نویسنده: joomir

سری تراشی به عنوان یکی از شاخه های اصلی تراشکاری صنعتی، نقش اساسی در تولید قطعات فلزی با اشکال و عمق تراش های متعدد دارد. این صنعت به وسیله دستگاه های دستی یا تمام اتوماتیک صنعتی سری تراشی، قطعات مشابه با حجم بالا را تولید و در فرآیند تولید محصولات مختلف جهت مونتاژ استفاده می کنند. استفاده از محصولات سری تراشی شده در صنایع مختلفی از جمله خودروسازی و… صورت می گیرد و می تواند سرعت و راندمان کاری صنعت موردنظر را بیشتر نماید. سرعت و دقت دو جزو مهم در عملکرد سری تراشی می باشند که خروجی آن، موفقیت و بهره وری صنایع موردنظر را به وجود می آورد. مجموعه سری تراشی کریمان در این صفحه، شما را با انواع این محصولات و کاربردهای آن آشنا می سازد.

انواع محصولات سری‌ تراشی و کاربرد آن‌ها در صنایع مختلف

محصولات سری تراشی که توسط دستگاه های تخصصی این صنعت تولید می شوند، براساس نوع شکل قطعه، جنس آلیاژ و همچین کاربرد به چند دسته مختلف تقسیم می شوند که در معرفی این محصولات، باید دسته بندی آن ها را از نظر کاربرد، وزن و نوع دستگاه تولیدی مشخص کرد.

محصولات سری تراشی از نظر کلی، به سه دسته اصلی قطعات دقیق، سنگین و ظریف تقسیم می شوند.

• قطعات دقیق که حاصل فرآیندهای عملکردی تخصصی و حرفه ای دستگاه های سری تراشی می باشد، بیشتر در صنایع حرفه ای مانند خودروسازی پزشکی و… استفاده می شوند.
• قطعات سنگین که از آلياژهاي سنگین با اشکال بزرگ و حجم زیاد به تولید می رسند اغلب در صنایع نفت و گاز مانند اتصالات لوله و… مورد استفاده قرار می گیرند.
• قطعه ظریف نیز از حجم و اندازه کوچکی برخوردار هستند و در صنایعی مانند تولید ابزارهای پزشکی، آزمایشگاهی و… استفاده می شوند.

محصولات سرشی تراشی از نظر نوع متریال و مواد خام تولیدی به چند دسته تقسیم می شوند. چون در تولید این محصول، بنا به نوع کاربرد و نیاز صنایع از آلياژهاي فولادی، آلومینیومی، برنجی و تیتانیوم استفاده می شود که هر یک با داشتن مشخصه فیزیکی و ساختاری خاص، از مقاومت و شکل پذیری متعددی برخوردار هستند و برای تولید قطعات سری تراشی دقیق، سنگین یا ظریف استفاده می شوند.

این محصول از نظر نوع دستگاه تولیدی نیز در دسته بندی متعددی مورد معرفی قرار می گیرند. دستگاه های دستی، CNC و چند محوره در تولید محصولات سری تراشی استفاده می شوند که از نظر داشتن ویژگی هایی مانند تکرار پذیری، سرعت، دقت و کیفیت ساخت متفاوت هستند.

قطعات سری‌ تراشی در صنعت خودروسازی

مهمترین و بزرگترین صنعتی که از محصولات سری تراشی در فرآیند تولید و ساخت محصولات انحصاری خود استفاده می کند، صنعت خودروسازی است. چون این صنعت نیاز به چندین هزار قطعه فلزی در اشکال و سایزهای مختلف دارد که در ساخت یک خودرو مورد استفاده قرار می دهد. بنابراین این قطعات برای داشتن کاربرد مورد انتظار، با استفاده از نوع آلیاژ خاص و شکل و سایز معین، با استفاده از یک یا چند دستگاه سری تراشی اختصاصی تولید می شوند.

در این صنعت، قطعات مهم و کاربردی نظیر انواع پیچ ها، بوش ها، شافت ها و همچنین قطعات سوپاپ با بهره گیری از دستگاه های سری تراشی، تولید می شوند. هر یک از این محصولات نیاز به تلرانس و جزئیات تراشکاری منحصر به فردی دارند که این امر در کیفیت ساخت خودرو نیز به طور مستقیم دخالت دارد.

اهمیت تلرانس دقیق در عملکرد خودرو

در صنعت خودروسازی، بیشتر قطعاتی که به صورت سری تراشی شده استفاده می شوند، در دسته قطعات دقیق قرار می گیرند. چون این قطعات در هنگام تولید، نیاز به توجه و دقت بسیار بالایی در زمینه تراشکاری دارند که این امر با عنوان “تلرانس پایین” شناخته می شود. علت این امر، جلوگیری کردن از نشت مایعات و سیالات جریان یافته در سیستم فنی خودرو و همچنین جلوگیری از اصطکاک و سایش بیشتر آن ها است تا بازدهی خودرو را تحت تاثیر قرار ندهد.

قطعات و محصولات سری تراشی شده برای صنایع خودروسازی، در سیستم فنی خودرو به صورت سایشی و رفت و برگشتی حرکت می کنند که با داشتن تلرانس پایین، سایش آن ها کاهش پیدا می کند و امکان افزایش طول عمر مصرفی قطعات را فراهم می شود.

قطعات سری‌ تراشی در صنعت نفت و گاز

صنایع نفت و گاز جزو صنایعی هستند که قطعات فلزی و تجهیزات مصرفی در این صنعت، نیازمند بهره مندی از مقاومت بالا برای رویارویی با شرایط خاص فیزیکی و شیمیایی می باشد. چون در این صنعت، قطعات مصرفی با انواع سیالات فشاربالا، تحت دماهای متغیر گرم و سرد در ارتباط هستند که مواد شیمیایی و خورنده آن ها، استحکام و کیفیت قطعات موردنظر را هدف قرار می دهد.

لذا قطعات سری تراشی شده که در صنعت نفت و گاز مورد استفاده قرار می گیرند شامل موارد زیر هستند:

• اتصالات نظیر رابط ها، زانوی، سه راهی و… که در خطوط انتقال سیالات استفاده می شوند.
• شیرآلات و قطعات آن ها نظیر محور شیر، بدنه، توپی و… که مسیر باز و بسته شدن سیالات را برعهده دارند و تحت فشار و سایش زیادی می باشند.
• حلقه های آب بندی جهت جلوگیری از نشتی سیالات در مسیرهای اتصالات فشار بالا به کار می رود و نیاز به استحکام بالایی در برابرش فشار دارند.
• اتصالات فشار بالا که در تجهیزات مختلفی نظیر پمپ ها، سیستم های هیدرولیکی استفاده می شوند.

اهمیت استحکام و مقاومت در برابر خوردگی

فشار بالا، دمای بسیار بالا یا پایین و همچنین مواد شیمیایی خورنده سه عامل مهمی هستند که باید با توجه به آن، محصولات سری تراشی شده مخصوص صنایع نفت و گاز تولید گردند. برای تحمل فشار بالا جهت انتقال حجم زیادی از سیالات، نیاز به قطعاتی مقاوم و مستحکم می باشد. مقاومت این قطعات در برابر دمای بالا و پایین از ترک خوردگی آن ها جلوگیری می کند. مقاومت ساختاری این قطعات، آن را در برابر خورندگی مواد شیمیایی حفظ می کند.

متریال هایی که در ساخت قطعات سری تراشی شده برای این صنعت استفاده می شوند، شامل استیل استنلس  تیتانیوم، برنج می باشند که این متریال ها از خاصیت مشترک ضد خوردگی برخوردار هستند.

قطعات سری ‌تراشی در صنایع پزشکی

در صنعت پزشکی، قطعات سری تراشی شده برای ساخت متریال و ابزارهای پزشکی استفاده می گردند که به واسطه آن ها، انجام اقدامات درمانی تهاجمی و غیر تهاجمی صورت می گیرد. محصولات سری تراشی شده برای صنعت پزشکی، باید از دقت بالا، تلرانس پایین و همچنین قابلیت استریل سازی برخوردار باشد تا امکان استفاده در این صنعت را در جهت درمان داشته باشند.

قطعات سری تراشی شده در این صنعت، اغلب حجم و سایز کوچکی دارند و صرفا در دسته محصولات سری تراش دقیق قرار می گیرند. چون کوچکترین نقصان در عملکرد تجهیزات و ابزارهای پزشکی که به واسطه کیفیت پایین قطعات آن ها ایجاد شود، می تواند جان انسان را به خطر بیاندازد. قطعات تولیدی برای این صنعت شامل موارد زیر هستند:

• پین‌ها و پیچ‌های جراحی که به صورت تهاجمی برای ثابت کردن استخوان ها و ایمپلنت ها استفاده می شود و جزو مهمترین قطعات ابزارهای ارتوپدی می باشند.
• فیکسچرها که به عنوان یک وسیله اتصالاتی دقیق برای نگهداری یا اتصال دادن اجزای مختلف دستگاه های پزشکی و دندان پزشکی استفاده می گردد.
• سوزن ها و کالون ها که با نوک بسیار نیز و ضخامت کم، برای تزریق داروهای مایع یا نمونه برداری از بافت و استخوان استفاده می شوند.
• مفاصل و اجزای حرکتی کوچک که در فرآیند درمانی آندوسکوپی یا جراحی روباتیک مفاصل استفاده می گردد.

اهمیت دقت، استریلیزاسیون و ایمنی در طراحی قطعات پزشکی

قطعات سری تراشی شده برای صنایع پزشکی باید از دقت بالا و تلرانس پایین برخوردار باشند تا کوچکترین خطایی با نمونه طراحی شده قطعات نداشته باشند. این محصولات باید دارای استاندارد زیست ایمنی باشد و نباید ارتباط آن ها با بافت و خون انسان، واکنش های آلرژیک یا سمی را برای بدن به وجود آورد.

از سویی دیگر استریل سازی محصولات سری تراشی پزشکی در مرکز توجه قرار دارد. چون این امر ضمن اینکه محصول را قابل استریل شدن می سازد، از خوردگی و کاهش کیفیت ساختاری قطعات در اثر ارتباط مستقیم با محلول های ضدعفونی نیز جلوگیری می نماید.

