقدمه

برش فلزات، یکی از فرایندهایی است که در صنعت فلزات و ساخت و ساز مورد اجرا قرار می گیرد و می تواند به عنوان اولین مرحله در آغاز تولید یا ساخت قطعه یا محصول فلزی خاص شناخته شود. در برش دادن انواع فلزات با ضخامت و نوع مختلف، از روش ها و تکنیک های متعددی استفاده می شود تا بتوان هدف نهایی از برش را به بهترین شکل ممکن به دست آورد. در این مقاله با معرفی روش های مختلف و رایج برق فلزات، شما را با این فرایند مهم از صنعت فلزات آشنا می سازیم. با سری تراشی همراه باشید.

برشکاری فلزات چیست و چه کاربردی دارد؟

هدف از برشکاری فلزات، به دست آوردن اندازه و شکل معینی از یک قطعه فلز می باشد. حال این قطعه فلزی می تواند با توجه به ضخامت، نوع و کاربردی که دارد، با استفاده از روش ها و شیوه های معمول یا اختصاصی برشکاری، مورد برش قرار بگیرد تا به شکل تعیین شده تبدیل شود. در درجه اول، فلزات از نظر نوع و در درجه دوم از نظر ضخامت با یکدیگر متفاوت می باشند. به همین دلیل کاربرد استفاده از هر یک با توجه به این موارد، متفاوت است.

ممکن است یک قطعه فلزی که برای ساخت یک دستگاه تجهیزاتی خاص برش داده می شود، از یک روش حرارتی برای برشکاری استفاده کند. اما آن فلز در صورت استفاده در تولید یک محصول دیگر، با روش معمولی و سرد برش داده شود. بنابراین نوع استفاده از فلز و اهداف آن نیز می تواند در نوع برش و روش آن موثر باشد.

به طور کلی در صنایعی مانند پتروشیمی، ساختمان سازی، خودروسازی و… از فلزاتی با انواع و ضخامت مختلف استفاده می شود که هر یک باید براساس نوع نیاز و اهدافی که دارند، در اشکال و ضخامت های مختلف با شیوه ای خاص برش بخورند. در اجرای برشکاری فلزات، ضمن انتخاب روش و ابزار مناسب برای این کار، باید نکات ایمنی نیز مورد توجه قرار بگیرد تا فرآیند برشکاری در ایمن ترین شرایط برای اپراتور برشکار و فلز موردنظر به اتمام برسد.

معرفی روش‌ های مختلف برش فلزات

برشکاری فلزات از نظر میزان دمای فلز در هنگام اجرای برش، به دو دسته برشکاری گرم و برشکاری سرد تقسیم می شود. به طور معمول در هر یک از این روش ها، از تکنیک و شیوه های متغیری براساس نوع فلز و نوع برش اعمال شده استفاده می شود که توسط اپراتور مورد ارزیابی و انتخاب قرار می گیرد و سپس در بهترین شرایط ممکن ار نظر تجهیزات و ایمنی، برشکاری موردنظر اجرا می گردد.

در برشکاری گرم، فلز موردنظر که بیشتر از 02/0 درصد کربن دارد، توسط حرارت دهی به نقطه دمای بالایی می رسد که در این حالت با استفاده از ابزارهای دستی یا ماشینی برش موردنظر انجام می گیرد. از تکنیک های اعمال شده در برشکاری گرم می توان به برش هواگاز، برش لیزری، برش پلاسما، برش CNC، برش سنگ فرز، برش الکترودی و دیسکی آتشی اشاره کرد.

در برشکاری سرد از حرارت استفاده نمی شود و صرفا استفاده از تجهیزات برش، در این فرایند صورت می گیرد. فلزاتی که سختی کمتری دارند و میزان کربن آن ها کمتر از 02/0 درصد است، امکان برشکاری با این روش را دارا هستند. از جمله تکنیک های اجرا شده در این روش می توان به روش واترجت، اره دیسکی، اره نواری و همچنین سنگ فرز اشاره کرد که همواره با استفاده از تجهیزات و فناوری های خاص اجرایی می شوند.

اگر از لحاظ نحوه اجرای برش فلزات، تقسیم بندی صورت بگیرد، این فرایند به دو دسته برش مکانیکی و برش دستی نیز تقسیم می شود. در برش دستی، طبیعتا استفاده از روش های سنتی و بدون تجهیزات برقی انجام می گیرد اما در برش ماشینی، تجهیزات مدرن با فناوری پیشرفته در راس انجام این کار قرار دارند.

برش دستی فلزات: تکنیک‌ ها و کاربردها

در مواقعی که نیاز به استفاده از تجهیزات و ابزارهای برش برای برشکاری فلز موردنظر وجود ندارد، می توان از ابزارهای برش ساده نظیر اره و پانچ، برای بریدن فلزات استفاده کرد. در این روش، قطعه فلزی به راحتی تحت اختیار اپراتور قرار می گیرد و برش های نواری، صاف یا منحنی روی آن اجرا می گردد. اره دستی، قیچی ورق بر دستی، قیچی اهرمی و سنگ فرز دستی از اصلی ترین ابزارهای برش دستی فلزات می باشند که براساس نوع نیاز، مورد استفاده قرار می گیرند.

طبیعتا استفاده از ابزارهای دستی برای بریدن فلزات، زمان بالا و ایمنی زیادی را می طلبد. لذا لازم است اپراتور با رعایت نکات ایمنی نظیر استفاده از عینک، ماسک و دستکش ایمنی، شرایط کار مطلوبی را برای اجرای این روش فراهم آورد.

از تکنیک های برش دستی فلزات در مواقعی که فلز موردنظر از ضخامت و سختی کمتری برخوردار است و همچنین حجم و اندازه برش روی فلز حداقل می باشد، استفاده می گردد. در واقع استفاده از این روش برای شرایط ذکر شده، می تواند در کاهش هزینه نیز موثر باشد.

برش ماشینی فلزات: روش ‌های رایج صنعتی

امروزه تعدد بالایی در تجهیزات و ماشین های برش فلزات وجود دارد که می تواند ضمن ایجاد برشی دقیق و سریع، امنیت شرایط کار را نیز برای اپراتورها ایجاد نماید. استفاده از روش ماشینی، صرفا برای فلزاتی استفاده می شود که امکان برش دستی آن ها وجود ندارد و یا در صورت امکان، اتلاف وقت و عدم تمیزی محل برش را ایجاد می کند. برش ماشین ی فلزات با روش های زیر اجرایی می شوند که معمولا ضمن داشتن تفاوت فاحش در نحوه اجرا و تجهیزات مصرفی، از هزینه متغیری نیز برخوردار هستند.

برش لیزری

تجهیزات لیزری که برای برش فلزات استفاده می شوند، به واسطه حرارت ساطع شده از نور لیزر روی فلز، عملیات برشکاری را بدون ایجاد تراشه انجام می دهند. سرعت و دقت برش این تجهیزات فوق العاده می باشد و می توانند فلزات را با ضخامت حداکثر 20 میل، در سرعت و ظرافت بالا مورد برش قرار دهند.

برش CNC

یکی از جدیدترین و بهترین روش هایی که برای برش فلزات استفاده می شود، برش CNC می باشد که با استفاده از ماشین آلات و تجهیزات CNC اجرایی می شود. این دستگاه با داشتن برنامه پردازشی و تحت کنترل، می تواند پیچیده ترین طرح ها را به صورت دقیق و کاملا ظریف و تمیز، روی فلز اجرا نماید. ضمن اینکه برنامه تنظیم شده برای برش فلز مذکور، امکان ذخیره در حافظه دستگاه را دارد و می توان از آن برای برش حجم بالایی از فلزات در مدت زمان خاص استفاده کرد.

از این رو استفاده از این روش برای برشکاری حجم بالایی از فلزات در بخش صنایع کاربردی می باشد و می تواند صرفه جویی در زمان و هزینه را به وجود آورد. تکنیک هایی که در برش با دستگاه CNC اجرا می شوند بستگی به نوع فلز و ضخامت آن دارد.

برش پلاسما

قوس الکتریکی ایجاد شده به واسطه خروج فشار گاز از نازل خروجی، می تواند سبب ایجاد حرارت روی فلز موردنظر شده و برش فلز را انجام دهد. در این فرایند، هوا همراه با گازهای خاص نجیب فشرده می شود و با سرعت بالا به نوک کاتر هدایت شده و برش فلز را انجام می دهند.

برش با سنگ فرز برقی

این دستگاه در نوع برقی، می تواند در اثر اصطکاک با فلز موردنظر، برش لازم را روی فلزات انجام دهد که طبیعتا در طول فرآیند، تراشه های متعددی از فلز را ایجاد می کند.

برش دیسکی آتشی

از دیگر روش های برش ماشینی فلزات، می توان به روش دیسکی آتشی اشاره کرد که توسط دستگاه اره ای دیسکی انجام می گیرد. برای استفاده از این دستگاه می توان از سوخت های بنزین، برقی و یا هوا استفاده کرد و نیروی لازم برای حرکت تیغه های اره ای را برای آن فراهم نمود.

این دستگاه با داشتن تیغه های اره ای، در هنگام فعالیت با سرعت بسیار زیاد حرکت می کند که در نتیجه حرارت بالایی را به وجود می آورد که این حرارت و اصطکاک تیغه ها، برش را روی فلزات اعمال می کنند. البته در این روش، احتمال شکستگی تیغه ها وجود دارد که در صورت محقق شدن، می تواند ریسک بسیار بالایی را برای اپراتورها ایجاد کند.

برش با واتر جت

در این روش که توسط تجهیزات مخصوص انجام می گیرد از نیروی فشار آب و تیغه سنگی به صورت ترکیبی استفاده می شود تا فلز موردنظر برش بخورد. این روش برای برش انواع فلزات با ضخامت مختلف استفاده می شود در واقع ضخامت فلز در این روش مورد بحث قرار نمی گیرد. چون قدرت بالای برشکاری با واترجت می تواند برای فلز با بالاترین ضخامت نیز اعمال شود.

برش حرارتی یا برش گرم فلزات

برش حرارتی همانند نامی که دارد در راستای اجرای فرآیند برش، از حرارت بالا استفاده می کند تا به واسطه ذوب کردن فلز موردنظر، عملیات برش را انجام دهد. میزان حرارتی که در این روش برای برشکاری فلزات استفاده می شود، نباید زیاد باشد تا سبب تغییرات فیزیکی و شیمیایی برای محصول شود. البته میزان دمای موردنیاز برای برش فلز، باید براساس شناخت نوع فلز صورت بگیرد تا با اطلاع کامل از حداکثر دمای مجاز برای آن، از حرارت جهت برشکاری استفاده کرد.

عمدتا فلزاتی که سختی بالایی دارند و از کربن بالای 02/0 درصد در ساختار خود برخوردار می باشند، می توانند تحت روش های حرارتی برش بخورند. اما فلزات ظریف یا سختی کم می توانند بدون نیاز به حرارت بالا، با استفاده ار روش های دستی و ماشینی مورد برش قرار بگیرند.

در روش حرارتی، سرعت برش فلز بسیار افزایش پیدا می کند و همچنین دقت برش و ظرافت آن نیز بیشتر می شود. بنابراین علاوه بر برش می توان جهت حکاکی روی فلز نیز از این روش استفاده کرد. اما از مزیت های فوق العاده این برش حرارتی فلزات، می توان به عدم ایجاد تراشه های فلزی اشاره کرد. چون در این فرایند فلز موردنظر از ناحیه برش ذوب می شود، هیچگونه تراشه کوچک و بزرگی ایجاد نمی شود. اما به سبب دمای بالا و استفاده از ماشین آلات برقی و سوختی، احتمال آتش سوزی و انفجار در راستای انجام کار وجود دارد.

از جمله روش های برش حرارتی فلز می توان به موارد زیر اشاره کرد:

• برش هواگاز
• برش لیزری
• برش پلاسما
• برش CNC
• برش الکترودی
• برش سنگ فرز
• برش دیسکی آتشی

برش مکانیکی یا برش سرد فلزات

در این برش همواره از تجهیزات برقی و دستی غیر حرارت زا استفاده می شود و ترجیحا به واسطه سایش و اعمال فشار نیرو، فلزات موردنظر برش داده می شوند. در این روش، به علت عدم استفاده از حرارت هیچگونه افت و تغییر کیفیت برای فلز موردنظر به وجود نمی آید و می توان از آن در برشکاری فلزات حساس به دما استفاده کرد. از شیوه هایی که در دسته برش های سرد یا بر‌ش مکانیکی فلزات قرار می گیرند، می توان به موارد زیر اشاره کرد:

• برش با قیچی
• برش با گیوتین
• برش با واترجت
• برش با اره نواری

ابزارهای مورد استفاده در برش فلزات

به طور کلی در هر دو برش سرد و گرم، از ابزارهای خاص برای برش استفاده می شود که می توان به انواع تجهیزات و ابزارهای زیر اشاره کرد:

• انواع اره های نواری یا دیسکی
• گیوتین
• انواع قیچی های دستی و برقی
• سنگ فرز دستی یا برقی
• دستگاه CNC
• دستگاه لیزر
• دستگاه واترجت
• دستگاه پلاسما

برش فلزات با استفاده از قیچی صنعتی

قیچی هایی که برای برش سرد استفاده می شوند در نوع دستی، اهرمی و برقی هستند. نوع دستی برای برش فلزات با ضخامت 5/1 میلی متر استفاده می شود که در شش نوع مختلف با تیغه های مجزا برش خاص فلز می باشند. نوع اهرمی این محصول در سه نوع مرکب، ساده و ورق بر، برای برش فلزات با ضخامت 5 میل مناسب هستند. نوع برقی این محصولات نیز با داشتن تیغه های حرفه ای برای برش گرد، منحنی و… تا ضخامت 30 میلی فلز موردنظر استفاده می شوند.

استفاده از کمان‌ اره فلزبر در برشکاری

این ابزار به واسطه قدمت بالا و طرح ساده ای که نسبت به ابزارهای برشکاری دیگر دارد، به عنوان ابزار برش دستی فلز شناخته می شود و صرفا برشکاری فلزات نرم و کوچک را به راحتی با کمترین هزینه انجام می دهد. تیغه اره ای این محصول با اتصال به نگهدارنده کمانی، امکان راحت حرکت رفت و برگشتی را برای برش فلز فراهم می کند.

برش فلزات با سنگ فرز (فرزکاری)

این دستگاه در نوع دستی و برقی برای برشکاری فلزات مختلف استفاده می گردد. اما طبیعتا فلزات سخت با حجم بالا، نیاز به استفاده از نوع برقی سنگ فرز را ضروری می سازند. در این روش با تجهیزات موردنظر، برشکاری انجام می شود اما در اجرای این فرایند، اپراتور باید مراحلی را نظیر تمیزکاری سطح فلز از جمله رنگ و زنگ زدگی را انجام دهد و با آماده سازی کامل فلز، از سنگ فرز برقی برای برش موردنظر استفاده نماید.

استفاده از تجهیزات و ماشین آلات لیزری برای برش فلزات صورت می گیرد این روش که به عنوان قدیمی ترین روش ماشینی برشکاری فلزات به شمار می رود، سرعت و ظرافت بالایی را در این زمینه دارد و می تواند بهترین گزینه برای برشکاری فلزات مصرفی در صنایع خاص مانند هوافضا، پزشکی، آزمایشگاهی و… داشته باشد. ضمن ایجاد سرعت بالا برای بریدن فلزات، هزینه کمتری را به نسبت روش های مدرن ماشینی دارا می باشد.

در این روش، اشعه لیزر به سطح فلز موردنظر تابانده می شود و حرارت ناشی از آن، برش لازم را اجرایی می کند. ماشین آلاتی که برای این کار استفاده می شوند، طبیعتا امکان مدیریت و کنترل توسط کامپیوتر را دارند. بنابراین می تواند انواع طرح های حرفه ای و پیچیده را از طریق کامپیوتر در اختیار دستگاه برش قرار داد تا به بهترین شکل ممکن و با ظرافت بالا، برش موردنظر را انجام دهد.

فلزاتی که به شیوه لیزری برشکاری می شوند شامل آهن، آلومینیوم، فولاد و مس هستند و از ضخامت 2/0 تا 20 میلی متر را دارا می باشند. این دستگاه ضمن اینکه هیچگونه تماسی را با فلز موردنظر ایجاد نمی کند، آسیبی را به صورت خط و خش روی سطح فلز اعمال نمی کند و با دقیق ترین حالت، برش موردنظر را انجام می دهد. از سویی دیگر عدم استفاده از حرارت بالا در این روش، می تواند مانع از تغییرات فیزیکی و شیمیایی برای فلز برش خورده شود و کیفیت آن را به طور کامل، بعد از برش حفظ نماید.

روش برش فلز با جت آب (واتر جت)

در روش موردنظر، آب با فشار 900 متر بر ثانیه از نازل خارج می شود و تیغه سنگی نیز با فشار بالا، حدود 6000 پوند بر اینچ، روی فلز موردنظر ساییده می شود که در نهایت برش موردنظر انجام می گیرد. دقت این دستگاه در برشکاری فلزات بسیار بالا است و می تواند یک روش موثر و نوین در این زمینه به شمار رود.

برش فلزات با پلاسما: اصول و کاربردها

این روش که جزو هزینه برترین و حرفه ای ترین روش های برش ماشینی فلزات است، از تجهیزات خاصی استفاده می شود تا هوای فشرده به همراه یکی از گازهای نجیب ترکیب شده و با فشار بالا از خروجی بیرون آید و با تبدیل شدن به پلاسما در نوک کاتر، با سطح فلز برخورد می کند و به علت حرارت فوق العاده بالا، به صورت ذوبی برش را بر روی فلز ایجاد می نماید.

حرارتی که گازهای فشرده شده در این روش دارند به میزان 200000 درجه سانتیگراد می رسند که این امر سبب افزایش هزینه برای روش اجرایی می شود. اما به جهت اینکه از حرارت بالا و نقطه ای برای برش در این روش استفاده می شود، هیچ تراشه ای از فلز به وجود نمی آید و ایمنی بالایی را برای محیط کاری و اپراتورها ایجاد می کند. البته احتمال برق گرفتگی به علت رسانا بودن گاز پلاسما وجود دارد که جهت جلوگیری از این خطر، دستگاه موردنظر و فلز را با سطح زمین در تماس قرار می دهند.

جمع‌ بندی

برای برشکاری فلزات و تبدیل کردن آن ها به قطعات و اشکال خاص، لازم است از روش های برش فلزات که در نوع دستی و ماشینی هستند، استفاده کرد. اما تنوع بالای روش های مذکور، نیاز به شناخت و آگاهی در این زمینه را الزام می کند. فلزات براساس نوع، ضخامت و اهداف برش، با استفاده از روش های حرارتی یا سرد، با ابزارهای تخصصی و پیشرفته مورد برش قرار می گیرند که در این مقاله، تمامی روش ها مورد معرفی قرار گرفت.

منبع

https://fooladino.com/blog/types-of-metal-cutting-methods

 

https://ahanonline.com/210298/%D8%A8%D8%B1%D8%B4%DA%A9%D8%A7%D8%B1%DB%8C-%D9%88-%D8%A7%D9%86%D9%88%D8%A7%D8%B9-%D8%A2%D9%86/

 

مقدمه

دستگاه برش لیزری ابزاری دقیق برای برش و حکاکی روی مواد مختلف مانند چوب، فلز، پلکسی، چرم و پلاستیک است. برای استفاده صحیح از این دستگاه، ابتدا باید فایل طراحی موردنظر را در یکی از نرم‌افزارهای گرافیکی مانند CorelDraw یا AutoCAD آماده کرده و آن را با فرمت مناسب معمولاً DXF یا PDF به نرم‌افزار کنترل دستگاه منتقل کرد.

گام بعدی تنظیم دستگاه است؛ این شامل انتخاب نوع ماده، ضخامت آن و تنظیم توان و سرعت لیزر بر اساس نوع کار است. برای مثال، برش پلکسی با ضخامت ۳ میلی‌متر به توان و سرعت خاصی نیاز دارد تا لبه‌ها نسوزند. پیش از آغاز برش، حتماً باید فاصله کانونی لنز (فوکوس) تنظیم شود تا لیزر با بیشترین دقت عمل کند. در ادامه باید ماده مورد نظر را روی میز دستگاه فیکس کرد تا در حین برش جابجا نشود. سپس عملیات تست یا Dry Run انجام می‌شود تا از درستی مسیر برش اطمینان حاصل گردد. در نهایت، با زدن دکمه شروع، عملیات برش آغاز می‌شود. استفاده از تجهیزات ایمنی مانند عینک محافظ، تهویه مناسب و مراقبت از خطرات آتش‌سوزی در حین کار با دستگاه الزامی است.

چگونگی انجام عملیات برش لیزری و گام‌های اجرایی آن

عملیات برش لیزری شامل مراحلی دقیق و فنی است که با آماده‌سازی طراحی شروع می‌شود. در ابتدا، طرح مورد نظر با استفاده از نرم‌افزارهای طراحی دو بعدی یا سه‌بعدی آماده می‌شود. این طرح باید دقیق باشد تا لبه‌های برش تمیز و بدون خطا باشند. در مرحله بعد تنظیمات دستگاه انجام می‌شود که شامل انتخاب توان لیزر، سرعت حرکت نازل و نوع گاز کمکی معمولاً اکسیژن یا نیتروژن است. این پارامترها بسته به جنس و ضخامت ماده تغییر می‌کنند.

سپس لنز دستگاه تنظیم می‌شود تا فوکوس پرتو دقیقاً روی سطح ماده قرار گیرد. فاصله صحیح بین لنز و سطح ماده تأثیر زیادی بر کیفیت برش دارد. پس از تنظیم کامل، ماده روی میز دستگاه قرار گرفته و به‌طور کامل ثابت می‌شود. یک مرحله تست انجام می‌شود تا از صحت تنظیمات اطمینان حاصل گردد. سپس عملیات برش آغاز می‌شود. پرتو لیزر با دمای بسیار بالا ماده را ذوب یا تبخیر می‌کند و با حرکت نازل، مسیر برش شکل می‌گیرد. در پایان قطعه برش خورده از ماده جدا شده و کیفیت لبه‌ها بررسی می‌شود. در صورت نیاز، عملیات تکمیلی مانند پولیش یا تمیزکاری انجام می‌گیرد.

فرآیند تولید اشعه لیزر در دستگاه‌های برش

اشعه لیزر در دستگاه‌های برش لیزری از طریق یک منبع انرژی خاص تولید می‌شود که می‌تواند گازی مانند CO2، حالت جامد مانند فیبر یا دیودی باشد. فرآیند تولید لیزر با تحریک یک محیط فعال آغاز می‌شود. این محیط می‌تواند گاز، کریستال یا فیبر نوری باشد که با انرژی الکتریکی یا نوری برانگیخته می‌شود.

با این تحریک، الکترون‌های موجود در اتم‌ها به سطوح انرژی بالاتر منتقل می‌شوند. هنگامی که این الکترون‌ها به حالت پایه بازمی‌گردند، فوتون‌هایی آزاد می‌کنند. این فوتون‌ها به نوبه خود سایر الکترون‌ها را تحریک کرده و زنجیره‌ای از تابش نوری هماهنگ به‌وجود می‌آورند.

درون محفظه تشدید لیزر این فوتون‌ها بین دو آینه بازتاب پیدا می‌کنند. یکی از این آینه‌ها نیمه‌شفاف است و اجازه می‌دهد بخشی از نور تقویت‌شده به بیرون منتشر شود. این نور خروجی همان اشعه لیزری است که دارای تمرکز بالا، تک‌رنگی و هم‌جهتی بی‌نظیری است.

پس از تولید، این اشعه به وسیله لنزها و آینه‌های دستگاه متمرکز شده و بر سطح ماده هدایت می‌شود. دمای بسیار بالای نقطه تمرکز، باعث ذوب یا تبخیر ماده شده و فرآیند برش را ممکن می‌سازد. کنترل دقیق اشعه از طریق نرم‌افزار انجام می‌شود تا الگوهای مورد نظر با دقت بالا پیاده‌سازی شوند.

چگونگی هدایت اشعه لیزر به سمت لنز خروجی

پس از تولید اشعه لیزر در منبع، این پرتو باید به‌صورت دقیق به لنز خروجی منتقل شود تا بتواند عملیات برش را انجام دهد. این انتقال از طریق مجموعه‌ای از آینه‌ها و مسیرهای نوری داخل دستگاه انجام می‌شود. معمولاً دستگاه‌های برش لیزری دارای سه آینه اصلی هستند که اشعه را به شکل انعکاسی از منبع به سمت سر برش هدایت می‌کنند.
این آینه‌ها در مکان‌هایی ثابت قرار دارند و باید به‌طور دقیق تنظیم شوند تا پرتو لیزر دقیقاً به مرکز لنز متمرکز شود. هرگونه خطا در زاویه آینه‌ها باعث افت کیفیت برش یا حتی آسیب به لنز می‌شود.
در نهایت اشعه پس از طی مسیر مشخص به سر برش می‌رسد، جایی که یک لنز مخصوص پرتو را جمع کرده و روی نقطه بسیار کوچکی روی ماده متمرکز می‌کند. این تمرکز باعث افزایش دما در آن نقطه شده و ماده را برش می‌دهد.  نگهداری درست از آینه‌ها و لنزها و تمیز بودن مسیر نوری برای دقت و عملکرد مناسب دستگاه بسیار حیاتی است.

تمرکزدهی پرتو لیزری برای دقت بالاتر در برش

تمرکزدهی یا فوکوس کردن پرتو لیزری یکی از مهم‌ترین عوامل در کیفیت برش لیزری است. این فرآیند باعث می‌شود پرتو لیزر روی یک نقطه بسیار کوچک متمرکز شود و دمای بسیار بالایی در آن نقطه ایجاد گردد. لنز موجود در سر برش نقش اصلی را در این تمرکز ایفا می‌کند. با تنظیم صحیح فاصله بین لنز و سطح ماده، پرتو دقیقاً روی سطح یا داخل ماده متمرکز می‌شود. این فاصله معمولاً با کمک ابزارهای مخصوص یا به صورت دستی تنظیم می‌شود.
اگر فوکوس به‌درستی انجام نشود، پرتو پخش شده و باعث برش ناقص، لبه‌های ذوب‌شده یا کاهش سرعت برش می‌شود. در برخی دستگاه‌ها، سیستم فوکوس خودکار (Auto Focus) وجود دارد که کاربر را از تنظیم دستی بی‌نیاز می‌کند. تمرکز دقیق پرتو لیزر نه تنها کیفیت برش را افزایش می‌دهد بلکه مصرف انرژی را نیز بهینه کرده و زمان اجرای عملیات را کاهش می‌دهد. همچنین، در عملیات حکاکی، فوکوس صحیح باعث ایجاد جزئیات ظریف‌تر و تمیزتر می‌شود.

مراحل تمیز کردن و پاک‌سازی پس از عملیات برش لیزری

پس از پایان عملیات برش لیزری، تمیزکاری و نگهداری دستگاه اهمیت زیادی دارد و باعث افزایش طول عمر آن و کیفیت کارهای بعدی می‌شود. اولین مرحله، خاموش کردن کامل دستگاه و اطمینان از خنک شدن بخش‌های داخلی است.

سپس سطح میز دستگاه بررسی و از باقی‌مانده‌های مواد مانند خاکستر، ذرات بریده‌شده و گردوغبار پاک‌سازی می‌شود. برای این کار می‌توان از جاروبرقی صنعتی یا برس نرم استفاده کرد.

آینه‌ها و لنز دستگاه نیز باید با دقت تمیز شوند. برای این کار از دستمال میکروفایبر بدون پرز و مایع مخصوص تمیزکننده لنز استفاده می‌شود. تماس مستقیم دست با لنز یا آینه ممنوع است زیرا چربی پوست می‌تواند به آن‌ها آسیب بزند.

در نهایت، مسیر نازل و دهانه خروجی بررسی می‌شود تا مواد جمع‌شده یا دود ناشی از برش، انسداد ایجاد نکرده باشند. فیلترها و سیستم تهویه نیز باید در فواصل مشخص تعویض یا تمیز شوند. با رعایت این مراحل دستگاه در وضعیت بهینه باقی می‌ماند و کیفیت برش در پروژه‌های آینده حفظ خواهد شد.