مواد مورد استفاده

قطعات تولیدی موردنظر صرفا به دلیل بهره مندی از مشخصات بالا، از متریال های استیل استنلس، تیتانیوم پزشکی  پلیمرهای مهندسی تولید می شوند.

• استیل استنلس برای تولید ابزارهای پزشکی به جهت استریلیزاسیون بالا
• تیتانیوم برای تولید قطعاتی مانند مفصل و به کارگیری در داخل بدن به جهت ایمنی زیستی بالا و ضد خوردگی
• پلیمرها نیز برای ایمپلنت و اجزای پزشکی به جهت وزن سبک و مقاومت در برابر سایش

قطعات سری ‌تراشی در صنایع کشاورزی و ماشین ‌آلات صنعتی

در این صنایع از تجهیزات و دستگاه هایی استفاده می شود که به صورت مداوم شرایط محیطی خاص مانند دمای بالا و پایین، رطوبت، گرد و خاک و صدمات فیزیکی و…را تحمل می کنند که برای برخورداری از عمر مصرفی بالا و عملکرد مطلوب، قطعات آن ها باید با این شرایط همسو باشد.

قطعات سری تراشی شده برای صنایع کشاورزی و ماشین آلات صنعتی به قرار زیر می باشند:

• محورهای انتقال نیرو که به عنوان انتقال ‌دهنده‌ گشتاور بین موتور و اجزای متحرک مانند پمپ یا چرخ‌ دنده فعالیت می کند.
• بوش و یاتاقان ها که برای کاهش میزان اصطکاک و سایش قطعات به یکدیگر در محورهای چرخشی به کار می روند.
• شافت و پین ها در تولید گیربکس و سیستم های مکانیکی استفاده می شوند.
• پمپ و والون ها نظیر روتور، بدنه و محورها که باید مقاوم به سایش و رطوبت باشند.

نیازهای قطعات سری تراشی صنایع کشاورزی

در این صنایع، قطعات باید در برابر رطوبت و گرد و غبار، مقاومت بسیار بالایی داشته باشند تا در صورت ارتباط مداوم با این شرایط، از زنگ زدگی، خوردگی و کاهش عمر مصرفی آن ها جلوگیری شود. از سوی دیگر این قطعات باید استحکام بالایی در برابر ضربه و صدمات فیزیکی داشته باشند. چون بیشتر تجهیزات کشاورزی و ماشین آلات سنگین، در راه های ناهموار و با افت و خیزهای زیاد حرکت می کنند که این امر استفاده از قطعاتی سخت و مقاوم را الزامی می سازد.

در تولید این قطعات از متریال های چدنی، فولادی با روکش نیکل، برنج، برنز و استیل استفاده می شود که نیازهای محیطی و فیزیکی قطعات این صنعت را مرتفع می کنند.

نقش سری‌ تراشی در افزایش طول عمر ماشین ‌آلات کشاورزی

در صنایع سری تراشی، قطعات موردنیاز صنایع کشاورزی و ماشین آلات سنگین با رعایت تلرانس پایین و دقت بالا تولید می شوند که آن ها را در دسته قطعات سنگین قرار می دهد. لذا این امر می تواند از سایش قطعات در کارکردهای بالا جلوگیری کند و عمر مصرفی و راندمان کلی تجهیزات و ماشین آلات را بیشتر نماید.

بررسی ویژگی ‌های مشترک محصولات سری‌ تراشی‌شده در صنایع مختلف

با توجه به اینکه شرایط کاری و محیطی هر یک از صنایع نامبرده در این صفحه، از تفاوت های متغیری برخوردار هستند، اما می توان گفت که محصولات سری تراشی شده برای هر یک از این صنایع، دارای ویژگی های ساختاری یا فنی یکسان و مشابهی هستند.

دقت بالا در ابعاد و پرداخت سطح

دقت تراش قطعات، امری است که در تولید تمامی قطعات مورد استفاده در صنایع، مهم شناخته می شود. چون با کاهش تلرانس های ابعادی و کمتر کردن اختلاف جزئی آن ها تا حدود چند میکرون، از اصطکاک و سایش قطعات جلوگیری می شود. از سویی دیگر قطعات سری تراشی شده با داشتن پرداخت سطحی متناسب، می توانند افزایش دوام و بهبود عملکرد تجهیزات و دستگاه های موردنظر را به خصوص در صنایع خودروسازی و پزشکی به وجود آورند.

قابلیت تولید انبوه با حفظ کیفیت

صنعت سری تراشی برای تولید کردن قطعاتی با ساختار فیزیکی یکسان در حجم بالا فعالیت می کند که این امر می تواند تولید انبوه قطعات موردنیاز صنایع مختلف را بدون افت کيفيت و تفاوت های ساختاری، در کوتاه ترین زمان و نهایت سرعت به وجود آورد.

هزینه‌ مقرون ‌به ‌صرفه در تولید تیراژ بالا

در فرآیند سری تراشی قطعات، صنایع مختلف می توانند با سرعت بالا و بدون نیاز به دستکاری دوباره جهت پرداخت و تراش مجدد، محصولات موردنیاز خود را در حجم بالا به دست آورند که این کار هزینه های تولید قطعات را در تیراژ بالا، بسیار مقرون به صرفه می کند.

انعطاف‌ پذیری طراحی برای هر صنعت

در هر صنعت یا توجه به نیازهای کارکردی، باید قطعاتی با مشخصه های خاص تولید و استفاده شوند که سری تراشی توانسته است با قابلیت سفارشی سازی منعطف، امکان تولید سفارشی قطعات آلياژی را با انواع شکل، ابعاد، نوع رزوه، جنس و پرداخت سطح به وجود آورد. به عبارتی برای صنایع پزشکی، قطعاتی با زیست سازگاری بالا، برای صنایع خودروسازی قطعاتی با استحکام و مقاومت بالا و برای صنایع نفت و گاز، قطعاتی مقاوم به خوردگی و فشار بالا قابل تولید می باشد.

چالش ‌ها و استانداردهای کیفی در تولید محصولات سری ‌تراشی

صنعتی سری تراشی با بهره مندی از پیشرفته ترین دستگاه ها و تجهیزات برای تراشکاری و تولید قطعات فلزی و آلیاژی، از یک سری چالش ها در زمینه تلرانس، ابعاد فیزیکی و… برخوردار می باشد. بهره گیری درست از این صنعت در جهت تولید قطعات دقیق و کیفیت بالا، نیازمند پایبندی به قوانین و استانداردهای جهانی و همچنین بررسی کنترلی و آزمونی در راستای تولید می باشد. موارد زیر برای مقابله با چالش های سری تراشی به کار می روند.

کنترل کیفیت ابعادی و سطحی

در تولید قطعاتی یکسان با حجم بالا، تغییرات ابعادی و کاهش دقت، امری انکار ناپذیر است که همین موضوع چالش های جدی را برای قطعات در فرآیند مونتاژ به وجود می آورد. اما می توان با یک سری اندازه گیری های کنترلی، این مشکل را رفع کرد. استفاده از میکرومترها، گیج ‌ها و پروژکتورهای نوری و لیزری جهت جهت کنترل ابعاد رزوه، قطر و همچنین طول قطعات سری تراشی شده، از اقدامات قابل موثر در این مسیر می باشد. حتی می توان با پایدار کردن دما و شرایط محیطی در فرآیند تولید، از دقت یکسان و بالای دستگاه های سری تراشی بهره برد.

آزمون‌ های مکانیکی (سختی، استحکام، مقاومت خوردگی)

محصولات سری تراشی شده برای تست مقاومت در شرایط محیطی و… با انجام آزمون‌ های مکانیکی می توانند اطمینان لازم برای رعایت ملزومات قطعات موردنظر را به وجود آورند. تست هایی نظیر آزمون سختی، آزمون استحکام فشاری یا کششی، آزمون مقاومت خوردگی و دوام حرارتی، از کنترل های مهم در این راستا به شمار می روند.

رعایت استانداردهای صنعتی

استانداردهای صنعتی جهانی نظیر DIN، ISO، ASTM و…  اطمینان کیفی قطعات سری تراشی شده را برای متقاضیان ثابت می کند. این استانداردها با اعمال نکاتی برای تولیدکنندگان نظیر شرایط کار، الزامات طراحی، متریال ها، کنترل ها و… بر افزایش کیفیت ساخت قطعات تمرکز دارد.

آینده و نوآوری‌ ها در تولید قطعات سری‌ تراشی‌ شده

برای پیشرفت در عرصه تولید محصولات سری تراشی برای صنایع بزرگ و تخصصی، نیاز است تا با حرکت در مسیر به پیشرفت تکنولوژی و فناوری، از امتیازهای موفقیت آمیز آن استفاده کرد. لذا در آینده ای نه چندان دور، بهره گیری از نکات زیر می تواند صنعت سری تراشی را با پیشرفت قابل متوجه و شگفت انگیز روبرو کند که به تبع آن صنایع مختلف نیز از آن در جهت رشد  بهره ببرند.

• استفاده از ماشین های CNC هوشمند و اتوماسیون صنعتی مجهز به سنسور و سیستم های مانیتورینگ و پارامترهای هوشمند
• بهره گیری از AI در مسیر کنترل کیفیت و کاهش خطای انسانی و رفع خودکار عیوب
• استفاده از آلياژهاي ترکیبی نوین و نانویی برای بهبود عملکرد قطعات تولیدی برای صنایع مختلف

نتیجه‌ گیری

محصولات سری تراشی شده که از متریال های فلزی نظیر فولاد، آلومینیوم، استیل، برنج و… تولید می شوند، در اشکال و ابعاد متعددی به  طراحی و تولید می رسند که هر یک از این قطعات، در صنایع نفت و گاز، خودروسازی، پزشکی و… مورد استفاده قرار می گیرند. قطعات سری تراشی شده برای هر یک از صنایع با توجه به نیازها و فعالیت صنعت موردنظر طراحی می شوند. سری تراشی با بهره گیری از سرعت و دقت بالا، می تواند در تولید قطعات دقیق در حجم زیاد برای صنایع موردنظر، امتیاز تولیدی بالایی را به وجود آورد. مجموعه سریع تراشی در این صفحه با معرفی جایگاه سری تراشی در فرآیند فعالیت صنایع مختلف، کاربرد آن ها را به طور گسترده معرفی نمود.