راهنمای گام‌به‌گام استفاده صحیح از دستگاه لیزر برش

استفاده صحیح از دستگاه برش لیزری نیازمند رعایت چند مرحله کلیدی است. در گام اول، باید فایل طراحی موردنظر را با استفاده از نرم‌افزارهای گرافیکی مانند CorelDRAW یا AutoCAD آماده و به فرمت مناسب ذخیره کنید. در گام دوم، دستگاه را روشن کرده و نرم‌افزار کنترل لیزر را اجرا نمایید. سپس فایل طراحی را وارد برنامه کرده و پارامترهایی مانند توان لیزر، سرعت برش و تعداد پاس‌ها را متناسب با جنس و ضخامت ماده تنظیم کنید.
در گام سوم، ماده را روی میز دستگاه قرار داده و آن را به‌خوبی فیکس کنید تا در حین برش جابه‌جا نشود. سپس فاصله لنز (فوکوس) با سطح ماده را به‌دقت تنظیم نمایید. اجرای یک تست خشک پیش از شروع عملیات اصلی بسیار توصیه می‌شود.  در نهایت با فشار دادن دکمه Start، عملیات برش آغاز می‌شود. پس از اتمام، قطعه را بررسی کرده و در صورت نیاز، با ابزار مناسب لبه‌ها را پرداخت کنید. رعایت تمامی این مراحل باعث افزایش دقت، ایمنی و عمر مفید دستگاه خواهد شد.

روش درج تصویر و طرح گرافیکی با دستگاه برش لیزری

برای درج تصویر یا طرح گرافیکی روی مواد با استفاده از دستگاه برش لیزری، ابتدا باید فایل گرافیکی آماده شود. تصاویر مناسب معمولاً با فرمت‌های BMP، PNG یا JPG هستند اما باید به حالت سیاه‌ و سفید و با کنتراست بالا تبدیل شوند تا دستگاه بتواند مرزهای حکاکی را به‌درستی تشخیص دهد. پس از آماده‌سازی فایل آن را در نرم‌افزار کنترل دستگاه مانند RDWorks یا LightBurn وارد کنید. در این مرحله باید نوع عملیات را مشخص نمایید؛ برای درج تصویر گزینه Engrave یا Scan انتخاب می‌شود، نه Cut.

سپس پارامترهایی مانند توان لیزر، سرعت حرکت هد و دقت نقطه‌ای تعیین می‌گردد. توان کمتر و سرعت پایین‌تر، جزئیات تصویر را بهتر منتقل می‌کند. همچنین باید فوکوس لنز به‌درستی تنظیم شده باشد تا حکاکی واضح و تمیز انجام گیرد. بعد از تنظیمات نهایی و پیش‌نمایش، عملیات حکاکی آغاز می‌شود. برای طرح‌های گرافیکی پیچیده یا عکس‌های پرجزئیات، ممکن است نیاز به چند مرحله تست برای تنظیم بهینه باشد. استفاده از مواد با سطح صاف و رنگ یکنواخت نیز در کیفیت خروجی تأثیر زیادی دارد.

نکات ایمنی و فنی پیش از راه‌اندازی دستگاه برش با لیزر

پیش از راه‌اندازی دستگاه برش لیزری، رعایت نکات ایمنی و فنی بسیار مهم است. ابتدا باید اطمینان حاصل کنید که دستگاه در محیطی با تهویه مناسب قرار دارد، چراکه دود و گازهای حاصل از برش ممکن است سمی باشند. استفاده از سیستم مکش هوا یا فیلتر هوا الزامی است.

پیش از روشن کردن دستگاه، بررسی نمایید که لنز، آینه‌ها و نازل تمیز باشند. آلودگی در این قسمت‌ها می‌تواند باعث انحراف یا تضعیف پرتو لیزر و در نتیجه آسیب به قطعه کار یا دستگاه شود. همچنین اطمینان از بسته بودن درپوش دستگاه در حین کار از بروز تابش‌های خطرناک جلوگیری می‌کند. همیشه از عینک محافظ لیزر استفاده کنید، مخصوصاً در صورتی که درپوش دستگاه باز است یا دستگاه فاقد محافظ استاندارد است.

از نظر فنی، کابل‌های برق، اتصالات و منبع تغذیه باید بررسی و از سلامت آن‌ها مطمئن شوید. همچنین تنظیمات نرم‌افزار باید مطابق با جنس و ضخامت ماده باشد تا از بروز خطا جلوگیری گردد. رعایت این نکات ایمنی کاربر را تضمین کرده و عملکرد صحیح دستگاه را ممکن می‌سازد.

جمع‌بندی و نتیجه‌گیری در پایان آموزش دستگاه برش لیزر

دستگاه برش لیزری ابزاری پیشرفته و دقیق برای تولید و ساخت قطعات گوناگون است. استفاده صحیح از آن نیازمند آشنایی با مراحل فنی، تنظیمات نرم‌افزاری، نکات ایمنی و روش‌های نگهداری است. همان‌طور که در این آموزش مرور شد، موفقیت در عملیات برش و حکاکی به ترکیبی از طراحی دقیق، تنظیمات درست دستگاه، تمرکز مناسب پرتو لیزری و نگهداری منظم وابسته است.

درک صحیح از عملکرد اجزای مختلف دستگاه، مانند آینه‌ها، لنز، نازل و نرم‌افزار کنترلی به کاربر کمک می‌کند تا با دقت و سرعت بیشتری پروژه‌ها را اجرا کند. همچنین رعایت نکات ایمنی مانند استفاده از عینک محافظ، تهویه مناسب و بررسی سلامت قطعا برای جلوگیری از آسیب‌های احتمالی حیاتی است.

در پایان آموزش صحیح و تمرین عملی با دستگاه، بهترین راه برای تسلط کامل و بهره‌گیری حداکثری از توانایی‌های آن است. با رعایت تمامی نکات ذکرشده می‌توان کیفیت بالایی در برش، حکاکی و تولید قطعات به‌دست آورد و عمر مفید دستگاه را نیز افزایش داد.

مقدمه

برش لیزری چرم یک روش نوین و دقیق برای برش دادن و حکاکی روی انواع چرم طبیعی و مصنوعی است که با استفاده از پرتو لیزر انجام می‌شود. در این روش، یک اشعه متمرکز لیزر با دقت بالا سطح چرم را برش می‌دهد یا طرحی روی آن ایجاد می‌کند. مهم‌ترین مزیت این روش نسبت به ابزارهای سنتی، سرعت، دقت بسیار بالا، کاهش خطای انسانی و توانایی اجرای طرح‌های پیچیده است.

فرایند برش لیزری به‌گونه‌ای است که چرم در تماس مستقیم با هیچ‌گونه تیغه‌ای قرار نمی‌گیرد بلکه پرتو لیزر توسط سیستم اپتیکی هدایت شده و نقطه‌ای متمرکز روی سطح چرم ایجاد می‌کند. این نقطه تحت تأثیر حرارت بالا، چرم را برش می‌دهد یا بخشی از آن را می‌سوزاند تا طرح مورد نظر حک شود.

انواع دستگاه‌های برش لیزری که برای چرم استفاده می‌شوند معمولاً بر پایه لیزر CO₂ هستند. دستگاه‌های لیزر CO₂ به دلیل توان بالا و قابلیت کنترل دقیق شدت نور برای برش چرم ایده‌آل هستند. این دستگاه‌ها در مدل‌های رومیزی، صنعتی و نیمه‌صنعتی عرضه می‌شوند و بسته به حجم تولید و نیاز کاربر، می‌توان دستگاه مناسب را انتخاب کرد.

دستگاه‌های کوچک و رومیزی برای تولیدات محدود، کسب‌وکارهای خانگی یا کارگاه‌های هنری مناسب‌اند. در مقابل، دستگاه‌های صنعتی دارای میز کار بزرگ، قابلیت تغذیه خودکار، و توان بالاتر برای تولید انبوه در کارخانه‌های کیف و کفش‌سازی و کارگاه‌های بزرگ چرم‌بری کاربرد دارند.

از دیگر تجهیزات می‌توان به دستگاه‌های CNC لیزری با قابلیت برش هم‌زمان چندلایه، سیستم‌های دوربین‌دار برای دقت بیشتر و حتی دستگاه‌های لیزر فایبر برای حکاکی عمیق‌تر اشاره کرد. در مجموع برش لیزری چرم یک فناوری مدرن است که دقت، ظرافت و انعطاف‌پذیری بالایی را برای فعالان صنایع دستی، تولید کیف و کفش و طراحان پوشاک چرمی فراهم می‌سازد.

مروری بر کاربرد برش لیزری در صنعت چرم

برش لیزری یکی از تحول‌آفرین‌ترین فناوری‌ها در صنعت چرم است که نقش کلیدی در افزایش دقت، کیفیت و سرعت تولید ایفا می‌کند. با ظهور این فناوری بسیاری از چالش‌هایی که در روش‌های سنتی مانند قیچی، قالب‌زنی دستی یا پرس مکانیکی وجود داشت برطرف شده‌اند.

یکی از اصلی‌ترین کاربردهای برش لیزری در طراحی و تولید کیف‌های چرمی است. این فناوری امکان برش دقیق قطعات با ابعاد کاملاً یکسان را فراهم می‌کند به‌ویژه در طرح‌هایی که نیاز به تقارن یا ظرافت بالا دارند. همچنین طراحان می‌توانند با استفاده از نرم‌افزارهای طراحی، الگوهای پیچیده‌ای ایجاد کرده و با یک کلیک آن‌ها را به دستگاه منتقل کنند.

در تولید کفش برش لیزری نه‌تنها برای برش قطعات رویه و زیره استفاده می‌شود، بلکه برای حکاکی طرح‌های تزئینی روی چرم نیز کاربرد دارد. استفاده از لیزر در این بخش باعث کاهش ضایعات چرم و افزایش بهره‌وری می‌شود، زیرا دقت برش بسیار بالا بوده و نیاز به تنظیم مجدد قالب‌ها وجود ندارد.

در صنایع مد و پوشاک از برش لیزری برای تولید لباس‌های چرمی خاص یا تزئینات روی لباس‌های فانتزی استفاده می‌شود. حکاکی لیزری روی چرم‌های نرم یا رنگی می‌تواند طرح‌های خاص و منحصر‌به‌فردی ایجاد کند که در بازار مد جذابیت زیادی دارد. همچنین در ساخت اکسسوری‌های چرمی مانند دستبند، جاکلیدی، جلد دفترچه، بند ساعت و حتی قاب موبایل از برش لیزری استفاده می‌شود. ظرافت بالای لیزر امکان اجرای طرح‌هایی با جزئیات بالا و متن‌های کوچک را فراهم می‌کند.

در بخش دکوراسیون و صنایع دستی نیز برش لیزری چرم جایگاه ویژه‌ای دارد. طرح‌های تزیینی، تابلوهای چرمی حکاکی‌شده یا حتی عناصر طراحی داخلی با استفاده از لیزر تولید می‌شوند. در مجموع کاربرد برش لیزری در صنعت چرم بسیار گسترده و رو‌به‌رشد است. این فناوری نه‌تنها هزینه‌ها را کاهش می‌دهد بلکه کیفیت و انعطاف‌پذیری تولید را نیز به سطحی حرفه‌ای ارتقا می‌دهد.

آشنایی با فناوری‌های مورد استفاده در برش لیزری چرم

برش لیزری چرم حاصل پیشرفت هم‌زمان در فناوری لیزر، نرم‌افزارهای طراحی صنعتی و مهندسی مکانیک است. در این فرایند، لیزر با دمای بالا و دقت بسیار زیاد به سطح چرم برخورد کرده و آن را می‌برد یا بخشی از آن را تبخیر می‌کند. اما برای دستیابی به کیفیت مطلوب، باید از فناوری‌های مناسب بهره گرفت.

مهم‌ترین فناوری مورد استفاده در برش چرم، لیزر CO₂ است. این نوع لیزر بر پایه گاز دی‌اکسید کربن کار می‌کند و طول موجی در حدود ۱۰.۶ میکرون دارد که برای مواد غیر فلزی از جمله چرم بسیار مناسب است. لیزر CO₂ توانایی برش نرم، تمیز و بدون سوختگی بیش از حد روی چرم را دارد و در عین حال، توان آن را می‌توان متناسب با ضخامت چرم تنظیم کرد.

یکی دیگر از فناوری‌های کلیدی استفاده از نرم‌افزارهای طراحی برداری مثل CorelDRAW، Adobe Illustrator یا AutoCAD است. این نرم‌افزارها امکان طراحی دقیق الگوها، فونت‌ها و اشکال پیچیده را فراهم کرده و فایل نهایی را به‌صورت G-code یا فرمت‌های مشابه به دستگاه لیزر منتقل می‌کنند.

در دستگاه‌های پیشرفته‌تر، از سیستم‌های کنترل دیجیتال CNC و مانیتور لمسی برای مدیریت عملیات برش استفاده می‌شود. این سیستم‌ها امکان تعیین سرعت، شدت نور، فاصله کانونی و حتی تکرار برش در چند مرحله را می‌دهند. برخی از دستگاه‌ها نیز به دوربین‌های هوشمند برای تشخیص موقعیت دقیق چرم و اصلاح خودکار تنظیمات مجهز هستند.

برای جلوگیری از سوختگی یا تغییر رنگ سطح چرم در هنگام حکاکی، سیستم‌های تهویه و مکش دود نیز بخش مهمی از این فناوری محسوب می‌شوند. علاوه‌براین استفاده از میزهای لانه‌زنبوری یا تیغه‌ای مانع از چسبیدن چرم به سطح زیرین و ایجاد آثار سوختگی می‌شود.

در نهایت فناوری تنظیم خودکار فوکوس لیزر نیز در افزایش کیفیت برش نقش دارد. این ویژگی باعث می‌شود که حتی اگر ضخامت چرم در نقاط مختلف متفاوت باشد، برش با کیفیت یکنواخت انجام گیرد. با ترکیب این فناوری‌ها برش لیزری چرم به ابزاری دقیق، سریع و کارآمد تبدیل شده که هم برای صنایع بزرگ و هم تولیدات دستی کاربرد دارد.

نگاهی به پیشینه و سیر تحول برش لیزری چرم در صنعت

تاریخچه برش لیزری چرم به دهه‌های پایانی قرن بیستم بازمی‌گردد زمانی که فناوری لیزر به‌تدریج وارد صنعت شد و به‌عنوان جایگزینی برای ابزارهای مکانیکی و دستی مورد توجه قرار گرفت. در ابتدا، لیزرها بیشتر در صنایع فلزی و الکترونیک به‌کار می‌رفتند اما با تکامل دستگاه‌های CO₂ و بهبود نرم‌افزارهای طراحی، این فناوری راه خود را به صنعت چرم نیز باز کرد.

در دهه ۱۹۹۰ استفاده از لیزر در صنعت چرم به‌صورت محدود در کشورهای توسعه‌یافته آغاز شد. ابتدا کارخانه‌های تولید کیف و کفش لوکس به استفاده از برش لیزری برای برش الگوهای دقیق، کاهش ضایعات چرم و افزایش دقت در تولید روی آوردند. اما با پیشرفت در تکنولوژی و کاهش قیمت دستگاه‌ها، به‌تدریج کسب‌وکارهای متوسط و کوچک نیز به این فناوری دسترسی پیدا کردند.

در ایران حدوداً از اوایل دهه ۸۰ شمسی اولین دستگاه‌های برش لیزر وارد کارگاه‌های تولید چرم شدند. در ابتدا، کار با این دستگاه‌ها نیاز به دانش فنی بالا و هزینه زیاد داشت اما در دهه اخیر با رشد شرکت‌های داخلی تولیدکننده دستگاه‌های لیزر، استفاده از آن‌ها گسترده‌تر شده است.

یکی از مهم‌ترین تحول‌ها در این مسیر، توسعه نرم‌افزارهای طراحی متصل به دستگاه لیزر بوده است. پیش از این، طراحی الگوها دستی و زمان‌بر بود اما امروز با استفاده از نرم‌افزارهایی مانند CorelDRAW یا Rhino طراح می‌تواند در عرض چند دقیقه طرح خود را آماده و اجرا کند.

همچنین قابلیت حکاکی با لیزر، تحول بزرگی در ظاهر محصولات چرمی ایجاد کرده است. تولیدکنندگان اکنون می‌توانند لوگو، اسم یا حتی طرح‌های گرافیکی بسیار پیچیده را به‌راحتی روی چرم حک کنند؛ امری که در گذشته تنها با داغی یا قالب‌زنی ممکن بود. در حال حاضر برش لیزری در بسیاری از برندهای معتبر جهانی و داخلی جایگاه ثابتی دارد و به‌عنوان نماد دقت و کیفیت شناخته می‌شود. این فناوری نه‌تنها بهره‌وری را افزایش داده بلکه امکان خلاقیت بیشتر را نیز در اختیار طراحان قرار داده است.

معرفی دسته‌بندی انواع دستگاه‌های برش لیزری چرم

دستگاه‌های برش لیزری چرم با توجه به نوع منبع لیزر، ساختار عملکرد، و سطح کاربرد، به دسته‌های مختلفی تقسیم می‌شوند. این دسته‌بندی به کاربران کمک می‌کند تا بر اساس نیاز صنعتی، کارگاهی یا هنری خود بهترین انتخاب را داشته باشند. اولین و رایج‌ترین دسته دستگاه‌های لیزری CO₂ هستند. این دستگاه‌ها بر پایه لیزر گاز دی‌اکسید کربن کار می‌کنند و برای برش انواع مواد غیرفلزی از جمله چرم، چوب، پلکسی و پارچه طراحی شده‌اند. قدرت و دقت بالای این لیزرها باعث شده است که در صنایع چرم‌سازی، کیف و کفش، پوشاک و حتی تولید صنایع‌دستی کاربرد گسترده‌ای داشته باشند.

دسته دوم، دستگاه‌های لیزر فایبر هستند که بیشتر برای فلزات طراحی شده‌اند، اما در مواردی خاص برای حکاکی بسیار دقیق روی چرم‌های خاص یا ترکیبی نیز مورد استفاده قرار می‌گیرند. دقت بالا و طول عمر زیاد این دستگاه‌ها آن‌ها را گزینه‌ای مناسب برای حکاکی لوگو، نوشته و طرح‌های ظریف روی چرم کرده است. دسته دیگر دستگاه‌های لیزر هیبریدی هستند که ترکیبی از دو نوع منبع لیزر مانند CO₂ و فایبر را در یک دستگاه ارائه می‌دهند. این دستگاه‌ها برای کسب‌وکارهایی مناسب‌اند که با طیف وسیعی از مواد کار می‌کنند و نیاز به انعطاف‌پذیری بالا دارند.

از نظر ساختار، دستگاه‌ها در دو گروه رومیزیو صنعتی نیز تقسیم‌بندی می‌شوند. دستگاه‌های رومیزی برای کارگاه‌های کوچک و طراحان مستقل مناسب‌اند، در حالی که دستگاه‌های صنعتی دارای قدرت بیشتر، فضای کار بزرگ‌تر، و قابلیت‌هایی چون تغذیه خودکار و سرعت بالاتر هستند. در نهایت برخی دستگاه‌ها به سیستم‌های CNC، دوربین هوشمند یا قابلیت فوکوس خودکار نیز مجهز هستند که دقت و بهره‌وری را افزایش می‌دهند. در مجموع شناخت این دسته‌بندی‌ها برای انتخاب دستگاه مناسب ضروری است؛ چرا که انتخاب صحیح نه‌تنها در کیفیت محصول نهایی مؤثر است بلکه در صرفه‌جویی در زمان و هزینه نیز نقش مهمی ایفا می‌کند.

ویژگی‌های دستگاه برش لیزری CO₂ در صنعت چرم

دستگاه‌های برش لیزری CO₂ پرکاربردترین نوع در صنایع چرم‌سازی و تولید محصولات چرمی هستند. این دستگاه‌ها با بهره‌گیری از لیزر گاز دی‌اکسید کربن، امکان برش دقیق، تمیز و بدون تماس فیزیکی با چرم را فراهم می‌کنند. از آنجا که چرم یک ماده حساس به حرارت است، دستگاه CO₂ با طول موج مناسب و قابلیت تنظیم شدت، بهترین انتخاب برای برش و حکاکی آن به شمار می‌رود.

یکی از مهم‌ترین ویژگی‌های این دستگاه‌ها توانایی اجرای برش‌های بسیار ظریف و پیچیده است. طرح‌هایی که در روش‌های سنتی به‌سختی یا با دقت پایین اجرا می‌شوند، به‌راحتی با این دستگاه‌ها قابل پیاده‌سازی هستند. همین ویژگی باعث شده است که در طراحی کیف‌های خاص، جلدهای چرمی سفارشی، کفش‌های لوکس و زیورآلات چرمی از آن استفاده گسترده‌ای شود. قابلیت حکاکی نیز از دیگر مزایای این دستگاه‌هاست. دستگاه CO₂ می‌تواند لوگو، متن یا طرح‌های تزئینی را بدون آسیب به سطح چرم روی آن حک کند. این قابلیت برای برندینگ و شخصی‌سازی محصولات بسیار ارزشمند است.

از نظر ابعاد و کاربرد دستگاه‌های CO₂ در مدل‌های رومیزی و صنعتی عرضه می‌شوند. مدل‌های کوچک برای کارگاه‌های خانگی یا هنری ایده‌آل هستند، در حالی که مدل‌های بزرگ‌تر با قدرت بالاتر برای تولید انبوه و کارخانه‌ها کاربرد دارند. توان خروجی آن‌ها معمولاً بین 40 تا 150 وات متغیر است.

سیستم‌های جانبی مانند تهویه دود، میز لانه‌زنبوری و فوکوس خودکار نیز در عملکرد بهتر دستگاه نقش دارند. تهویه مناسب از تغییر رنگ چرم جلوگیری کرده و مانع از بوی نامطبوع می‌شود. در نهایت دستگاه‌های CO₂ نه‌تنها کارآمد و دقیق‌اند بلکه به دلیل قیمت مناسب‌تر نسبت به لیزر فایبر برای اکثر تولیدکنندگان چرم انتخابی اقتصادی نیز محسوب می‌شوند.

کاربرد و مزایای دستگاه برش لیزری فیبر برای چرم

اگرچه دستگاه‌های لیزری فیبر معمولاً برای برش فلزات طراحی شده‌اند اما در صنعت چرم نیز کاربردهای خاصی یافته‌اند؛ به‌ویژه در بخش حکاکی‌های بسیار دقیق و ظریف روی چرم طبیعی، مصنوعی یا حتی چرم‌های ترکیبی با پوشش‌های خاص.

یکی از مهم‌ترین مزایای این نوع لیزر دقت بسیار بالا در حکاکی است. به دلیل طول موج کوتاه‌تر (حدود ۱.۰۶ میکرومتر)، اشعه فیبر لیزر تمرکز بیشتری دارد و می‌تواند طرح‌هایی با جزئیات فوق‌العاده دقیق ایجاد کند. این قابلیت برای برندهایی که لوگو، امضا یا شماره سریال روی محصولات چرمی حک می‌کنند، بسیار ارزشمند است.

برخلاف لیزرهای CO₂ که ممکن است در حکاکی‌های ریز باعث سوختگی یا تغییر رنگ سطح شوند، لیزر فیبر قادر است بدون آسیب به بافت چرم، جزئیات مورد نظر را ایجاد کند. بنابراین در طراحی محصولات لوکس چرمی، مانند بند ساعت، کیف پول خاص، یا جلد دفترچه‌های برند، این دستگاه‌ها گزینه‌ای ایده‌آل هستند.

طول عمر بالا و نیاز کم به نگهداری از دیگر مزایای دستگاه‌های فیبر است. منبع نوری این دستگاه‌ها معمولاً بین ۵۰ تا ۱۰۰ هزار ساعت عمر مفید دارد و چون قطعات متحرک زیادی ندارند، خرابی یا نیاز به تعمیر کمتر دارند. از نظر سرعت دستگاه فیبر لیزر نیز بسیار سریع است به‌ویژه در حکاکی‌های متوالی یا تولید انبوه. علاوه بر این، مصرف برق پایین‌تری نسبت به دیگر لیزرها دارد.

البته باید توجه داشت که دستگاه‌های فیبر لیزر برای برش چرم مناسب نیستند و معمولاً در حکاکی کاربرد دارند. چرم، به دلیل خاصیت جذب پایین در طول موج فیبر، ممکن است در فرآیند برش با این دستگاه آسیب ببیند یا نتیجه مطلوب حاصل نشود. در مجموع لیزر فیبر برای کسانی که به‌دنبال حکاکی بسیار دقیق با ماندگاری بالا روی چرم هستند، گزینه‌ای حرفه‌ای و با دوام است هرچند هزینه اولیه خرید آن بیشتر از لیزرهای CO₂ است.

دستگاه‌های هیبریدی و نقش آن‌ها در برش چرم با لیزر

دستگاه‌های لیزر هیبریدی نوعی از تجهیزات پیشرفته هستند که ترکیبی از دو یا چند منبع لیزر معمولاً CO₂ و فایبر را در یک بدنه ارائه می‌دهند. این نوع دستگاه‌ها برای تولیدکنندگانی طراحی شده‌اند که با مواد متنوعی مانند چرم، فلز، پلاستیک، چوب و پلکسی کار می‌کنند و نیاز به انعطاف‌پذیری بالا دارند.

در صنعت چرم استفاده از دستگاه هیبریدی زمانی کاربرد دارد که تولیدکننده بخواهد هم برش دقیق چرم را انجام دهد و هم حکاکی‌های ظریف را با کیفیت بالا روی آن پیاده کند. برای مثال منبع CO₂ وظیفه برش چرم را به‌عهده دارد، در حالی که لیزر فایبر می‌تواند حکاکی روی قطعات فلزی یا حکاکی دقیق روی چرم‌های رنگ روشن و حساس را انجام دهد.

مزیت اصلی این دستگاه‌ها در صرفه‌جویی در فضا، هزینه و زمان است. به‌جای خرید دو دستگاه مجزا، کاربر می‌تواند از یک سیستم چندمنظوره بهره‌مند شود. همچنین این دستگاه‌ها به‌طور خودکار بین دو نوع لیزر سوییچ می‌کنند، که سرعت کار را بالا می‌برد و خطای انسانی را کاهش می‌دهد. از دیگر ویژگی‌های مهم دستگاه‌های هیبریدی می‌توان به میزهای کاری قابل تنظیم، سیستم‌های خنک‌کننده دوگانه و نرم‌افزارهای ترکیبی اشاره کرد که امکان کنترل هم‌زمان منابع مختلف لیزر را می‌دهند.

با اینکه قیمت این دستگاه‌ها نسبتاً بالاست اما برای کسب‌وکارهای چندمنظوره و کارگاه‌هایی که به دنبال کیفیت بالا و تولید متنوع هستند، یک سرمایه‌گذاری هوشمندانه محسوب می‌شود. در نتیجه دستگاه‌های لیزر هیبریدی با فراهم کردن انعطاف، دقت و صرفه‌جویی در منابع، نقش مهمی در بهینه‌سازی تولید محصولات چرمی ایفا می‌کنند به‌ویژه برای برندهایی که کیفیت و تنوع را در اولویت قرار می‌دهند.

مزایا و کاربرد دستگاه‌های رومیزی برش لیزری چرم

دستگاه‌های رومیزی برش لیزری چرم به‌دلیل اندازه کوچک، قیمت مناسب و کاربری آسان، در میان تولیدکنندگان کوچک، هنرمندان و کارگاه‌های خانگی محبوبیت زیادی دارند. این دستگاه‌ها معمولاً قدرت پایین‌تری نسبت به مدل‌های صنعتی دارند ولی برای کارهای دقیق و تولیدات محدود کاملاً مناسب‌اند.

یکی از مهم‌ترین مزایای دستگاه‌های رومیزی، سهولت استفاده و نصب آسان آن‌هاست. کاربران بدون نیاز به فضای بزرگ و تجهیزات جانبی پیچیده می‌توانند در محیطی کوچک، نظیر اتاق کار یا کارگاه خانگی، به تولید محصولات چرمی با کیفیت بپردازند. همچنین وزن سبک‌تر این دستگاه‌ها باعث می‌شود جابجایی و حمل‌ونقل آن‌ها آسان باشد.

از نظر قیمت نیز دستگاه‌های رومیزی به‌دلیل هزینه کمتر منبع لیزر و ساختار ساده‌تر، گزینه مقرون‌به‌صرفه‌ای برای افرادی است که به‌تازگی وارد حوزه تولید چرمی شده‌اند یا حجم تولید پایینی دارند. این ویژگی باعث می‌شود افراد بتوانند با سرمایه‌گذاری کمتر، کسب‌وکار خود را راه‌اندازی کنند.