 

 

سری‌تراشی روشی مهم و رایج در صنعت تولید است که به دلیل برخورداری از سرعت بالا، دقت مطلوب و امکان تولید انبوه قطعات، اهمیت ویژه‌ای پیدا کرده است. در این فرایند، ابزار و تجهیزات مختلفی به‌کار گرفته می‌شوند تا قطعه‌ای با کیفیت مناسب و شکل دلخواه به دست آید. یکی از نکات کلیدی در سری‌تراشی، توجه به آماده‌سازی سطح و استفاده درست از ابزارهای کمکی است. تمام مراحل کار از آماده‌سازی اولیه تا مرحله نهایی پرداخت، نقشی تعیین‌کننده در کیفیت خروجی ایفا می‌کنند. به همین دلیل، شناخت اهمیت ابزار و بتونه‌کاری می‌تواند کیفیت و بهره‌وری کار را به شکل چشمگیری افزایش دهد.

اهمیت ابزار و بتونه کاری در فرایند سری تراشی

ابزار مناسب در سری‌تراشی نه‌تنها سرعت تولید را افزایش می‌دهد بلکه دقت و کیفیت قطعه نهایی را تضمین می‌کند. اگر ابزار به‌درستی انتخاب یا نگهداری نشود، احتمال ایجاد خطا، ضایعات یا حتی توقف تولید بالا می‌رود. از سوی دیگر، بتونه‌کاری به‌عنوان بخشی از آماده‌سازی سطح، اهمیت ویژه‌ای دارد. بتونه کمک می‌کند تا ناهمواری‌ها و ایرادهای سطحی از بین برود و سطحی یکنواخت برای ادامه عملیات ایجاد شود. ترکیب ابزار دقیق و بتونه‌کاری اصولی باعث می‌شود قطعات تولیدی هم از نظر ظاهری و هم عملکردی کیفیت بهتری داشته باشند و رضایت مشتری تضمین شود.

نقش انتخاب ابزار

انتخاب ابزار در سری‌تراشی یک تصمیم حیاتی است که می‌تواند تفاوت زیادی در نتیجه ایجاد کند. هر قطعه بر اساس جنس، ابعاد و کاربرد خود نیازمند ابزار خاصی است. مثلاً ابزار مورد استفاده برای فلزات سخت با ابزار مناسب برای مواد نرم تفاوت دارد. علاوه بر این، زاویه برش، جنس تیغه و شرایط خنک‌کاری همگی در عملکرد نهایی تأثیرگذارند. انتخاب درست ابزار باعث کاهش استهلاک دستگاه، افزایش سرعت تولید و بهبود دقت می‌شود. برعکس، انتخاب نادرست می‌تواند باعث خرابی قطعه یا کاهش عمر مفید تجهیزات گردد. بنابراین، توجه به اصول انتخاب ابزار یک ضرورت اجتناب‌ناپذیر است.

ابزارهای مورد استفاده در سری تراشی

در فرآیند سری‌تراشی، انتخاب ابزار مناسب نقشی حیاتی در کیفیت نهایی قطعه و سرعت تولید ایفا می‌کند. ابزارهای مورد استفاده در این روش بسیار متنوع‌اند و انتخاب آن‌ها بر اساس جنس قطعه و نوع عملیات صورت می‌گیرد. مهم‌ترین ابزار، قلم تراش است که برای براده‌برداری و ایجاد شکل اصلی قطعه استفاده می‌شود. این قلم‌ها در انواع مختلفی مانند قلم پیش‌تراش، پرداخت و شیاردار وجود دارند. مته‌ها نیز به‌منظور ایجاد سوراخ‌های دقیق و هم‌راستا در قطعه به کار گرفته می‌شوند. در سری‌تراشی پیشرفته، از قلاویز و حدیده برای رزوه‌زنی استفاده می‌شود. همچنین ابزارهای برشی مدرن با روکش‌های سخت‌کاری شده (مانند کاربید یا الماس صنعتی) به دلیل مقاومت بالا در برابر سایش، بسیار پرکاربرد هستند. برای بهبود دقت و افزایش سرعت، ابزارگیرهای اتوماتیک نیز در دستگاه‌ها تعبیه می‌شوند. در مجموع می‌توان گفت انتخاب صحیح ابزار نه‌تنها بر کاهش زمان تولید مؤثر است، بلکه باعث افزایش طول عمر دستگاه، کاهش ضایعات و ارتقای کیفیت نهایی محصول می‌شود.

معرفی انواع ابزار های برش

ابزارهای برش در سری‌تراشی نقش کلیدی دارند و به‌طور کلی بر اساس نوع عملیات دسته‌بندی می‌شوند. برای برداشت مقدار زیادی از ماده اولیه، ابزارهای پیش‌تراش به کار می‌روند که اغلب از فولاد تندبر یا کاربید ساخته می‌شوند. در مقابل، ابزارهای پرداخت سطح قطعه را صاف و صیقلی می‌کنند و برای رسیدن به دقت ابعادی بالا طراحی شده‌اند. دسته دیگر، ابزارهای شیارزن و برشکاری هستند که برای ایجاد شیارهای داخلی یا خارجی و جداسازی قطعه از میلگرد اصلی کاربرد دارند. مته‌ها نیز برای سوراخ‌کاری در انواع اندازه‌ها مورد استفاده قرار می‌گیرند. در سری‌تراشی‌های پیشرفته، ابزارهای رزوه‌زن داخلی و خارجی برای ایجاد رزوه دقیق روی قطعات مورد استفاده قرار می‌گیرند. امروزه استفاده از ابزارهای پوشش‌دار مانند نیترید تیتانیوم (TiN) و الماسه‌های صنعتی رواج بیشتری یافته است، زیرا علاوه بر افزایش طول عمر ابزار، کیفیت سطح نهایی قطعه را نیز بهبود می‌بخشند. انتخاب درست ابزار بر اساس جنس قطعه و عملیات موردنیاز، یکی از عوامل اصلی موفقیت در سری‌تراشی محسوب می‌شود.

انواع بتونه‌کاری در سری تراشی

فرآیند بتونه‌کاری در سری‌تراشی به‌منظور آماده‌سازی سطح و برطرف‌کردن ایرادات انجام می‌شود. با توجه به جنس قطعه و شرایط کاربرد، انواع مختلفی از بتونه‌ها مورد استفاده قرار می‌گیرند. بتونه فلزی از جمله رایج‌ترین انواع است که برای قطعات آهنی، فولادی یا آلومینیومی به کار می‌رود و مقاومت بالایی در برابر حرارت و ضربه دارد. یکی از پرکاربردترین آن‌ها بتونه اپوکسی است که علاوه بر پوشاندن ناهمواری‌ها، چسبندگی بالایی به سطوح فلزی و حتی پلاستیکی ایجاد می‌کند. نوع دیگر بتونه پلی‌استری است که به دلیل سبک بودن و سهولت استفاده، بیشتر در قطعاتی که نیاز به رنگ‌کاری دقیق دارند استفاده می‌شود. در برخی صنایع از بتونه‌های خودخشک‌شونده نیز استفاده می‌شود که سرعت فرآیند تولید را افزایش می‌دهند. انتخاب نوع بتونه به عواملی مانند جنس قطعه، شرایط محیطی، نوع پوشش نهایی و هزینه تولید بستگی دارد. اگر بتونه‌کاری به‌درستی انجام شود، علاوه بر ایجاد سطحی یکنواخت و زیبا، استحکام قطعه نیز افزایش خواهد یافت.

بتونه کاری چیست و چه نقشی در سری تراشی دارد؟

بتونه‌کاری فرآیندی است که طی آن ناهمواری‌ها، ترک‌های ریز یا ایرادات سطحی قطعات برطرف شده و سطحی صاف و یکدست برای ادامه عملیات ایجاد می‌شود. در سری‌تراشی، پس از پایان تراشکاری، ممکن است سطح قطعه دارای خطوط ریز یا نواقصی باشد که مستقیماً بر کیفیت ظاهری و حتی عملکرد قطعه اثر منفی می‌گذارند. اینجاست که بتونه‌کاری اهمیت پیدا می‌کند. استفاده صحیح از بتونه باعث می‌شود سطح قطعه آماده رنگ‌کاری، آبکاری یا هر نوع پرداخت نهایی دیگر شود. علاوه بر بهبود ظاهر، بتونه‌کاری نقش حفاظتی نیز دارد؛ به این معنا که برخی از بتونه‌ها با ایجاد یک لایه مقاوم، مانع نفوذ رطوبت یا عوامل خورنده به سطح فلز می‌شوند. بنابراین، بتونه‌کاری فقط یک مرحله تزئینی نیست، بلکه مکمل فرآیند ماشین‌کاری و تضمین‌کننده کیفیت کلی محصول است. در صنایع حساس مانند خودروسازی و تجهیزات الکترونیکی، این مرحله نقش مهمی در افزایش طول عمر و رضایت مشتری ایفا می‌کند.

انتخاب ابزار بر اساس جنس قطعه‌کار

انتخاب ابزار یکی از مهم‌ترین بخش‌های سری‌تراشی است و به‌طور مستقیم به جنس قطعه‌کار وابسته است. ابزار باید طوری انتخاب شود که هم توانایی برش مناسب را داشته باشد و هم طول عمر کافی در برابر سایش ارائه دهد. برای فلزات سخت مانند فولاد آلیاژی یا چدن، معمولاً ابزارهای کاربیدی یا پوشش‌دار بهترین عملکرد را دارند، زیرا مقاومت بالایی در برابر حرارت و فشار دارند. در مقابل، برای مواد نرم‌تر مانند آلومینیوم یا برنج، ابزارهایی با لبه‌های تیزتر و زاویه براده مناسب استفاده می‌شوند تا سطح نهایی صاف‌تر و دقیق‌تر حاصل شود.