از لحاظ کاربرد این دستگاه‌ها برای برش چرم‌های نازک و متوسط، حکاکی طرح‌های ظریف روی کیف، جاکلیدی، بند ساعت، جلد دفترچه و سایر اکسسوری‌ها ایده‌آل‌اند. توانایی ایجاد طرح‌های سفارشی و منحصر به فرد، فرصتی برای هنرمندان و طراحان فراهم می‌کند تا محصولات خاصی تولید کنند که در بازار رقابت داشته باشد.

علاوه‌براین، دستگاه‌های رومیزی قابلیت اتصال به نرم‌افزارهای طراحی مانند CorelDRAW یا Adobe Illustrator را دارند که به‌واسطه آن می‌توان الگوهای دیجیتال دقیق را مستقیماً به دستگاه ارسال و برش داد.

از طرفی این دستگاه‌ها معمولاً مصرف برق کمتری دارند و به سیستم تهویه ساده‌تری نیازمندند. این موضوع برای استفاده در فضاهای کوچک و بسته اهمیت زیادی دارد. در نهایت دستگاه‌های رومیزی برش لیزری چرم، ترکیبی از دقت، انعطاف‌پذیری و صرفه اقتصادی را ارائه می‌دهند که آن‌ها را به گزینه‌ای عالی برای کارگاه‌های کوچک و تولیدات سفارشی تبدیل کرده است.

دستگاه‌های صنعتی برش لیزری مخصوص تولید انبوه چرم

دستگاه‌های صنعتی برش لیزری چرم، قلب تپنده کارخانه‌ها و کارگاه‌های بزرگ تولید کیف، کفش و محصولات چرمی هستند. این دستگاه‌ها با توان بالا، سرعت بسیار زیاد و قابلیت کار مداوم برای تولید انبوه و تامین بازارهای بزرگ طراحی شده‌اند. مهم‌ترین ویژگی دستگاه‌های صنعتی، قدرت بالای منبع لیزر است که معمولاً از 100 وات تا چند صد وات متغیر است. این توان بالا امکان برش دقیق چرم‌های ضخیم، سخت و چندلایه را فراهم می‌کند. همچنین دستگاه‌های صنعتی معمولاً دارای میز کار بزرگ با سیستم تغذیه اتوماتیک هستند که کار برش را بسیار سریع و دقیق می‌کنند.

سرعت بالای برش یکی از پارامترهای مهم در تولید انبوه است. دستگاه‌های صنعتی با قابلیت برش چند قطعه به صورت همزمان و اتوماسیون فرایند، بهره‌وری کارخانه را تا حد زیادی افزایش می‌دهند و زمان تولید را به‌شدت کاهش می‌دهند. از دیگر ویژگی‌های این دستگاه‌ها می‌توان به سیستم‌های پیشرفته فوکوس خودکار، دوربین‌های تشخیص دقیق محل برش و نرم‌افزارهای مدیریت تولید اشاره کرد که خطاهای انسانی را کاهش داده و کیفیت محصولات را تضمین می‌کنند.

سیستم‌های خنک‌کننده قوی، تهویه و مکش دود نیز در دستگاه‌های صنعتی تعبیه شده تا فرآیند برش با حداقل آسیب به چرم و حفظ کیفیت رنگ و بافت انجام شود. همچنین قابلیت کار با انواع چرم طبیعی و مصنوعی، ضخامت‌های متنوع، و حتی مواد ترکیبی، این دستگاه‌ها را به گزینه‌ای ایده‌آل برای کارخانه‌های مدرن تبدیل کرده است. در نهایت دستگاه‌های صنعتی برش لیزری، امکان تولید انبوه، کیفیت یکدست و کاهش ضایعات را برای صنایع چرمی فراهم می‌کنند که در بازار رقابتی امروز بسیار حیاتی است.

بررسی موارد استفاده از برش لیزری در تولیدات چرمی

برش لیزری در صنعت چرم، تحولی عظیم ایجاد کرده و کاربردهای متنوعی در تولید محصولات چرمی دارد. این فناوری با دقت بالا و سرعت مناسب، در مراحل مختلف تولید از طراحی تا تکمیل محصول مورد استفاده قرار می‌گیرد. اولین و مهم‌ترین کاربرد برش قطعات چرمی برای تولید کیف، کفش، کمربند و لباس است. برش لیزری با دقت میلی‌متری، امکان تولید قطعات کاملاً همسان و بدون ضایعات زیاد را فراهم می‌کند. این امر به ویژه در تولید انبوه و قطعات با طرح‌های پیچیده اهمیت دارد.

حکاکی لیزری نیز یکی از کاربردهای مهم است. با این روش می‌توان روی چرم طرح‌های تزئینی، لوگو برند، نوشته‌ها یا الگوهای خاص را به‌صورت دقیق و بدون آسیب رساندن به سطح چرم ایجاد کرد. حکاکی روی جلد دفترچه، کیف پول، بند ساعت و سایر اکسسوری‌ها محبوبیت زیادی دارد. از دیگر کاربردها ایجاد سوراخ‌های دقیق برای دوخت یا تزئین است. برش لیزری می‌تواند سوراخ‌های بسیار ریز و یکنواخت ایجاد کند که در روش‌های سنتی با ابزار دستی سخت یا غیرممکن است.

در صنعت مد طراحی‌های خاص و برش‌های لیزری روی لباس‌های چرمی یا جلیقه‌ها به شکل طرح‌های مشبک یا برش‌خورده اجرا می‌شوند که جلوه هنری ویژه‌ای دارند. همچنین تولید محصولات چرمی دست‌ساز و سفارشی مانند جاکلیدی‌های منقش، قاب موبایل چرمی یا دستبندهای خاص با برش لیزری امکان‌پذیر است و هنرمندان از این فناوری برای خلق آثار منحصر به فرد استفاده می‌کنند. در نهایت برش لیزری به‌دلیل کاهش ضایعات و افزایش سرعت، نقش مهمی در بهینه‌سازی فرآیند تولید و افزایش کیفیت نهایی محصولات چرمی دارد.

 انواع مختلف چرم قابل استفاده برای برش لیزری

برش لیزری بر روی انواع مختلف چرم قابل انجام است، اما نوع چرم و ویژگی‌های آن نقش مهمی در کیفیت نهایی برش دارد. در کل چرم‌هایی که ضخامت، تراکم و ترکیبات متفاوتی دارند نیازمند تنظیمات ویژه در دستگاه‌های لیزر هستند. یکی از رایج‌ترین انواع چرم طبیعی گاوی است که به دلیل ضخامت متوسط و بافت متراکم در بسیاری از تولیدات کیف، کفش و لباس کاربرد دارد. این نوع چرم نسبت به حرارت حساس است و دستگاه باید با تنظیم دقیق توان و سرعت برش کار کند تا از سوختگی یا ایجاد تغییر رنگ جلوگیری شود. چرم گوسفندی و بز به‌دلیل نرمی و انعطاف بالاتر گزینه خوبی برای برش لیزری است به خصوص برای تولید لباس‌های چرمی و اکسسوری‌هایی که نیاز به ظرافت بیشتری دارند.

چرم‌های مصنوعی یا وگان نیز با توجه به ساختار شیمیایی و ضخامت متفاوت، قابلیت برش لیزری دارند. این چرم‌ها معمولاً مقاومت حرارتی کمتری دارند و تنظیمات لیزر باید متناسب با آن‌ها انجام شود تا برش تمیز و بدون آسیب باشد. چرم براق و رنگی به دلیل لایه‌های پوششی و رنگ‌های خاص، نیازمند کنترل دقیق‌تر حرارت است تا از تغییر رنگ و آسیب جلوگیری شود. همچنین چرم‌های ترکیبی که دارای پوشش پارچه‌ای یا الیاف تقویت‌کننده هستند، معمولاً با برش لیزری قابل برش هستند ولی نیاز به تنظیمات خاص و انتخاب نوع لیزر مناسب دارند. در نهایت شناخت دقیق نوع چرم، ضخامت و ترکیبات آن برای تنظیم درست دستگاه برش لیزری حیاتی است تا کیفیت برش و حکاکی حفظ شود و محصول نهایی زیبا و با دوام باشد.

مزایای کلیدی استفاده از برش لیزری در صنایع چرم‌سازی

برش لیزری به عنوان یکی از فناوری‌های نوین در صنایع چرم‌سازی، مزایای متعددی دارد که باعث تحول در فرآیند تولید شده است. نخستین مزیت مهم، دقت و ظرافت بالا در برش است. برخلاف روش‌های سنتی که ممکن است باعث ایجاد خطا و عدم هماهنگی در قطعات شود، برش لیزری امکان تولید قطعاتی کاملاً همسان و دقیق را فراهم می‌کند. این دقت به ویژه در تولید محصولات چرمی با طرح‌های پیچیده و منظم اهمیت دارد.

مزیت دیگر سرعت بالای تولید است. دستگاه‌های برش لیزری قادرند در زمان کوتاهی حجم زیادی از قطعات را با کیفیت یکنواخت برش دهند که در تولید انبوه بسیار موثر است. همچنین این فناوری ضایعات مواد را به حداقل می‌رساند، چرا که الگوها به صورت دیجیتالی طراحی شده و برش‌ها با کمترین پرت انجام می‌شود، این موضوع باعث صرفه‌جویی در هزینه‌های مواد اولیه می‌شود.

یکی دیگر از مزایای مهم برش لیزری عدم تماس مستقیم ابزار با چرم است. این ویژگی باعث می‌شود که در فرآیند برش، به چرم آسیبی وارد نشود و سطح کار کاملاً تمیز باقی بماند. همچنین این فناوری قابلیت برش انواع چرم‌های ضخیم، نازک، طبیعی و مصنوعی را دارد که انعطاف‌پذیری بالایی برای تولیدکنندگان ایجاد می‌کند.

علاوه بر برش لیزر قابلیت حکاکی و تزئین دقیق روی چرم را نیز داراست که امکان شخصی‌سازی محصولات و برندینگ را فراهم می‌کند. این ویژگی به خصوص در بازارهای رقابتی و برای تولیدات خاص اهمیت فراوانی دارد. در نهایت استفاده از برش لیزری منجر به کاهش هزینه‌های نیروی انسانی و افزایش امنیت کار می‌شود، چرا که فرآیندها به صورت خودکار یا نیمه‌خودکار انجام شده و نیاز به تماس مستقیم اپراتور با ابزارهای برش کم‌تر می‌شود.

چالش‌ها و محدودیت‌های فناوری برش لیزری چرم

با وجود مزایای فراوان، فناوری برش لیزری در صنایع چرم‌سازی با چالش‌ها و محدودیت‌هایی نیز روبرو است که توجه به آن‌ها برای استفاده بهینه ضروری است. نخستین محدودیت، هزینه اولیه بالای خرید دستگاه‌های پیشرفته است. برای کارگاه‌های کوچک یا تازه‌کار، سرمایه‌گذاری در تجهیزات لیزری می‌تواند سنگین باشد و نیاز به بودجه کافی دارد. یکی دیگر از چالش‌ها محدودیت در نوع و ضخامت چرم قابل برش است. برخی چرم‌های بسیار ضخیم یا دارای ترکیبات خاص ممکن است توسط لیزر به خوبی برش داده نشوند یا کیفیت برش کاهش یابد. همچنین برخی چرم‌های مصنوعی به دلیل ترکیبات شیمیایی، هنگام برش دود و بوی نامطبوع تولید می‌کنند که نیازمند سیستم‌های تهویه قوی است.

نیاز به تنظیم دقیق دستگاه و داشتن اپراتور ماهر برای انجام برش بهینه از دیگر محدودیت‌هاست. اگر دستگاه به درستی تنظیم نشود، ممکن است باعث سوختگی یا آسیب به چرم شود که کیفیت محصول را تحت تاثیر قرار می‌دهد.

از طرف دیگر، فرآیند برش لیزری می‌تواند در برخی موارد تولید حرارت موضعی بالا کند که ممکن است باعث تغییر رنگ یا سفت شدن بافت چرم شود. این موضوع مخصوصاً برای چرم‌های حساس و رنگ روشن مشکل‌ساز است. در نهایت نیاز به نگهداری و تعمیرات دوره‌ای دستگاه‌های لیزری نیز باید مدنظر قرار گیرد تا عملکرد دستگاه بهینه باقی بماند و عمر مفید آن افزایش یابد.

جمع‌بندی نهایی 

فناوری برش لیزری در صنایع چرم‌سازی، تحولی مهم و چشمگیر به شمار می‌رود که باعث افزایش دقت، سرعت تولید و کاهش ضایعات شده است. این فناوری امکان برش دقیق و ظریف انواع چرم طبیعی و مصنوعی را با کیفیت بالا فراهم می‌کند و قابلیت حکاکی و شخصی‌سازی محصولات را نیز به همراه دارد. از این رو، تولیدکنندگان قادرند محصولات متنوع با کیفیت و منطبق با نیاز بازار عرضه کنند.

با این حال برش لیزری همراه با محدودیت‌هایی مانند هزینه اولیه بالا، نیاز به تخصص فنی و حساسیت به نوع چرم است که باید به دقت مدیریت شوند. در کنار مزایا آگاهی از این چالش‌ها به تولیدکنندگان کمک می‌کند تا بهره‌وری خود را افزایش داده و کیفیت محصولات را حفظ کنند. در مجموع با پیشرفت فناوری و کاهش هزینه‌ها، استفاده از برش لیزری به تدریج در صنایع چرم‌سازی گسترش یافته و نقش کلیدی در بهبود فرآیندهای تولید ایفا خواهد کرد. انتخاب درست دستگاه و تنظیمات بهینه، کلید موفقیت در بهره‌برداری از این فناوری پیشرفته است.

مقدمه

نگهداری صحیح از دستگاه‌های CNC برای حفظ دقت، افزایش طول عمر و کاهش هزینه‌های تعمیرات بسیار حیاتی است. دستگاه‌های CNC به دلیل ساختار پیچیده و عملکرد دقیق، نیازمند رسیدگی مداوم و اصولی هستند. یکی از مهم‌ترین نکات تمیز نگه داشتن دستگاه است. براده‌ها، گردوغبار و روان‌کننده‌ها اگر روی اجزای حساس مانند ریل‌ها یا سنسورها باقی بمانند، می‌توانند باعث کاهش دقت و عملکرد شوند. پاک‌سازی روزانه دستگاه به‌ویژه پس از پایان هر شیفت کاری ضروری است. روان‌کاری منظم بخش‌های متحرک مانند ریل‌ها، بلبرینگ‌ها، پیچ‌های بال اسکرو و اسپیندل از دیگر نکات مهم است. استفاده از روغن و گریس مناسب و در فواصل زمانی مشخص از ایجاد اصطکاک و خوردگی جلوگیری می‌کند.