سری تراشی فولاد و چدن

ولاد و چدن از رایج‌ترین فلزات مورد استفاده در سری‌تراشی محسوب می‌شوند و هر یک خصوصیات ویژه‌ای دارند که بر انتخاب ابزار تأثیر می‌گذارد. فولاد به دلیل استحکام بالا نیازمند ابزارهایی با مقاومت حرارتی زیاد است، به همین دلیل از کاربید یا HSS پوشش‌دار برای آن استفاده می‌شود. در تراش چدن، به علت تردی و شکنندگی این ماده، ایجاد تراشه‌های ریز و گرد و خاک‌دار معمول است که باید ابزار با لبه محکم و مقاوم انتخاب شود. علاوه بر این، انتخاب سرعت برش مناسب اهمیت زیادی دارد، زیرا سرعت بالا می‌تواند سایش ابزار را افزایش دهد و دقت نهایی را کاهش دهد.

سری تراشی آلمینیوم

آلومینیوم به دلیل نرمی و قابلیت ماشین‌کاری آسان، در سری‌تراشی پرکاربرد است. این فلز هنگام تراش به سرعت حرارت می‌گیرد و تمایل دارد به ابزار بچسبد، بنابراین انتخاب ابزار با پوشش ضدچسبندگی مانند TiN یا DLC بسیار مؤثر است. ابزار باید دارای لبه‌های تیز و زاویه براده مثبت باشد تا تراش روان و بدون گرفتگی تراشه انجام گیرد. سرعت برش در آلومینیوم معمولاً بالاتر از فولاد انتخاب می‌شود، زیرا مقاومت کمتری دارد. در نتیجه، با ابزار مناسب می‌توان سطحی بسیار صاف و دقیق به‌دست آورد که برای قطعات صنعتی و تزئینی ایده‌آل است.

انتخاب ابزار بر اساس نوع کار

نوع عملیات تراشکاری تأثیر مستقیم بر انتخاب ابزار دارد. در کارهای خشن‌تراشی یا برداشت حجم زیاد، ابزارهایی با مقاومت مکانیکی و حرارتی بالا استفاده می‌شوند تا فشار و ارتعاش را تحمل کنند. برای انجام عملیات پرداخت یا دستیابی به دقت ابعادی بالا، لازم است از ابزارهایی با لبه‌های تیز و زاویه‌های دقیق استفاده شود. همچنین ابزارهایی مانند مته برای سوراخ‌کاری، برقو برای دقیق‌کردن سوراخ و قلاویز برای ایجاد رزوه انتخاب می‌شوند. بنابراین، اپراتور باید پیش از شروع کار، نوع عملیات را بررسی کرده و ابزار مناسب را برگزیند تا بهترین کیفیت و بازدهی حاصل شود.

ابزار مناسب برای تولید انبوه

در تولید انبوه، سرعت و دوام ابزار اهمیت ویژه‌ای پیدا می‌کند. ابزارهایی که برای این نوع کار انتخاب می‌شوند باید توانایی حفظ کیفیت در تعداد بالای قطعات را داشته باشند. کاربیدهای پوشش‌دار و ابزارهای سرامیکی اغلب مناسب‌ترین انتخاب هستند، زیرا مقاومت بالایی در برابر سایش دارند و به تعویض مکرر نیاز پیدا نمی‌کنند. همچنین استفاده از ابزارهای استاندارد با قابلیت تکرارپذیری بالا کمک می‌کند تا قطعات تولیدشده همگی یکسان و بدون خطا باشند. استفاده از ابزارهای مدرن و قابل تعویض می‌تواند زمان خاموشی دستگاه را کاهش دهد و به تبع آن هزینه‌های تولید را کم کند.

زاویه‌ها و هندسه ابزار در سری تراشی

هندسه ابزار نقش کلیدی در کیفیت برش و طول عمر آن دارد. زاویه‌های مختلف ابزار، از جمله زاویه براده، زاویه آزاد و زاویه نوک، به‌طور مستقیم نحوه براده‌برداری و جریان تراشه را تحت تأثیر قرار می‌دهند. انتخاب صحیح این زوایا باعث کاهش نیروی برش، جلوگیری از لب‌پر شدن ابزار و بهبود کیفیت سطح قطعه می‌شود. اگر زاویه‌ها به‌درستی انتخاب نشوند، نه تنها ابزار سریع‌تر فرسوده می‌شود، بلکه احتمال لرزش و ایجاد سطح ناهموار نیز افزایش می‌یابد. بنابراین شناخت اصول هندسه ابزار و تطبیق آن با جنس قطعه و نوع عملیات، شرط اصلی در موفقیت فرآیند سری‌تراشی است.

زاویه براده و تاثیر آن (Rake angel)

زاویه براده یکی از مهم‌ترین پارامترهای هندسه ابزار است که بر چگونگی براده‌برداری تأثیر مستقیم دارد. زاویه مثبت براده باعث کاهش نیروی برش، تسهیل جریان تراشه و تولید سطحی صاف‌تر می‌شود. در مقابل، زاویه منفی برای تراش مواد سخت به‌کار می‌رود تا لبه ابزار مقاومت بیشتری در برابر فشار داشته باشد. انتخاب زاویه مناسب به جنس قطعه‌کار و شرایط تراش بستگی دارد. برای مثال، در آلومینیوم از زاویه مثبت بزرگ‌تر استفاده می‌شود، درحالی‌که در فولاد سخت زاویه کوچک‌تر یا حتی منفی انتخاب می‌گردد تا ابزار دچار لب‌پری نشود.

انواع پوشش‌های ابزار در سری تراشی

پوشش ابزار نقش مهمی در افزایش عمر و بهبود عملکرد آن دارد. رایج‌ترین پوشش‌ها شامل نیترید تیتانیوم (TiN)، نیترید تیتانیوم آلومینیوم (TiAlN)، و پوشش‌های الماسی (PCD) هستند. این پوشش‌ها با کاهش اصطکاک، جلوگیری از چسبیدن براده و مقاومت در برابر حرارت، کیفیت فرآیند را ارتقا می‌دهند. برای تراش آلومینیوم معمولاً از پوشش‌های ضدچسبندگی مانند DLC استفاده می‌شود، درحالی‌که برای فولادهای سخت پوشش TiAlN مناسب‌تر است. انتخاب درست پوشش ابزار می‌تواند هزینه تولید را کاهش دهد، زیرا نیاز به تعویض مکرر ابزار کمتر می‌شود و کیفیت سطح قطعه نیز بهبود می‌یابد.

بتونه‌کاری و آماده‌سازی سطح در سری تراشی

بتونه‌کاری مرحله‌ای تکمیلی در سری‌تراشی است که برای صاف و یکدست کردن سطح قطعه و اصلاح ایرادات آن انجام می‌شود. پس از اتمام فرآیند تراش، ممکن است سطح قطعه دارای خطوط یا ناهمواری‌های جزئی باشد که برای کاربردهای دقیق یا زیبایی ظاهری باید برطرف گردد. استفاده از بتونه باعث می‌شود سطح قطعه برای عملیات بعدی مانند رنگ‌کاری یا آبکاری آماده شود. انتخاب نوع بتونه باید بر اساس جنس قطعه انجام گیرد؛ مثلاً برای فلزات اغلب بتونه اپوکسی به‌کار می‌رود، زیرا علاوه بر پرکردن خلل، چسبندگی بالایی به سطح فلزی دارد.

زمان و نحوه استفاده از بتونه در سری تراشی

بتونه‌کاری باید در زمان مناسب و با روش صحیح انجام شود تا بیشترین کارایی را داشته باشد. معمولاً بتونه پس از پایان تراش اصلی و پیش از انجام مراحل پرداخت نهایی روی سطح قطعه قرار داده می‌شود. نحوه استفاده شامل تمیزکاری سطح، اعمال بتونه با ابزار مناسب و سپس خشک‌کردن آن است. در برخی موارد نیاز به سنباده‌کاری یا صیقل‌کاری پس از خشک‌شدن بتونه وجود دارد تا سطح یکنواخت و صاف به‌دست آید. اگر بتونه در زمان نامناسب یا روی سطح آلوده استفاده شود، چسبندگی کافی نخواهد داشت و در مراحل بعدی به‌راحتی جدا می‌شود.

مقایسه ابزارهای دستی و CNC در سری تراشی

ابزارهای دستی و CNC هرکدام مزایا و محدودیت‌های خاص خود را دارند. در روش دستی، اپراتور نقش بیشتری در کنترل فرآیند ایفا می‌کند و انعطاف بالاتری برای کار روی قطعات متنوع وجود دارد، اما دقت و یکنواختی کار پایین‌تر است. در مقابل، ابزارهای CNC با اتوماسیون پیشرفته، امکان تولید انبوه با کیفیت یکسان و دقت بالا را فراهم می‌کنند. این ابزارها قادرند پارامترهایی مانند سرعت برش، عمق و زاویه را به‌طور دقیق تنظیم کنند. گرچه خرید اولیه دستگاه CNC پرهزینه است، اما در طولانی‌مدت به دلیل کاهش خطا و افزایش بهره‌وری، اقتصادی‌تر تمام می‌شود.

تفاوت در دقت و سرعت

دقت و سرعت دو شاخص اساسی در سری‌تراشی هستند که ارتباط نزدیکی با نوع ابزار و دستگاه دارند. ابزارهای CNC به دلیل استفاده از برنامه‌ریزی کامپیوتری، دقتی بسیار بالاتر از روش‌های دستی ارائه می‌دهند و خطای انسانی را تقریباً حذف می‌کنند. از نظر سرعت، این ابزارها توانایی کار مداوم با نرخ براده‌برداری ثابت را دارند، در حالی که در روش دستی سرعت وابسته به مهارت اپراتور است. به همین دلیل در تولید انبوه، CNC بهترین گزینه محسوب می‌شود. با این حال، برای کارهای تک‌قطعه‌ای یا پروژه‌های خاص، ابزار دستی همچنان پرکاربرد است.

عوامل مؤثر بر عمر ابزار در سری تراشی

عمر ابزار به چند عامل مهم بستگی دارد که شناخت آن‌ها می‌تواند هزینه تولید را کاهش دهد. جنس قطعه‌کار یکی از اصلی‌ترین عوامل است؛ فلزات سخت و ساینده باعث فرسایش سریع‌تر ابزار می‌شوند. سرعت برش و تغذیه نیز نقش مهمی دارند؛ سرعت بالا و فشار زیاد می‌تواند لبه ابزار را سریع‌تر خراب کند. زاویه‌ها و هندسه ابزار، نوع پوشش و روش خنک‌کاری نیز بر دوام ابزار اثرگذار هستند. مراقبت از ابزار، استفاده از پوشش مناسب و تنظیم پارامترهای ماشین باعث می‌شود ابزار طول عمر بیشتری داشته باشد و کیفیت قطعات حفظ شود.