بررسی منظم سیستم‌های الکترونیکی و سیم‌کشی‌ها نیز اهمیت زیادی دارد. اتصالات باید سالم و بدون شل‌شدگی باشند و کابل‌ها از نظر فرسودگی بررسی شوند تا از بروز خطاهای ناگهانی جلوگیری شود. همچنین کالیبره‌کردن دستگاه در فواصل زمانی معین باعث حفظ دقت و کیفیت ماشین‌کاری می‌شود. کنترل سیستم خنک‌کننده، فشار هوای سیستم پنوماتیک و تمیز بودن فیلترها نیز از عوامل مؤثر بر عملکرد صحیح دستگاه هستند. در نهایت داشتن یک برنامه نگهداری منظم، شامل بازرسی‌های هفتگی، ماهانه و سالانه، کمک می‌کند تا مشکلات کوچک قبل از تبدیل شدن به خرابی‌های جدی شناسایی شوند. اجرای دقیق این نکات بهره‌وری و عمر مفید دستگاه CNC را به میزان چشمگیری افزایش می‌دهد.

انجام بررسی های روزانه

انجام بررسی‌های روزانه برای دستگاه‌های CNC یکی از مهم‌ترین اقدامات در راستای نگهداری پیشگیرانه است. این کار نه تنها از بروز مشکلات ناگهانی جلوگیری می‌کند بلکه باعث افزایش بهره‌وری، دقت و عمر مفید دستگاه نیز می‌شود. در ابتدای هر شیفت کاری اپراتور باید ظاهر کلی دستگاه را بررسی کرده و از عدم وجود نشتی روغن، روان‌کننده‌ها یا خنک‌کننده‌ها مطمئن شود. مشاهده هرگونه نشتی یا لکه‌ی غیرمعمول روی دستگاه می‌تواند نشانه‌ی وجود یک ایراد جدی در سیستم باشد. همچنین وضعیت سطح میز کار، ریل‌ها و ابزارگیر باید کنترل شود تا هیچگونه براده یا مانع مزاحم باقی نمانده باشد.

بررسی دمای محیط کارگاه، عملکرد صحیح سیستم تهویه و سلامت کابل‌ها و کانکتورها نیز در لیست بررسی‌های روزانه جای دارند. از دیگر موارد مهم تست عملکرد صحیح محورهای دستگاه است. حرکت نرم و بدون لرزش محورهای X، Y و Z نشانه سلامت سیستم‌های حرکتی است. همچنین اپراتور باید پنل کنترل را بررسی کرده و اطمینان حاصل کند که هیچ پیغام خطا یا هشدار غیرعادی نمایش داده نشده است. بررسی نورهای هشدار، وضعیت دکمه‌های اضطراری و اطمینان از عملکرد سیستم توقف اضطراری نیز بسیار ضروری است. در پایان روز نیز بهتر است دستگاه را در وضعیت تمیز، خاموش و ایمن باقی بگذاریم تا در نوبت بعدی بدون مشکل آماده به‌کار باشد. اجرای منظم این بررسی‌ها، ساده ولی بسیار مؤثر است و مانع از ایجاد خرابی‌های بزرگ می‌شود.

روغن کاری و نظافت دستگاه سی ان سی

روغن‌کاری و نظافت صحیح دستگاه CNC نقش بسیار مهمی در حفظ عملکرد دقیق دستگاه دارد. بدون روان‌کاری مناسب اجزای متحرک دستگاه دچار ساییدگی و فرسایش می‌شوند و در نتیجه دقت ماشین‌کاری کاهش می‌یابد. همچنین عدم نظافت باعث تجمع براده، گردوغبار و آلودگی روی قطعات حساس شده که این امر ممکن است منجر به ایجاد خطاهای حرکتی یا حتی خرابی تجهیزات شود.

در بخش روغن‌کاری اپراتور باید به طور منظم مسیرهای مشخص‌شده توسط سازنده را با روغن مناسب (که معمولاً در دفترچه راهنما ذکر شده) روان‌کاری کند. این نقاط شامل ریل‌ها، پیچ‌های بال اسکرو، بلبرینگ‌ها و ابزارگیر است. در دستگاه‌هایی که سیستم روغن‌کاری خودکار دارند، باید مخزن روغن بررسی شده و از پر بودن آن اطمینان حاصل شود. همچنین فیلترها و نازل‌های روغن نیز باید سالم و بدون گرفتگی باشند.

در بخش نظافت جمع‌آوری براده‌ها از روی میز کار، تمیز کردن ریل‌ها، پوشش‌ها و اجزای خارجی با استفاده از پارچه‌های نرم یا باد فشرده، به صورت روزانه یا پس از هر عملیات مهم است. از آب یا مواد شیمیایی نامناسب نباید استفاده شود، زیرا ممکن است به قسمت‌های الکترونیکی یا پوشش‌های محافظ آسیب برسانند. نظافت و روغن‌کاری درست و منظم، ساده‌ترین و مؤثرترین روش برای جلوگیری از فرسودگی و افزایش عمر دستگاه CNC است. بی‌توجهی به این موضوع معمولاً باعث ایجاد هزینه‌های تعمیراتی سنگین و افت عملکرد در آینده می‌شود.

همچنین بخوانید:مایع خنک کننده CNC چیست؟

 تمیز کردن فیلتر هوا

فیلتر هوای دستگاه CNC یکی از اجزای مهمی است که اغلب نادیده گرفته می‌شود اما تأثیر مستقیمی بر عملکرد کلی دستگاه دارد. وظیفه اصلی فیلتر هوا جلوگیری از ورود گردوغبار، ذرات آلاینده و براده‌های ریز به داخل سیستم‌های حیاتی مانند تابلو برق، سیستم‌های خنک‌کننده و پنوماتیک است. اگر فیلتر هوا تمیز نباشد جریان هوای لازم مختل می‌شود و باعث افزایش دما، کاهش راندمان و حتی بروز خطاهای الکترونیکی می‌گردد.

تمیز کردن فیلتر هوا باید به صورت دوره‌ای معمولاً هفتگی یا ماهانه انجام شود، بسته به میزان آلودگی محیط کارگاه. برای این کار ابتدا باید دستگاه خاموش و از برق جدا شود. سپس فیلتر به آرامی باز شده و با استفاده از باد فشرده یا جاروبرقی صنعتی تمیز می‌شود. اگر فیلتر از نوع قابل شست‌وشو باشد، می‌توان آن را با آب گرم و مواد شوینده ملایم شست و پس از خشک‌شدن کامل، دوباره نصب کرد.در مواردی که فیلتر بیش از حد فرسوده یا آسیب‌دیده باشد، تعویض آن بهترین گزینه است. استفاده از فیلتر تمیز، از آسیب به قطعات الکترونیکی جلوگیری می‌کند، خنک‌کننده‌ها را در حالت ایده‌آل نگه می‌دارد و باعث افزایش عمر دستگاه CNC می‌شود. این یک اقدام ساده اما بسیار مهمی برای نگهداری حرفه‌ای و ایمن دستگاه است.

کدهای خطای CNC

در دستگاه‌های سی ان سی CNC، کدهای خطا نقش مهمی در عیب‌یابی و تعمیر سریع دارند. این کدها پیام‌هایی هستند که دستگاه برای هشدار به اپراتور در صورت بروز مشکل یا اختلال، روی نمایشگر یا پنل کنترل ظاهر می‌کند. هر کد خطا به یک نوع اشکال خاص در عملکرد سیستم اشاره دارد. کدهای خطا ممکن است مربوط به مشکلات الکترونیکی، مکانیکی یا نرم‌افزاری باشند. به عنوان مثال، کد خطای مربوط به اضافه بار اسپیندل مانند AL-12 یا 2040 به اپراتور هشدار می‌دهد که ممکن است اسپیندل تحت فشار بیش از حد قرار گرفته باشد. یا کدی مانند E100 یا 3001 ممکن است به قطع ارتباط میان کنترلر و موتور اشاره داشته باشد.

برخی از خطاها ممکن است تنها با ریست کردن دستگاه یا خاموش و روشن کردن آن برطرف شوند، اما برخی دیگر نیاز به بررسی دقیق‌تری دارند مانند خرابی در سنسورها، نویز در سیستم برق، یا تنظیمات نادرست نرم‌افزار. اپراتورها باید دفترچه راهنمای دستگاه یا مستندات فنی سازنده را داشته باشند تا بتوانند معنی هر کد خطا را به درستی تفسیر کرده و راه‌حل مناسب را اعمال کنند. آموزش مناسب اپراتور در تشخیص این کدها و پاسخ سریع به آن‌ها، زمان توقف دستگاه را کاهش می‌دهد و از آسیب‌های بیشتر جلوگیری می‌کند. در مجموع آشنایی با کدهای خطا یک گام حیاتی در نگهداری حرفه‌ای و کارآمد دستگاه CNC محسوب می‌شود.

همچنین بخوانید: تفاوت CNC با دستگاه تراش تراپ

بررسی محورهای دستگاه CNC

محورهای حرکتی در دستگاه‌های CNC، هسته اصلی عملکرد دستگاه را تشکیل می‌دهند. اکثر دستگاه‌ها دارای سه محور اصلی X، Y و Z هستند اما در برخی مدل‌ها محورهای اضافی مانند A، B یا C نیز وجود دارند که برای چرخش یا تغییر زاویه ابزار به کار می‌روند. بررسی وضعیت محورهای دستگاه CNC به صورت منظم یکی از کارهای حیاتی برای حفظ دقت و سلامت دستگاه است. این بررسی‌ها شامل مواردی مانند حرکت نرم و روان محورها، نداشتن صدا یا لرزش غیرعادی، و عدم وجود مقاومت یا گیر کردن در هنگام حرکت است. اگر محورها به‌درستی کار نکنند، ممکن است باعث تولید قطعات معیوب یا حتی آسیب به ابزار و دستگاه شوند.

یکی دیگر از موارد مهم بررسی کالیبراسیون محور‌ها است. با گذشت زمان یا در اثر ضربه محورها ممکن است از تنظیم خارج شوند و دیگر موقعیت صحیحی نداشته باشند. این مشکل می‌تواند دقت دستگاه را کاهش دهد. استفاده از ابزارهای اندازه‌گیری و جداول تست می‌تواند کمک کند تا موقعیت دقیق محور بررسی شود. همچنین باید ریل‌ها و بال‌اسکروها بررسی شوند و به‌طور منظم تمیز و روغن‌کاری شوند تا اصطکاک و خوردگی کاهش یابد. موتورهای سروو یا استپر نیز باید بررسی شوند تا از عملکرد دقیق آن‌ها مطمئن شویم. در نهایت نگهداری منظم محورها باعث افزایش دقت، کاهش خرابی و بهبود کیفیت قطعات تولیدی خواهد شد. این بخش یکی از مهم‌ترین قسمت‌های نگهداری دستگاه CNC محسوب می‌شود.

مشکلات اسپیندل

اسپیندل یکی از مهم‌ترین و حساس‌ترین اجزای دستگاه CNC است که مسئول چرخاندن ابزار برشی با سرعت بالا است. عملکرد صحیح اسپیندل تأثیر مستقیمی بر کیفیت ماشین‌کاری و عمر ابزار دارد. با این حال، مشکلات متعددی ممکن است برای اسپیندل به‌وجود آید که شناخت آن‌ها برای اپراتورها و تکنسین‌ها ضروری است. یکی از رایج‌ترین مشکلات صدای غیرعادی یا لرزش اسپیندل است. این موضوع می‌تواند ناشی از بلبرینگ‌های فرسوده، نامیزانی شفت یا حتی نصب نادرست ابزار باشد. اگر این مشکل نادیده گرفته شود منجر به خرابی کامل اسپیندل می‌شود. مشکل دیگر گرم‌شدن بیش از حد است. این موضوع معمولاً به دلیل ضعف در سیستم خنک‌کننده، روان‌کاری ناکافی یا فشار بیش از حد به اسپیندل در حین عملیات رخ می‌دهد. افزایش دما باعث آسیب به بلبرینگ‌ها و حتی سوختن موتور می‌شود.

از دیگر خطاهای رایج می‌توان به عدم روشن شدن اسپیندل، خطای سرعت گردش (RPM) یا نوسان در دور اسپیندل اشاره کرد. این موارد ممکن است به دلیل خرابی درورودی برق، مشکل در اینورتر (درایو کنترل سرعت) یا خرابی سنسورها باشد. برای جلوگیری از این مشکلات باید اسپیندل به‌صورت منظم بررسی و تمیز شود، روغن‌کاری صحیح انجام گیرد و از وارد کردن بار اضافی هنگام کار پرهیز شود. در صورت مشاهده کوچک‌ترین علائم غیرعادی باید دستگاه متوقف شده و بررسی فنی کامل انجام گیرد.

بررسی کشش تسمه

تسمه‌ها در دستگاه‌های CNC نقش حیاتی در انتقال نیروی مکانیکی از موتور به اجزای مختلف دستگاه دارند. این تسمه‌ها معمولاً برای انتقال حرکت به محورهای مختلف یا بخش‌های دیگری از سیستم استفاده می‌شوند. کشش مناسب تسمه برای عملکرد صحیح و جلوگیری از آسیب‌دیدگی بسیار مهم است. در ابتدا باید توجه داشت که کشش تسمه باید به اندازه‌ای باشد که نه خیلی شل باشد که باعث لغزش و کاهش دقت حرکت شود، و نه آنقدر سفت که به اجزای دیگر فشار وارد کند و باعث سایش یا خرابی سریع‌تر تسمه و سیستم انتقال نیرو شود.

برای بررسی کشش تسمه ابتدا دستگاه را خاموش کرده و از برق جدا کنید. سپس با استفاده از دست فشار کمی به وسط تسمه وارد کنید و میزان انحنا یا کشش آن را بررسی کنید. معمولاً سازندگان دستگاه‌ها دستورالعمل‌هایی برای میزان کشش مناسب در دفترچه راهنما قرار می‌دهند. اگر تسمه خیلی شل یا خیلی سفت به نظر برسد باید تنظیمات لازم را انجام داد.