جنس قطعه کار و میزان سختی

سختی و نوع ماده قطعه‌کار نقش مهمی در انتخاب ابزار مناسب و تنظیم پارامترهای تراشکاری ایفا می‌کنند. فلزات سخت مانند فولاد آلیاژی و چدن نیازمند ابزارهای مقاوم در برابر حرارت و سایش هستند، در حالی که فلزات نرم مانند آلومینیوم یا مس به ابزارهای تیز با زاویه براده مثبت نیاز دارند. سختی بالای قطعه‌کار باعث افزایش فشار و حرارت در لبه ابزار می‌شود، بنابراین سرعت و تغذیه باید متناسب با آن تنظیم شود. علاوه بر این، جنس ابزار و نوع پوششی که روی آن اعمال شده است، تأثیر قابل توجهی در کاهش سایش و بهبود کیفیت سطح دارد.

سرعت برش  و نرخ

سرعت برش و نرخ تراشکاری از عوامل کلیدی در بهبود کیفیت و افزایش عمر ابزار هستند. سرعت بالا ممکن است تراشه‌ها را سریع‌تر جدا کند، اما در صورت تنظیم نامناسب، باعث افزایش حرارت و فرسایش ابزار می‌شود. نرخ پیشروی نیز باید با جنس قطعه و نوع ابزار هماهنگ باشد تا برش یکنواخت و بدون لرزش ایجاد شود. تنظیم صحیح این پارامترها نه تنها کیفیت سطح نهایی را بهبود می‌بخشد، بلکه بازده تولید را نیز افزایش می‌دهد. در نتیجه، انتخاب سرعت و نرخ مناسب، ترکیبی از تجربه و محاسبات مهندسی است.

روش‌های کاهش هزینه ابزار و بتونه‌کاری

کاهش هزینه ابزار و بتونه‌کاری نیازمند مدیریت صحیح فرآیند و انتخاب بهینه مواد است. استفاده از ابزارهای با پوشش مقاوم، نگهداری منظم و تنظیم پارامترهای دستگاه باعث طول عمر بیشتر ابزار می‌شود. در بتونه‌کاری، استفاده از مقدار مناسب و انتخاب نوع متناسب با جنس قطعه از هدررفت مواد جلوگیری می‌کند. برنامه‌ریزی دقیق برای تولید انبوه و جلوگیری از کار اضافی نیز هزینه‌ها را کاهش می‌دهد.  استفاده همزمان از این روش‌ها باعث حفظ کیفیت، ارتقای بهره‌وری و کاهش چشمگیر هزینه‌های مستقیم و غیرمستقیم تولید می‌شود.

انتخاب ابزار با طول عمر بیشتر

انتخاب ابزار با طول عمر بالا یکی از راهکارهای کاهش هزینه و افزایش بهره‌وری در سری‌تراشی است. جنس ابزار، نوع پوشش، هندسه و زاویه‌ها بر دوام آن تأثیر مستقیم دارند. ابزارهای کاربیدی با پوشش TiN یا TiAlN معمولاً طول عمر بیشتری نسبت به HSS ساده دارند. همچنین انتخاب مناسب برای جنس قطعه و شرایط برش، می‌تواند سایش ابزار را کاهش دهد. استفاده از ابزار با طول عمر بالا باعث کاهش توقف دستگاه برای تعویض ابزار، افزایش سرعت تولید و حفظ کیفیت سطح قطعه می‌شود، بنابراین انتخاب درست ابزار از مهم‌ترین تصمیمات در سری‌تراشی است.

اشتباهات رایج در انتخاب ابزار و بتونه‌کاری

بسیاری از خطاها در کیفیت و هزینه تولید ناشی از انتخاب نادرست ابزار یا بتونه‌کاری هستند. استفاده از ابزار نامناسب برای جنس فلز باعث سایش سریع، لب‌پر شدن و کاهش دقت می‌شود. در بتونه‌کاری، اعمال بیش از حد یا استفاده از نوع نامناسب می‌تواند به چسبندگی کم و ترک‌خوردگی منجر شود. غفلت از تنظیم صحیح سرعت برش، زاویه‌ها و هندسه ابزار می‌تواند به کاهش کیفیت سطح قطعه منجر شود. آموزش اپراتور و برنامه‌ریزی دقیق، پیشگیری از این اشتباهات را تضمین می‌کند و علاوه بر کاهش هزینه، طول عمر ابزار و کیفیت قطعه را افزایش می‌دهد.

انتخاب ابزار نامناسب برای جنس فلز

به‌کارگیری ابزار نادرست برای نوع فلز یکی از شایع‌ترین علل افت کیفیت و افزایش هزینه‌های تولید در سری‌تراشی محسوب می‌شود. برای مثال به‌کارگیری ابزار HSS ساده برای فولاد سخت باعث فرسایش سریع و ایجاد سطح ناهموار می‌شود. انتخاب زاویه‌ها و پوشش نادرست نیز می‌تواند منجر به چسبیدن تراشه‌ها به ابزار و کاهش دقت شود. در فلزات نرم مانند آلومینیوم، استفاده از ابزار با زاویه منفی یا نوک کند موجب تراش نامنظم و گرفتگی تراشه‌ها می‌گردد. شناخت کامل جنس قطعه و ویژگی‌های ابزار شرط اصلی جلوگیری از این خطا است.

فناوری‌های نوین در ابزار و بتونه‌کاری سری تراشی

فناوری‌های نوین در سری‌تراشی باعث افزایش دقت و بهره‌وری شده‌اند. ابزارهای با پوشش پیشرفته، مواد سخت‌تر و مقاوم‌تر و سیستم‌های خنک‌کننده مدرن، توانایی تراش قطعات سخت و حساس را فراهم می‌کنند. در بتونه‌کاری، مواد نوین با چسبندگی بهتر و زمان خشک‌شدن کوتاه‌تر، کیفیت سطح را بهبود می‌بخشند. همچنین نرم‌افزارهای طراحی و شبیه‌سازی CNC کمک می‌کنند پارامترهای برش بهینه شوند و ابزار با کمترین سایش عمل کند. این پیشرفت‌ها موجب کاهش هزینه، افزایش سرعت تولید و بهبود کیفیت سطح قطعات می‌شوند.

ابزار های هوشمند با سنسور های تشخیص سایش

ابزارهای هوشمند مجهز به سنسورهای تشخیص سایش، یکی از فناوری‌های نوین در سری‌تراشی هستند. این ابزارها می‌توانند میزان فرسایش و دمای لبه برش را اندازه‌گیری کنند و به سیستم هشدار دهند یا پارامترها را به‌صورت خودکار تنظیم کنند. استفاده از این فناوری باعث افزایش طول عمر ابزار، جلوگیری از خرابی ناگهانی و بهبود کیفیت سطح می‌شود. همچنین در تولید انبوه، کاهش توقف‌های ناگهانی دستگاه و بهینه‌سازی زمان تعویض ابزار به کاهش هزینه‌های تولید کمک می‌کند و دقت و یکنواختی قطعات را تضمین می‌کند.

سوالات متداول در انتخاب ابزار و بتونه‌کاری سری تراشی

بهتری ابزار برای ترش آلمینیوم کدام است؟

برای تراش آلومینیوم، ابزارهای با نوک تیز و زاویه براده مثبت مناسب‌ترین گزینه هستند. این ویژگی‌ها باعث تراش روان و جلوگیری از چسبیدن تراشه‌ها به لبه ابزار می‌شود. استفاده از پوشش ضدچسبندگی مانند TiN یا DLC کیفیت سطح را بهبود می‌بخشد و عمر ابزار را افزایش می‌دهد. سرعت برش بالاتر نسبت به فولاد توصیه می‌شود، زیرا مقاومت کمتری دارد. ابزار باید توانایی حذف تراشه‌ها به‌طور یکنواخت را داشته باشد تا سطح نهایی صاف و بدون خط و خش حاصل شود، به‌خصوص در تولید قطعات دقیق و تزئینی.

نتیجه‌گیری 

انتخاب صحیح ابزار و اجرای دقیق بتونه‌کاری نقش بسیار مهمی در کیفیت و هزینه تولید دارد. ابزار مناسب با جنس قطعه و نوع عملیات باعث کاهش سایش، افزایش دقت و سرعت تولید می‌شود. بتونه‌کاری صحیح نیز سطح قطعه را یکنواخت و برای مراحل بعدی آماده می‌کند. ترکیب این دو عامل نه تنها کیفیت نهایی را افزایش می‌دهد، بلکه هزینه‌های تعمیر و جایگزینی ابزار را کاهش می‌دهد. استفاده از فناوری‌های نوین و ابزارهای هوشمند می‌تواند بهره‌وری را بیشتر کرده و فرآیند تولید را اقتصادی‌تر و باکیفیت‌تر کند.

 

 

دستگاه سری تراش از انواع تجهیزات کاربردی برای تراشکاری و سوراخ کاری متریال های فلزی، چوبی و… به شمار می رود که بیشترین کاربرد را در تولید قطعات اولیه صنایع تولیدی فلزی و چوبی دارا است. این محصول با توجه به تنوع بالای کارکردی و ساختاری (دستی، نیمه اتوماتیک و CNC) از تفاوت های منحصر به فردی در زمینه عملکرد، سوددهی، حجم تولید و… برخوردار است که این موضوع، انتخاب آگاهانه و عاقلانه آن را الزامی می سازد. ظرفیت تولید، دقت، هزینه، سرعت و هزینه نگهداری دستگاه سری تراش در تمامی صنایع اهمیت دارد اما در صنایع بزرگ و پروژه های انبوه، اهمیت آن به نهایت خود می رسد. لذا مجموعه سری تراشی کریمان، در این صفحه با ارائه اطلاعات جامع در زمینه کارکرد این محصولات، انتخاب آسان و معقول آن ها را میسر می سازد.