در صورت مشاهده هرگونه ترک، پارگی یا سایش در تسمه لازم است که آن را تعویض کرد. همچنین، برای اطمینان از عملکرد صحیح، بهتر است که تسمه‌ها را به طور منظم تمیز کرده و از هرگونه آلودگی یا روغن پاک کنید که می‌تواند باعث لغزش یا کاهش کارایی سیستم شود. در نهایت انجام این بررسی‌ها به صورت دوره‌ای به پیشگیری از خرابی‌های جدی و حفظ دقت و عملکرد دستگاه کمک می‌کند.

نگهداری واحد هیدرولیک

واحد هیدرولیک یکی از بخش‌های مهم در دستگاه‌های CNC است که برای تأمین نیروی حرکتی و انجام عملیات پیچیده از مایعات هیدرولیک استفاده می‌کند. این سیستم در دستگاه‌های CNC معمولاً برای فشار دادن ابزار، تنظیمات محورهای دستگاه یا کنترل سایر اجزای متحرک استفاده می‌شود. نگهداری صحیح واحد هیدرولیک ضروری است تا دستگاه بتواند عملکرد بهینه داشته باشد و مشکلات احتمالی کاهش یابد.

اولین قدم در نگهداری واحد هیدرولیک، بررسی سطح روغن هیدرولیک است. سطح روغن باید در محدوده توصیه‌شده توسط سازنده قرار گیرد. اگر روغن هیدرولیک کمتر از سطح استاندارد باشد، ممکن است پمپ‌ها به درستی کار نکنند و فشار مورد نیاز برای عملکرد دستگاه تأمین نشود. از طرف دیگر روغن هیدرولیک بیش از حد نیز می‌تواند باعث ایجاد فشار اضافی و مشکلات در سیستم شود. تمیز نگه داشتن سیستم هیدرولیک از اهمیت زیادی برخوردار است. هرگونه آلودگی یا ذرات خارجی می‌تواند باعث آسیب به پمپ‌ها، شیرها و سایر اجزای حساس سیستم هیدرولیک شود. به همین دلیل بهتر است فیلترهای هیدرولیک را به‌طور مرتب تمیز کرده و در صورت لزوم تعویض کنید.

همچنین باید به روغن‌کاری و روان‌سازی قطعات هیدرولیک توجه ویژه‌ای داشته باشید. استفاده از روغن‌های هیدرولیک با کیفیت مناسب و طبق دستورالعمل سازنده کمک می‌کند تا سیستم به درستی کار کند و از مشکلاتی مانند گرم شدن بیش از حد و خرابی‌های پیشگیرانه جلوگیری شود. در نهایت انجام بازرسی منظم سیستم هیدرولیک و کنترل نشت‌های احتمالی و فشار سیستم از اهمیت بالایی برخوردار است تا از بروز خرابی‌های جدی جلوگیری شود و عملکرد دستگاه بهینه باقی بماند.

ارزیابی سطح روغن

ارزیابی سطح روغن در دستگاه‌های CNC بخش مهمی از نگهداری پیشگیرانه است که تاثیر زیادی بر عملکرد و عمر دستگاه دارد. روغن‌ها نه تنها برای روان‌کاری سیستم‌های متحرک و کاهش اصطکاک ضروری هستند بلکه به عنوان خنک‌کننده نیز عمل می‌کنند. بنابراین بررسی سطح روغن و اطمینان از وجود روغن کافی و تمیز، به سلامت دستگاه کمک می‌کند. اولین قدم در ارزیابی سطح روغن بررسی نمایشگر سطح روغن یا آب‌نما است. بیشتر دستگاه‌های CNC دارای یک نشانگر سطح روغن هستند که نشان می‌دهد آیا روغن کافی در سیستم وجود دارد یا خیر. اگر این نشانگر نشان دهد که سطح روغن پایین است باید روغن جدید به سیستم اضافه شود. بهتر است روغن اضافه‌شده از نوعی باشد که مطابق با مشخصات فنی سازنده دستگاه باشد.

در صورتی که دستگاه از سیستم هشدار سطح روغن برخوردار نباشد باید از دستگاه سنجش دستی برای بررسی سطح روغن استفاده کنید. این سیستم معمولاً یک میله اندازه‌گیری دارد که باید پس از خاموش کردن دستگاه و گذاشتن آن در حالت سرد، سطح روغن را بررسی کرد. همچنین کیفیت روغن نیز باید مورد ارزیابی قرار گیرد. روغن باید شفاف و تمیز باشد. اگر روغن تیره شده، کدر یا دارای ذرات معلق باشد باید آن را تعویض کرد. استفاده از روغن آلوده می‌تواند باعث افزایش اصطکاک، دما و فرسایش سریع‌تر اجزای دستگاه شود. نهایتاً ارزیابی سطح و کیفیت روغن باید به صورت منظم و مطابق با دستورالعمل‌های سازنده دستگاه انجام گیرد تا دستگاه همیشه در وضعیت بهینه عمل کند.

همچنین بخوانید: تراشکاری صنعتی چیست؟

اطمینان از تراز بودن دستگاه

تراز بودن دستگاه CNC یکی از عوامل مهم در حفظ دقت و کیفیت عملیات ماشین‌کاری است. حتی یک تغییر جزئی در تراز دستگاه می‌تواند باعث کاهش دقت و تولید قطعات با خطا شود. بنابراین بررسی و اطمینان از تراز بودن دستگاه باید به صورت دوره‌ای انجام شود. برای شروع باید سطح میز دستگاه را با استفاده از ابزارهای دقیق اندازه‌گیری مانند گونیامتر یا سطح‌سنج بررسی کنید. این ابزارها به اپراتور این امکان را می‌دهند که بررسی کنند که آیا دستگاه در وضعیت افقی و تراز قرار دارد یا خیر. معمولاً سازندگان دستگاه دستورالعمل‌هایی برای نحوه بررسی و تنظیم تراز دستگاه در دفترچه راهنما قرار می‌دهند.

اگر دستگاه به درستی تراز نباشد می‌تواند موجب عدم دقت در حرکت محورهای دستگاه و یا عدم قرارگیری دقیق ابزار در موقعیت صحیح شود. این موضوع باعث می‌شود که قطعات تولیدی با خطا مواجه شوند. برای اطمینان از تراز بودن دستگاه لازم است که دستگاه بر روی سطح صاف و محکم قرار گیرد. همچنین، بعد از هر تغییر در موقعیت دستگاه یا جابجایی آن باید دوباره تراز بودن دستگاه را بررسی کرد. در صورتی که نیاز به تنظیم باشد از پیچ‌های تنظیم تراز استفاده کنید تا دستگاه را به وضعیت صحیح برگردانید. در نهایت تراز بودن دستگاه CNC برای حفظ دقت و کیفیت قطعات تولیدی ضروری است و باید در برنامه نگهداری دوره‌ای دستگاه گنجانده شود.

منابع:

https://limblecmms.com/blog/cnc-machine-maintenance/

https://www.cncyangsen.com/an-in-depth-guide-to-cnc-lubrication-systems

https://www.samsung.com/latin_en/support/home-appliances/how-to-clean-the-air-purifier-filters/

https://kimla.pl/en/guide/how-to-test-cnc-machines

https://www.superiorspindle.com/5-signs-you-need-spindle-repairs/

https://community.carbide3d.com/t/measuring-belt-tension-squaring-and-calibration/24712

http://www.cncdatan.com/Ndetail/300.html

https://exactmachineservice.com/blog/best-practices-for-cnc-machine-tool-calibration/

مقدمه

تراشکاری و فرزکاری دو فرایند رایج در ماشین‌کاری فلزات هستند که هر دو برای شکل‌دهی و اصلاح قطعات فلزی به کار می‌روند اما تفاوت‌های مهمی در نحوه عملکرد و کاربرد آن‌ها وجود دارد. در تراشکاری قطعه‌کار روی دستگاه تراش در حال چرخش است و ابزار برشی معمولاً ثابت می‌ماند. این روش عمدتاً برای قطعات استوانه‌ای یا گرد مانند شافت‌ها، بوش‌ها و پیچ‌ها استفاده می‌شود. دستگاه تراش در محور چرخش قطعه‌کار عمل می‌کند و از این رو بیشتر عملیات‌های آن حول محور مرکزی انجام می‌شود. دقت بالا و سطح نهایی صاف از ویژگی‌های برجسته تراشکاری است. در مقابل در فرزکاری ابزار برشی می‌چرخد و قطعه‌کار معمولاً ثابت است یا در جهات مختلف حرکت داده می‌شود. فرزکاری قابلیت ایجاد سطوح صاف، شیار، سوراخ، دنده و اشکال پیچیده‌تری را دارد. این روش برای قطعات تخت یا با هندسه پیچیده که نیاز به حرکت در چندین محور دارند مناسب‌تر است.

از نظر تجهیزات دستگاه‌های فرز معمولاً پیچیده‌تر از دستگاه‌های تراش هستند و توانایی انجام عملیات‌های متنوع‌تری را دارند. همچنین فرزکاری معمولاً برای تولید قطعات در تیراژ پایین با شکل‌های پیچیده‌تر استفاده می‌شود، در حالی که تراشکاری برای تولید انبوه قطعات ساده‌تر مقرون‌به‌صرفه‌تر است. در مجموع تفاوت اصلی بین این دو روش در نحوه حرکت ابزار و قطعه‌کار، نوع قطعات قابل ماشین‌کاری و نوع عملیات‌های قابل انجام است. انتخاب بین تراشکاری و فرزکاری به نوع قطعه، شکل نهایی مورد نظر و دقت مورد نیاز بستگی دارد. سری‌تراشی روشی در ماشین‌کاری است که برای تولید انبوه قطعات کوچک و مشابه با استفاده از دستگاه‌های تراش خودکار به‌کار می‌رود.

تراشکاری چیست؟

تراشکاری یکی از روش‌های مهم و پرکاربرد در فرآیند ماشین‌کاری است که برای شکل‌دهی، کاهش ابعاد و ایجاد سطوح صاف روی قطعات فلزی یا غیرفلزی به کار می‌رود. در این روش قطعه‌کار روی دستگاه تراش بسته شده و با سرعت بالا به دور محور خود می‌چرخد، در حالی که ابزار برشی روی قطعه حرکت می‌کند و از سطح آن براده‌برداری می‌کند. هدف اصلی تراشکاری تولید قطعاتی با ابعاد دقیق و سطوح صاف است. این فرآیند معمولاً برای تولید قطعات استوانه‌ای، مخروطی، رزوه‌دار و یا سوراخ‌دار مانند شافت‌ها، مهره‌ها، چرخ‌دنده‌ها و بوش‌ها استفاده می‌شود. با استفاده از ابزارهای تراشکاری مختلف می‌توان عملیات‌هایی مانند رو‌تراشی، پیشانی‌تراشی، سوراخ‌کاری، رزوه‌زنی و شیارزنی را انجام داد.

دستگاه تراش شامل اجزایی مانند سه‌نظام (برای نگه داشتن قطعه)، ابزارگیر، اسپیندل (محور چرخش) و میز حرکت ابزار است. تنظیم دقیق ابزار و سرعت چرخش برای رسیدن به کیفیت مطلوب سطح و دقت ابعادی بسیار مهم است. یکی از مزایای مهم تراشکاری دقت بالا و قابلیت تولید سطحی بسیار صاف و یکنواخت است. این فرآیند هم در صنایع سنگین مانند خودروسازی، هوافضا و ساخت تجهیزات صنعتی کاربرد دارد و هم در صنایع کوچک‌تر مانند ساخت ابزار، جواهرسازی و مدل‌سازی. در نهایت تراشکاری با وجود قدمت زیاد همچنان یکی از پایه‌های اصلی تولید قطعات مکانیکی است و با پیشرفت فناوری، دستگاه‌های تراش CNC با دقت و سرعت بالاتر نیز وارد بازار شده‌اند.

فرزکاری چیست؟

فرزکاری یکی از فرآیندهای مهم ماشین‌کاری است که برای براده‌برداری، شکل‌دهی و پرداخت سطوح مختلف قطعات به‌ویژه قطعات با اشکال پیچیده به کار می‌رود. در این روش برخلاف تراشکاری، ابزار برشی (فرز) در حال چرخش است و قطعه‌کار می‌تواند ثابت باشد یا در جهات مختلف حرکت داده شود. ابزار فرز دارای تیغه‌هایی است که با حرکت دورانی خود، براده‌ها را از سطح قطعه جدا می‌کنند. فرزکاری با استفاده از دستگاه‌های فرز انجام می‌شود که در انواع مختلفی مانند دستگاه فرز افقی، عمودی و CNC (کنترل عددی کامپیوتری) موجودند. این دستگاه‌ها می‌توانند عملیات‌هایی چون مسطح‌سازی، شیارزنی، سوراخ‌کاری، پله‌زنی، چرخ‌دنده‌زنی و ایجاد اشکال سه‌بعدی را با دقت بالا انجام دهند.

فرزکاری برای ساخت قطعات با اشکال پیچیده، سطوح زاویه‌دار یا تو رفتگی‌ها بسیار مناسب است. از این رو در صنایع مختلفی مانند خودروسازی، هوافضا، قالب‌سازی، ابزارسازی و حتی صنعت چوب و پلاستیک‌سازی کاربرد دارد. ابزارهای فرز نیز در جنس‌ها و اشکال متنوعی تولید می‌شوند تا متناسب با جنس قطعه‌کار و نوع عملیات انتخاب شوند. یکی از مزایای اصلی فرزکاری، انعطاف‌پذیری بالای آن در ماشین‌کاری سطوح و اشکال مختلف است. به‌ویژه دستگاه‌های فرز CNC امکان اجرای طرح‌های پیچیده با دقت بسیار بالا را فراهم می‌کنند. همچنین سرعت بالا و قابلیت انجام چندین عملیات مختلف در یک مرحله فرزکاری را به یکی از پرکاربردترین روش‌های تولید قطعات تبدیل کرده است.

تفاوت های اساسی بین تراشکاری و فرزکاری

نوع حرکت قطعه‌کار و ابزار

در تراشکاری قطعه‌کار در حال چرخش است و ابزار برشی معمولاً ثابت یا با حرکات خطی کنترل‌شده به قطعه نزدیک می‌شود. این حرکت چرخشی باعث می‌شود تراشکاری برای تولید قطعات گرد یا استوانه‌ای مانند شافت، بوش، پیچ و مهره مناسب باشد. چون حرکت اصلی از قطعه است، کنترل فرم نهایی بیشتر بر اساس تنظیم ابزار روی قطعه در حال چرخش انجام می‌شود.

در مقابل در فرزکاری ابزار برشی می‌چرخد و قطعه‌کار می‌تواند در جهت‌های مختلف حرکت داده شود (محورها X، Y و Z). این روش انعطاف‌پذیری بیشتری در شکل‌دهی به اشکال پیچیده فراهم می‌کند. چون حرکت از ابزار است قابلیت ماشین‌کاری سطوح تخت، شیارها، سطوح زاویه‌دار، اشکال منحنی و حتی مدل‌های سه‌بعدی فراهم می‌شود.

به طور کلی، تفاوت در نوع حرکت ابزار و قطعه‌کار یکی از بنیادی‌ترین تفاوت‌های میان این دو فرایند است که مستقیماً روی نوع قطعات قابل تولید، دقت، و پیچیدگی شکل نهایی تأثیر می‌گذارد.

نوع قطعات قابل تولید

تراشکاری بیشتر برای قطعاتی به کار می‌رود که شکل محوری یا استوانه‌ای دارند یعنی قطعاتی که دارای یک محور مرکزی چرخشی هستند. در این روش می‌توان قطعاتی مانند میل‌لنگ، غلطک، بوش، لوله، و شافت را با دقت بالا ساخت. همچنین عملیات‌هایی مثل سوراخ‌کاری مرکزی یا رزوه‌زنی خارجی روی قطعات گرد با دقت و سرعت زیادی انجام می‌شود. به دلیل چرخش یکنواخت قطعه، سطوح نهایی هم معمولاً بسیار صاف و دقیق هستند.

از سوی دیگر فرزکاری برای قطعاتی به کار می‌رود که دارای سطوح صاف، زاویه‌دار یا اشکال پیچیده هستند. این روش می‌تواند قطعاتی با شیار، پله، سوراخ‌های غیردایره‌ای، سطوح زاویه‌دار یا حتی منحنی‌های سه‌بعدی تولید کند. به همین دلیل در تولید قطعات قالب، بدنه دستگاه‌ها، صفحات فلزی پیچیده و اجزای مهندسی خاص بسیار کاربرد دارد. بنابراین، اگر قطعه دارای شکل ساده و گرد باشد، تراشکاری گزینه بهتری است ولی برای قطعات غیرمحوری یا پیچیده، فرزکاری انتخاب مناسب‌تری است.

نوع ماشین‌ابزار و سطح پیچیدگی آن

ماشین‌های تراش عموماً ساده‌تر از دستگاه‌های فرز هستند. یک دستگاه تراش کلاسیک شامل اجزایی مانند سه‌نظام، ساپورت، ابزارگیر و اسپیندل است. کنترل آن بیشتر دستی یا نیمه‌خودکار است مگر در تراش‌های CNC. استفاده از آن نیز نسبتاً آسان‌تر بوده و نیاز به مهارت کمتری برای شروع دارد. نگهداری و راه‌اندازی دستگاه‌های تراش نیز ساده‌تر و مقرون‌به‌صرفه‌تر است.

در مقابل دستگاه‌های فرز به دلیل تنوع در عملیات‌های قابل اجرا معمولاً پیچیده‌تر طراحی شده‌اند. آن‌ها می‌توانند در چند محور حرکت کنند معمولاً 3 تا 5 محور و به تجهیزات پیشرفته‌تری مانند کنترل عددی (CNC)، میزهای قابل حرکت در جهات مختلف و ابزارگیرهای خودکار مجهز هستند. این پیچیدگی باعث می‌شود اپراتور نیاز به مهارت بیشتری داشته باشد و زمان بیشتری صرف برنامه‌ریزی و تنظیمات شود. در نتیجه سطح پیچیدگی ماشین‌ابزار در فرزکاری بالاتر است ولی همین ویژگی باعث شده قابلیت‌های گسترده‌تری نسبت به تراشکاری داشته باشد.

دقت و کیفیت سطح نهایی

از نظر دقت و کیفیت سطح هر دو روش قابلیت تولید قطعات با دقت بالا دارند اما بسته به نوع قطعه و نوع عملیات، یکی بر دیگری برتری پیدا می‌کند. تراشکاری معمولاً دقت ابعادی بسیار بالایی دارد، به‌ویژه هنگام تولید قطعات گرد و استوانه‌ای. به‌خاطر چرخش یکنواخت قطعه‌کار، سطح نهایی حاصل از تراش معمولاً بسیار صاف، براق و یکنواخت است.

در مقابل، فرزکاری بیشتر در موقعیت‌هایی به کار می‌رود که قطعه‌ دارای زوایا، شیارها یا سطوح غیرهم‌سطح باشد. کیفیت سطح در فرزکاری بستگی به نوع ابزار، سرعت برش، جنس قطعه‌کار و تعداد محورها دارد. سطح نهایی حاصل از فرز معمولاً نسبت به تراش کمی زبرتر است ولی در مدل‌های CNC با تنظیم دقیق می‌توان به سطوح بسیار باکیفیتی نیز دست یافت. بنابراین اگر هدف تولید قطعات گرد با سطح بسیار صاف باشد، تراشکاری بهتر است. اما اگر نیاز به دقت در زوایا و هندسه‌های خاص باشد، فرزکاری گزینه مناسب‌تری است.

هزینه‌ تولید و اقتصادی بودن

از نظر اقتصادی تفاوت‌هایی بین تراشکاری و فرزکاری وجود دارد. تراشکاری معمولاً هزینه‌ی اولیه کمتری دارد. دستگاه‌های تراش سنتی نسبت به دستگاه‌های فرز قیمت پایین‌تری دارند و نگهداری آن‌ها نیز ساده‌تر و ارزان‌تر است. ابزارهای مورد استفاده در تراشکاری نیز معمولاً قیمت مناسبی دارند و فرایند تنظیم و تعویض ابزار نیز ساده‌تر است.

همچنین در تولید قطعات ساده و گرد، تراشکاری سرعت بالاتری دارد در نتیجه هزینه نهایی ساخت هر قطعه کاهش می‌یابد. به همین دلیل برای تولید انبوه قطعات مشابه تراشکاری به‌صرفه‌تر است. در مقابل فرزکاری هزینه بالاتری دارد به‌خصوص اگر از ماشین‌های CNC چندمحوره استفاده شود. ابزارهای برشی متنوع‌تر، سیستم‌های پیچیده‌تر، نیاز به برنامه‌نویسی و اپراتور حرفه‌ای‌تر همگی هزینه نهایی را افزایش می‌دهند. اما این هزینه‌ها در برابر قابلیت ساخت قطعات پیچیده و با دقت بالا توجیه‌پذیر است.

سرعت تولید و بازدهی

از نظر سرعت تولید تراشکاری معمولاً بازدهی بالاتری دارد به‌ویژه در تولید قطعات ساده و تکراری مانند شافت‌ها، بوش‌ها و رزوه‌ها. چون حرکت اصلی از قطعه‌کار است و تنظیمات ابزار در مقایسه با فرزکاری ساده‌تر انجام می‌شود، فرآیند تولید سریع‌تر پیش می‌رود. به همین دلیل در خط تولیدهای صنعتی که به تعداد زیادی قطعه مشابه نیاز دارند تراشکاری برتری دارد.

در مقابل فرزکاری به دلیل پیچیدگی بیشتر در عملیات زمان‌برتر است. برای مثال اگر قطعه‌ای دارای چند سطح مختلف، شیار، سوراخ یا شکل هندسی خاص باشد، فرزکاری نیازمند زمان بیشتری برای برنامه‌نویسی در مدل‌های CNC، تنظیم ابزارها و اجرای عملیات است. هرچند دستگاه‌های فرز مدرن سرعت‌های برش بالایی دارند ولی تنوع در عملیات باعث می‌شود زمان کلی افزایش یابد. در نتیجه برای تولید سریع قطعات ساده، تراشکاری گزینه‌ای سریع‌تر و کارآمدتر است ولی اگر قطعه‌ای پیچیده باشد و نیاز به چند مرحله ماشین‌کاری داشته باشد، فرزکاری با وجود سرعت کمتر ضروری است.

کاربرد صنعتی و گستره استفاده

کاربردهای تراشکاری و فرزکاری در صنعت تا حد زیادی با نوع قطعه و طراحی آن مشخص می‌شود. تراشکاری بیشتر در صنایعی کاربرد دارد که نیاز به تولید انبوه قطعات گرد، استوانه‌ای یا رزوه‌دار وجود دارد. برای مثال در خودروسازی، ساخت تجهیزات صنعتی، نفت و گاز، تولید پیچ و مهره و صنایع لوله‌سازی کاربرد گسترده دارد. در حالی که فرزکاری در صنایعی که طراحی پیچیده‌تری دارند مورد استفاده قرار می‌گیرد. برای مثال، صنعت قالب‌سازی، هوافضا، تجهیزات پزشکی، ساخت بدنه ماشین‌آلات و قطعات مهندسی خاص از فرزکاری برای ساخت قطعات دقیق با سطوح تخت، منحنی یا زاویه‌دار استفاده می‌کنند.

همچنین در ساخت قطعات نمونه‌سازی و پروژه‌های مهندسی که قطعه نیاز به تغییرات مکرر دارد فرزکاری به دلیل انعطاف‌پذیری بیشتر گزینه مناسبی است. در نتیجه تراشکاری بیشتر در تولید قطعات تکراری و ساده صنعتی کاربرد دارد اما فرزکاری در پروژه‌های مهندسی پیچیده و تولید قطعات خاص جایگاه ویژه‌ای دارد.

سوالات متداول

تفاوت اصلی بین تراشکاری و فرزکاری چیست؟

تفاوت اصلی بین تراشکاری و فرزکاری در نوع حرکت ابزار و قطعه‌کار است. در تراشکاری قطعه‌کار در حال چرخش است و ابزار برشی به صورت خطی به آن نزدیک می‌شود تا براده‌برداری انجام شود. این روش برای تولید قطعاتی با شکل استوانه‌ای یا دایره‌ای مثل شافت، بوش و پیچ بسیار مناسب است.

در مقابل در فرزکاری، ابزار برشی می‌چرخد و قطعه‌کار یا روی میز ثابت است یا در چند محور حرکت می‌کند. این روش امکان ماشین‌کاری اشکال پیچیده‌تری مانند شیار، سطح تخت، منحنی و حتی اشکال سه‌بعدی را فراهم می‌کند. بنابراین فرزکاری بیشتر برای قطعات با سطوح صاف، زاویه‌دار یا غیرمحوری کاربرد دارد.

از نظر دقت و نوع کار تراشکاری معمولاً دقت بالاتری در تولید قطعات ساده و استوانه‌ای دارد، در حالی که فرزکاری به خاطر انعطاف بالا در شکل‌دهی برای ساخت قطعات با طراحی پیچیده‌تر مناسب‌تر است. این تفاوت در نحوه عملکرد، کاربرد و انتخاب ابزار باعث می‌شود که بسته به نیاز قطعه، یکی از این دو روش انتخاب شود.

کدام روش برای تولید قطعات با حجم بالا مناسب‌تر است؟

برای تولید قطعات با حجم بالا، انتخاب بین تراشکاری و فرزکاری به نوع قطعه و پیچیدگی آن بستگی دارد. اما به طور کلی، تراشکاری برای تولید انبوه قطعات ساده و گرد مناسب‌تر است. دلیل اصلی این امر، سرعت بالا، تکرارپذیری آسان و هزینه کمتر در تنظیمات اولیه است. دستگاه‌های تراش به راحتی می‌توانند قطعاتی مثل پیچ، مهره، شافت و بوش را با دقت زیاد و در زمان کم تولید کنند. همچنین با اضافه شدن فناوری CNC، فرایند کاملاً خودکار شده و نیاز به دخالت اپراتور کاهش یافته است.

در مقابل فرزکاری به دلیل پیچیدگی عملیات و تنوع در شکل‌دهی بیشتر برای تولید قطعات با تیراژ پایین یا متوسط مناسب است به‌ویژه اگر طراحی قطعه پیچیده یا چندبعدی باشد. البته در صنعت قالب‌سازی یا ساخت تجهیزات خاص، فرزکاری CNC برای تولید انبوه نیز کاربرد دارد اما هزینه‌ها بالاتر است. در نتیجه اگر قطعه دارای طراحی ساده، متقارن و تیراژ بالا باشد، تراشکاری بهترین انتخاب است. اما اگر قطعه پیچیده یا نیازمند چندین عملیات مختلف باشد، فرزکاری با وجود سرعت کمتر گزینه‌ای کارآمدتر است.

چه نوع ماشین‌ آلاتی برای تراشکاری و فرزکاری استفاده می‌ شوند؟

برای تراشکاری مهم‌ترین دستگاه مورد استفاده، دستگاه تراش یا Lathe Machine است. این دستگاه‌ها در دو نوع اصلی دستی (Manual) و CNC (کنترل عددی کامپیوتری) وجود دارند. دستگاه تراش معمولی شامل قسمت‌هایی مثل سه‌نظام (برای نگه‌داشتن قطعه)، اسپیندل (محور چرخش)، ساپورت و ابزارگیر است. تراش‌های CNC با دقت و سرعت بالاتر قابلیت برنامه‌ریزی عملیات‌های مختلف را دارند و در تولید انبوه کاربرد بیشتری پیدا کرده‌اند.

برای فرزکاری از دستگاه‌های فرز استفاده می‌شود. این دستگاه‌ها نیز به دو دسته کلی عمودی و افقی تقسیم می‌شوند. دستگاه فرز عمودی برای قطعاتی با سطوح صاف یا سوراخ‌کاری مناسب است در حالی که دستگاه افقی بیشتر برای شیارزنی یا کارهای سنگین به‌کار می‌رود. همچنین دستگاه‌های فرز CNC می‌توانند در چند محور معمولاً 3 تا 5 محور حرکت کرده و قطعات بسیار پیچیده را با دقت بالا ماشین‌کاری کنند. در نهایت انتخاب نوع ماشین‌آلات به عواملی مانند نوع قطعه، دقت مورد نیاز، تیراژ تولید و هزینه‌ها بستگی دارد.