ظرفیت تولید دستگاه سری تراش

در اولین گام برای انتخاب و خرید مدل مناسب دستگاه سری تراش، لازم است به حجم تولید روزانه محصول دقت شود و بر همین اساس، مدلی از سری تراش را انتخاب کرد که ظرفیت تولید آن با حجم تولید موردنیاز روزانه همخوانی داشته باشد.

سری تراش دستی

این محصول با داشتن عملکرد دستی و اوپراتور محور، کمترین میزان ظرفیت تولید را نسبت به مدل های دیگر دارا است و در روز می تواند ده ها تا صدها قطعه تولیدی را هندل کند. لذا استفاده از آن برای تولید قطعات ساده و محدود مناسب است. کارگاه های کوچک و نیمه صنعتی می توانند از این دستگاه به نحو احسن برای راندمان کاری خود استفاده کنند و هزینه تولید را پایین بیاورند.

سری تراش نیمه اتوماتیک مکانیکی

این دستگاه با داشتن قابلیت های پیشرفته تر از نوع دستی، بخش عمده ای از فعالیت های تعریف شده در زمینه تراشکاری را به صورت اتوماتیک انجام می دهد که بالطبع می تواند حجم تولید بالایی از قطعات تکراری و ساده را محقق سازد. ظرفیت تولید این دستگاه متوسط است و برای تولید قطعات تکراری و ساده با حجم متوسط در صنایعی مانند خودروسازی و… به کار می رود.

سری تراش CNC

این محصول با داشتن قابلیت های فوق العاده در زمینه تراشکاری، ضمن تولید قطعات تکراری با حجم انبوه، می تواند قطعاتی با اشکال و اندازه های متغیر را نیز به صورت روزانه با حجم بالا ارائه کند. این دستگاه با توجه به ظرافت و پیچیدگی قطعات تولیدی موردنیاز می تواند روزانه صدها تا چندین هزار قطعه را تولید و ارائه نماید. سری تراش CNC تک محور و دو محور با داشتن انعطاف پذیری تولید، ظرفیت تولید متوسطی دارند، اما نوع مولتی اسپندل چند محوره، ضمن پشتیبانی از تولید انعطاف پذیر، ظرفیت تولید انبوهی را دارا می باشد.

نوع تک محوره و دو محوره با توجه به عملکرد خود می تواند سود بهره وری را کمتر و هزینه تمام شده را بیشتر کند. اما دستگاه چند محوره با داشتن ظرفیت تولید انبوه، هزینه تولید را به میزان بالایی کاهش داده و سود را بیشتر می کند.

دقت دستگاه سری تراش

یکی از دیگر از مهمترین مولفه های عملکردی دستگاه سری تراش ، میزان دقت اجرایی آن است. به طور کلی دستگاه موردنظر در انواع مختلف، از میزان دقت و به اصطلاح ترولانس متفاوتی برخوردار هستند که این موضوع علاوه بر قیمت فروش آن ها، بلکه در نحوه عملکرد آن ها نیز موثر است.

چرا دقت در تولید قطعات اهمیت دارد؟

قطعات تولیدی که برای ساخت یک محصول یا سازه مورد استفاده قرار می گیرند، برحسب نوع عملکرد، نیاز به دقت تراش خاصی دارند. این امر در صنایعی مانند تولید قطعات خودرو، هوافضا و پزشکی، امکان جا خوردن قطعه بدون لقی را فراهم می کند.

از سویی دیگر منجر به کاهش سایش قطعه موردنظر می شود. هرچقدر دقت تراش قطعه بیشتر باشد، کاملا سطح صاف و بدون زائده ای خواهد داشت که این امر اصطکاک قطعه را در طول استفاده کاهش می دهد و افزایش طول عمر مصرفی آن را به وجود می آورد.

دستگاه سری تراشی با داشتن دقت عملکردی بالا، میزان ضایعات بسیار کمتری را خواهد داشت که موضوع می تواند هزینه تولید و حاشیه سود را تحت تاثیر قرار دهد.

مقایسه دقت دستگاه‌های دستی، نیمه‌اتوماتیک و CNC

دستگاه سری تراش دستی، عموما به علت اپراتور محور بودن، میزان دقت پایینی در تراشکاری دارد که هرچقدر اپراتور آن از تخصص بالایی برخوردار باشد، دقت آن نیز در تولید قطعه موردنظر بالا می رود.

دستگاه نیمه اتوماتیک نیز نسبت به نوع دستی، دقت مطلوبی را دارا می باشد که میزان آن به طور میانگین 0.05 تا 0.02 میلی متر می باشد و امکان تولید قطعات تکراری با حجم متوسط را امکان پذیر می کند.

دستگاه های اتوماتیک و CNC به مراتب بالاترین میزان دقت را برخوردار هستند که نوع چند محوره آن از دقت 0.01 تا 0.02 میلی‌ متر، ظرافت و دقت بالایی را در تراش قطعات پیچیده و حرفه ای اعمال می کند.

هزینه دستگاه سری تراش

میزان هزینه ای که برای خرید دستگاه سری تراش پرداخت می شود، تنها شامل قیمت خرید آن نیست و موارد متغیر بسیار زیادی در هزینه کلی آن نقش دارند. متقاضیان در اولین مرحله، قیمت خرید آن را به عنوان هزینه خرید درنظر می گیرند اما توجه به موارد زیر، می تواند آن ها را در انتخاب مدل و برآورد هزینه ای که باید برای خرید و استفاده آن ها پرداخت شود، راهنمایی نماید. اگر خرید این محصول متناسب با شرایطی مانند بودجه، ظرفیت تولید و.. صورت نگیرد می تواند خواب سرمایه یا هزینه هنگفت نگهداری را برای صنعت موردنظر تحمیل کند.

قیمت اولیه دستگاه‌ها (سرمایه‌گذاری اولیه)

نگاهی که باید به قیمت خرید اولیه دستگاه سری تراش صورت بگیرد، یک نگاه سرمایه مآبانه باشد. چون این دستگاه صرف نظر از اینکه تجهیزات تولیدی یک صنعت به شمار می روند، به عنوان سرمایه اولیه صنعت موردنظر محسوب می شوند. حال با توجه به بودجه کلی که برای فعالیت سری‌ تراشی درنظر گرفته می شود باید قیمت دستگاه، متناسب با بودجه کلی باشد تا از افت سرمایه در مرور زمان جلوگیری شود. به ترتیب دستگاه های سری تراش دستی، نیمه اتوماتیک، cnc تک محوره و cnc چندمحوره از رشد افزایشی قیمت بهره می برند.

هزینه‌های جانبی

در کنار قیمت اصلی خرید دستگاه، هزینه های جانبی نیز بخش قابل توجهی از هزینه کل خرید این محصول را دربر می گیرد.

• هزینه نصب و راه اندازی که اولین هزینه بعد از قیمت خرید دستگاه است، از میزان قابل توجهی برخوردار است و با توجه به نوع دستگاه، میزان هزینه نصب نیز تغییر پیدا می کند.
• هزینه آموزش اپراتورها برای استفاده از دستگاه در لیست هزینه های جانبی قرار می گیرند که طبیعتا دستگاه های دستی، به علت اپراتور محور بودن نیاز به هزینه آموزشی بالا دارند.
• تجهیزات جانبی این دستگاه نیز بخش مهمی از هزینه کل آن را تشکیل می دهد که ممکن است در طول فرآیند استفاده از دستگاه، مورد تعویض و تعمیر قرار بگیرد. برخی از تجهیزات جانبی روی خود دستگاه سوار نیستند و صرفا باید با پرداخت هزینه مازاد، اقدام به خرید و استفاده از آن کرد.

هزینه‌های پنهان در طولانی‌مدت

بخشی از هزینه دستگاه سری تراش، در طول استفاده از محصول به وجود می آید و نیازمند پرداخت می باشد. این نوع هزینه ها با عنوان هزینه نگهداری شناخته می شوند که به قرار زیر می باشند:

• هزینه تعمیر و سرویس تجهیزات کلی دستگاه
• هزینه قطعات مصرفی دستگاه مانند روغن، بلبرینگ و…
• هزینه انرژی برق مصرفی محصول

نگهداری و تعمیر دستگاه سری تراش

انواع دستگاه های سری تراش برای داشتن عملکرد مطلوب و بدون افت کیفیت در طول استفاده، نیاز به یک سری اقدامات نگهداری دارند که این امر با پرداخت هزینه معین، محقق می شود. هزینه نگهداری این محصولات به صورت سالانه برآورد می شود اما صرفا در طول سال به دفعات مورد پرداخت قرار می گیرد که این امر، به نوع عملکرد دستگاه و نیاز به تعمیر و تعویض قطعات و سیستم آن بستگی دارد.

اهمیت سرویس دوره‌ای دستگاه

با سرویس کردن دوره ای انواع دستگاه سری تراش، قطعات و ابزارهایی کاربردی که مستهلک شده اند شناسایی و تعویض می شوند که این امر از ایجاد آسیب بیشتر به دیگر قطعات دستگاه و عملکرد کلی آن جلوگیری می کند. از سویی دیگر عمر مفید و دقت و کیفیت کارکردی آن را بالاتر می برد که حفظ سرمایه را به دنبال دارد. عدم توقف تولید، یکی از نتایج چشمگیر سرویس دوره ای دستگاه است که از خرابی های ناگهانی و توقف تولید در مسیر فعالیت پیشگیری می کند.

هزینه‌های نگهداری سالانه

به طور کلی اقداماتی که برای نگهداری و سرویس این دستگاه اعمال می شوند، براساس تفاوت در نوع مدل این محصول متغیر هستند.

دستگاه های سری تراش دستی، هزینه نگهداری پائین تری نسبت به نوع CNC  دارند. چون هرچقدر قابلیت عملکردی محصول بیشتر باشد، سیستم و تجهیزات مکانیکی و اتوماتیک بیشتری استفاده می شود که نیاز به سرویس تعمیر و تعویض دارند. بنابراین دستگاه های CNC بیشترین هزینه نگهداری را نسبت به مدل های دیگر دارا هستند و مدل دستی این محصول نیز، هزینه نگهداری کمتری دارد.

مقایسه میزان خرابی و نیاز به تعمیرات در مدل‌های مختلف

سری تراش دستی، در طول استفاده دچار مشکلات مکانیکی ساده می شوند. اما نوع نیمه اتوماتیک این دستگاه، از جانب استهلاک سیستم مکانیکی دچار ضرر و زیان می شوند. دستگاه های اتوماتیک و CNC تک محوره، بیشتر از لحاظ سیستم نرم افزاری آسیب می بینند اما نوع چند محوره این دستگاه، ترکیبی از مشکلات الکترونیکی و مکانیکی را تجربه می کند که طبعا هزینه نگهداری را افزایش می دهد.

نقش اپراتور حرفه‌ای در کاهش هزینه‌های نگهداری

طبیعتا هزینه ای که برای آموزش اپراتور جهت کار با دستگاه پرداخت می شود، علاوه بر افزایش راندمان کاری، برای کاهش هزینه نگهداری دستگاه اعمال می شود. چون اپراتورها می توانند با آگاهی از نحوه استفاده از ابزارها، از ایجاد فشار روی محورها جلوگیری کنند و عمر مصرفی دستگاه را بالاتر ببرند. اپراتور آموزش دیده و باتجربه می تواند صداهای ناهنجار یا اشکالات کارکردی دستگاه را سریعا متوجه شود و برای سرویس دوره ای یا تعمیر اقدام کند که این امر هزینه نگهداری را کاهش می دهد و از خسارت های بالا جلوگیری می کند.

سرعت عملکرد دستگاه سری تراش

سرعت یک بحث جدی در زمینه استفاده از دستگاه می باشد که می تواند علاوه بر تعیین کردن ظرفیت تولید روزانه، سود صنعت را نیز تحت تاثیر قرار دهد.

تفاوت سرعت تولید در مدل‌های دستی، نیمه‌اتوماتیک و CNC

در مدل های دستی این محصول، سرعت کار پایین می باشد و این امر به دلیل مکانیکی بودن فرآیند استفاده از آن صورت می گیرد. اما مدل نیمه اتوماتیک با برخورداری از سیستم پیشرفته، باعث افزایش سرعت در روند کار می شود. اما مدل CNC، بیشترین میزان سرعت را در فرآیند تولید قطعات اعمال می کند.

ارتباط سرعت با کیفیت محصول نهایی

در مدل دستی، در صورت سرعتی کردن کار، کیفیت به شدت افت می کند. در مدل نیمه اتوماتیک نیز همین امر برقرار است اما تفاوت کیفی زیادی را ایجاد نمی کند. در دستگاه سری تراش CNC با افزایش سرعت، تغییری در کیفیت کار رخ نمی دهد که این امر توسط سیستم های کنترل عددی هوشمند دستگاه به وجود می آید.

تأثیر سرعت در صنایع پرتیراژ

طبیعتا بالا بودن سرعت عملکردی دستگاه، باعث کاهش مدت زمان تولید، بهره وری بالا و دریافت جایگاه مناسب در رقابت تولید می شود اما در مواردی که کیفیت کار از اهمیت بالایی برخوردار است، استفاده از دستگاه CNC می تواند کیفیت مطلوب و سرعت بالا را برای صنعت موردنظر به وجود آورد.

انتخاب دستگاه سری تراش بر اساس نوع کسب‌وکار

با توجه به اطلاعات ارائه شده در بالا، متقاضیان باید با آگاهی کامل، مدل مناسبی از این دستگاه را برای فعالیت تولیدی خود انتخاب و خریداری نمایند.

صنایع کوچک و کارگاه‌های محدود

این صنایع نیاز به تولید قطعات با تیراژ کم و اشکال متغیر دارند که این امر توسط دستگاه های سری تراش دستی و یا CNC تک محور قابل انجام است که انتخاب بین این دو مدل به بودجه صنعت بستگی خواهد داشت. کارخانه تولید لوازم خانگی جزو صنایع کوچک و محدود قلمداد می شوند.

شرکت‌های متوسط با تیراژ بالاتر

این صنایع اغلب به دنبال افزایش تیراژ با سرعت مطلوب هستند که بهتر است برای راندمان کاری بهتر و تولید قطعات تکراری، از دستگاه های نیمه اتوماتیک یا CNC دو محوره استفاده نمایند تا سرعت و کیفیت قطعات تولیدی را طبق دلخواه به دست آورند. کارخانه خودروسازی را می توان از صنایع مربوطه به شمار آورد.

صنایع بزرگ و تولید انبوه

طبیعتا صنایع بزرگ در کنار توجه به سرعت و حجم تولید بالا، دقت و کیفیت را مورد توجه قرار می دهند که برای برآورد نیازهای آن ها، دستگاه سری تراش CNC چند محوره بهترین گزینه باشد. شرکت تجهیزات پزشکی و هوافضا جزو این صنایع می باشند.

نکات کلیدی در خرید دستگاه سری تراش

اطلاع از نکات زیر می تواند بهترین خرید را برای صنایع مختلف به وجود آورد:

بررسی برند و سازنده دستگاه

برندها می توانید کیفیت ساختاری محصول را تعیین کنند. برند خارجی اروپایی بهترین کیفیت و برند چینی و هندی کیفیت متوسطی از این دستگاه را ارائه می دهند.

گارانتی و خدمات پس از فروش

دستگاه های پیشرفته مانند نیمه اتوماتیک و تمام‌ اتوماتیک به علت ساختار پیشرفته، نیاز به گارانتی و خدمات پس از فروش دارند که این مورد در خرید باید مورد بررسی قرار بگیرد.

دسترسی به قطعات یدکی

وجود قطعات یدکی محصول در بازار ایران، می تواند اطمینان خریدار را از تعمیر و تعویض راحت قطعات دستگاه بیشتر کند که آگاهی از آن، یک امر ضروری در خرید می باشد.

پشتیبانی فنی و آموزش

شرکت ارائه کننده با ارائه پشتیبانی فنی، می تواند چالش های استفاده از این دستگاه را در هر زمانی رفع نماید. همچنین ارائه دوره آموزشی برای اپراتورها نیز از اصلی ترین موارد خرید مطمئن می باشد که امکان استفاده راحت و ایمن از دستگاه را فراهم می کند.

اشتباهات رایج هنگام خرید دستگاه سری تراش

بسیاری از اشتباهاتی که همواره خریداران در انتخاب این محصول انجام می دهند منجر به زیان مالی و کاری فراوان می شود که به قرار زیر می باشند:

انتخاب دستگاه بدون توجه به نیاز واقعی

دستگاه موردنظر باید با ظرفیت تولید روزانه صنعت و همچنین سرعت و دقت موردنیاز همخوانی داشته باشد. انتخاب دستگاه با ظرفیت پایین، سرعت پاسخگویی به مشتریان را کاهش می دهد و انتخاب دستگاه با ظرفیت بالا، خواب سرمایه و هدررفت بودجه را به دنبال دارد.

خرید دستگاه صرفاً بر اساس قیمت پایین

سری تراش هایی که با قیمت کمتر ارائه می شوند، اغلب از برند چینی نامعتبر می باشند و قطعات اصلی آن ها بی کیفیت و فیک است. لذا خرید آن می تواند هزینه نگهداری بالایی را به وجود آورد و کیفیت تولید را پایین آورده و توقف کار را بیشتر کند.

نادیده گرفتن هزینه‌های تعمیر و نگهداری

خریداران در انتخاب این محصول باید به میزان هزینه نگهداری سالانه آن توجه کنند. در غیر این صورت در طول استفاده ممکن است با هزینه های بالایی از تعمیر و سرویس آن مواجه شوند که بخش بزرگی از سود تولید آن ها را از بین ببرد.

عدم توجه به سرعت و دقت مورد نیاز

صنایعی که نیاز به تولید قطعات ساده دارند باید سرعت دستگاه را مدنظر داشته باشند، اما تولید قطعات حساس و باکیفیت برای صنایعی مانند تجهیزات پزشکی و هوافضا، بررسی میزان دقت دستگاه را مهم می سازد که در صورت عدم توجه به این موارد، کیفیت کار به همراه سود تولید به میزان قابل توجهی کاهش یافته و حتی منجر به زیان نیز می شود.

مقایسه دستگاه‌های ایرانی و خارجی

برندهای ایرانی و خارجی متعددی از دستگاه سری تراش در بازار وجود دارند که طبیعتا از قیمت، کیفیت، عملکرد و ساختار متفاوتی برخوردار هستند. اما در انتخاب و خرید هر یک از این محصولات باید نکات خرید رعایت شود، با این حال بهتر است با مزایا و معایب هر یک بیشتر آشنا شویم.

مزایا و معایب دستگاه‌های ساخت داخل

برندهای ایرانی طبیعتا بیشترین میزان را نسبت به برندهای خارجی در بازار داخلی دارند که به علت قیمت مناسب، میزان خرید بیشتری دارند که می توان از من مزایای عمده آن ها به موارد زیر اشاره کرد:

• قیمت پایین نسبت به نوع خارجی
• دسترسی آسان به قطعات دستگاه
• خدمت پس از فروش واقعی و سریع

معایب خرید این محصولات نیز به قرار زیر هستند:

• عمر مفید مصرفی کمتر
• دقت عملکردی پایین
• کیفیت پایین قطعات
• محدودیت در استفاده از تکنولوژی در ساختار آن

مزایا و معایب دستگاه‌های وارداتی

دستگاه هایی که با انواع برندهای اروپایی، چینی و هندی وارد کشور می شوند قطعا به دلیل هزینه گزاف واردات، قیمت بالاتری از نوع ایرانی دارند اما میزان تقاضای آن ها نیز در داخل ایران بسیار زیاد می باشد که در ادامه مزایای آن ها را معرفی می کنیم:

• دقت و کیفیت عملکردی بالا
• عمر مفید مصرفی بالا
• قابلیت های عملکردی پیشرفته و کاربردی

معایب کارکردی و فنی این محصول نیز به قرار زیر است:

• قیمت بسیار بالا
• گارانتی و خدمات پس از فروش محدود
• عدم دسترسی به قطعات یدکی آن در بازار داخلی

فناوری‌های جدید در دستگاه‌های سری تراش

این دستگاه نیز مانند سایر تجهیزات صنعتی با تبعیت از فناوری هوشمند و تکنولوژی های جدید، قابلیت های بیشتر و پیشرفته تری را دارا شده اند که این مورد در موارد زیر قابل بیان می باشد:

استفاده از کنترل‌های CNC پیشرفته

برنامه ریزی ساده با محیط کاربری راحت و همچنین امکان اتصال سیستم کنترلی دستگاه به لوازم الکترونیکی، استفاده از این دستگاه و کنترل کردن آن را برای اوپراتورها راحت تر کرده است.

بهبود در دقت و سرعت با هوش مصنوعی

سیستم هوشمند AI نیز توانسته است با قرارگیری در سیستم نرم افزاری این دستگاه، امکان خرابی قطعات و عملکرد نامطلوب دستگاه را پیش بینی کند و سرعت و دقت محصول را به مراتب افزایش دهد.

سیستم‌های خودکار روغن‌کاری و خنک‌کاری

اتوماتیک سازی سرویس های دوره ای دستگاه سری تراشی در مدل های پیشرفته، هزینه نگهداری را پایین آورده و اتلاف زمانی را کاهش داده است. لذا روغن کاری اتوماتیک و خنک سازی هوشمند از اقدامات مثبت در این زمینه به شمار می روند.

سوالات متداول درباره انتخاب دستگاه سری تراش

• آیا دستگاه CNC همیشه بهترین انتخاب است؟

خیر، این دستگاه با داشتن قابلیت عملکرد پیشرفته، برای تمامی صنایع کاربردی و به صرفه نیست.

• چه زمانی باید دستگاه قدیمی را تعویض کرد؟

در صورت مشاهده افت دقت، سرعت، عدم دسترسی به قطعات یدکی و خرابی زودهنگام قطعات و همچنین تغییر رویه تولید، نیاز است تا دستگاه موردنظر با نوع جدید تعویض شود.

• هزینه سرویس سالانه دستگاه‌ ها چقدر است؟

میزان هزینه نگهداری این محصول براساس نوع و مدل متغیر (دو تا هشت درصد قیمت دستگاه) می باشد که نوع دستی، کمترین هزینه و همچنين مدل CNC بیشترین هزینه نگهداری را دارد.

نتیجه‌گیری

دستگاه سری تراشی به عنوان اصلی ترین تجهیزات در زمینه تولید قطعات صنایع تولیدی، از انواع مختلفی برخوردار است که در خرید این محصول لازم است که نکاتی مانند ظرفیت تولید، سرعت، دقت، کیفیت، هزینه نگهداری و برند محصول مورد توجه و بررسی قرار بگیرد. مجموعه سری تراشی کریمان در این مقاله با این اطلاعات موردنیاز برای خرید سری تراش، انتخاب و خرید مطلوب این دستگاه را برای متقاضیان امکان پذیر کرد.

 

 

دستگاه های سری تراش، ماشین آلات صنعتی تراش برای تراشکاری انواع قطعات فلزی، چوبی و پلاستیکی هستند که اغلب قطعات را در شکل های دوار و مخروطی، در نوع رزوه دار و ساده (پیچ و… ) تراش می دهند و قطعه موردنیاز برای ساخت یک محصول فلزی و غیرفلزی را تولید می کنند. با توجه به نیاز تولید، نوع قطعه خام، نحوه تراش و شکل نهایی محصول و همچنین نحوه عملکرد ماشین آلات، دستگاه های سری تراش در انواع گوناگونی به تولید می رسند که لازم است برای استفاده راحت و اصولی از آن ها، نوع مناسبی از ماشین آلات سری تراش را انتخاب نمود.

این دستگاه در سه دسته اصلی دستگاه تراش دستی، نیمه اتوماتیک و تمام اتوماتیک تقسیم می شود که کارکرد و مدل های هر یک متفاوت است. در صفحه مجموعه سری تراشی کریمان، اطلاعات جامعی از این دستگاه را در اختیار شما قرار می دهد.

دستگاه سری ‌تراش دستی چیست؟

اولین و به اصطلاح قدیمی ترین دستگاه سری تراش برای تراشیدن قطعات خام به حول محور خود، نوع دستی دستگاه سری تراش می باشد. بیشترین میزان کارکرد این محصول برای تراش دادن قطعه خام فلزی و غیرفلزی، توسط اپراتور استفاده می شود و به اصطلاح هدایت عملکردی صفر تا صد دستگاه، توسط اپراتور صورت می گیرد.

این دستگاه ها دارای ابزار نگهدارنده هستند که امکان نصب ابزارهای تراشکاری روی آن ها در نوع تکی و چندتایی وجود دارد. برجک این دستگاه نیز کاملا در اختیار اپراتور قرار دارد و با کنترل و چرخاندن آن توسط اپراتور، می توان تراش لازم را توسط ابزارها روی قطعه خام موردنظر انجام داد.

مزایای دستگاه سری تراش دستی

این محصول به سبب اینکه توسط اپراتور هدایت و کنترل می شود، بیشتر برای صنعت گران محبوبیت ندارد اما مزایای کار با این دستگاه سری تراش نیز در نوع خود قابل توجه است که در ادامه ببان می کنیم:

• هزینه پایین دستگاه

این محصول به علت نداشتن یک سری قطعات حرفه ای با عملکرد خودکار، نیاز به تعمیر و سرویس دوره ای با هزینه بالا ندارد و صرفا با فرسودگی و با شکستن بخشی از قطعات، به تعویض یا تعمیر نیاز پیدا می کند. بنابراین نسبت به مدل های یگر این محصول از هزینه نگهداری فوق العاده پایینی برخوردار است.

• سادگی عملکرد

دستگاه سری تراش دستی، از کارکرد فوق العاده آسان و ساده ای برخوردار است که در بسیاری از مواقع امکان تراش دلخواه قطعه را با کنترل کامل اپراتور انجام می دهد.

معایب سری تراش دستی

موارد مهمی که میزان خرید و استفاده از این محصول را در حال حاضر کاهش می دهد، معایبی است که در ادامه به آن اشاره می کنیم:.

• نیاز به اپراتور ماهر

تراشکاری قطعه خام با این دستگاه، تحت کنترل اپراتور صورت می گیرد بنابراین نیاز است اپراتور کاملا بر نحوه تراشکاری مسلط باشد و با استفاده از تخصص خود، این کار را به صورت حرفه ای اجرایی نماید.

• زمان‌ بر بودن

به علت دستی بودن عملیات تراشکاری روی قطعه خام موردنظر، بالطبع زمان آجرای این روش بیشتر از زمان استفاده از دستگاه های نیمه اتوماتیک و اتوماتیک می باشد.

موارد کاربردی دستگاه‌ های دستی در تولیدات محدود

به طور کلی تولید قطعات خاص و کوچک که نیاز به تراشکاری با دستگاه های سری تراش دارند و از حجم کم و بودجه محدود دارا می باشند، نیاز است از ماشین الات دستی سری تراشی استفاده کنند که این مورد در انواع صنایع مانند تولید قطعات موردنیاز برای صنایع چوبی و لوازم خانگی مناسب است.

دستگاه سری ‌تراش نیمه ‌اتوماتیک

یکی از کاربردی ترین دستگاه هایی که عملیات تراشکاری سطحی را با عمق مختلف روی قطعات خام فلزی و غیر فلزی انجام می دهد، دستگاه نیمه اتوماتیک سری تراشی می باشد که همانند عنوانی که دارد، کارکرد نیمه اتوماتیک دارد و بخشی از اجرای تراشکاری را به صورت خودکار انجام می دهد و بخشی دیگر را به اوپراتور واگذار می کند.

تفاوت با مدل دستی

این محصول بخش مهمی از مسئولیت کنترل و هدایت ابزارها و برجک را توسط اوپراتور کاهش می دهد و می تواند به صورت خودکار و بدون نیاز به اوپراتور، تراشکاری را انجام دهد که این امر تنها تفاوت عملکردی آن با دستگاه دستی سری تراش به شمار می رود. اما به علت ساختار نیمه اتوماتیک، برای اجرای عملیات به کنترل اپراتور نیز نیاز ضروری دارد تا عملیات خودکار را تحت نظر فرد انجام دهد.

اجزای کنترل مکانیکی یا پنوماتیکی

دو سیستم مهم برای عملکرد این دستگاه با عناوین “سیستم مکانیکی” و “سیستم هیدرولیکی” استفاده شده اند که می توانند عملیات مکانیکی و یا اتوماتیک محصول را انجام دهند. اجزای مکانیکی این دستگاه برای کنترل کردن راحت تر اپراتور استفاده می شود و اجزای هیدرولیکی نیز جهت اجرای راحت عملیات خودکار و اتوماتیک به کار می رود. از جمله اجزای سیستم پنوماتیکی (مکانیکی) می توان به موارد زیر اشاره کرد:

• شیر کنترل برای کنترل کردن جریان هوا
• سیلندرها برای تامین نیرو برای حرکت اجزای مکانیکی دستگاه
• رگلاتور برای تنظیم فشار هوا
• روغن زن برای روغن کاری قطعات متحرک ماشین

مزایای دستگاه سری تراش نیمه اتوماتیک

با توجه به کاربرد مناسب این ماشین در صنعت سری تراشی، مزایایی که با بهره گیری از آن، متوجه صنعت موردنظر می شود به قرار زیر هستند:

• دقت بالا در تراشکاری در عمق متغیر

به علت بهره گیری از اجرای خودکار تراشکاری، این دستگاه می تواند جزئیات بالاتری از تراش را روی قطعه موردنظر پیاده کند که در دستگاه های دستی، اجرای آن سخت و یا غیرممکن بود.

• کاهش نیاز به نیروی انسانی

با منتقل شدن اجرای بخشی از عملیات تراش این می گیرد به سیستم اتوماتیک، نیازی به استفاده از تخصص و تجربه اپراتورها نیست و صرفا برای کنترل و هدایت بخشی از راندمان این دستگاه، از تعداد معدودی اپراتور استفاده می شود.

معایب سری تراش نیمه اتوماتیک

این دستگاه با داشتن کارکرد قابل توجه، نیاز به تعمیرات بیشتری نسبت به مدل دستی دارد که صرفا جهت اجرای عملکرد بی نقص ضروری می باشد. لذا هزینه نگهداری این محصول نسبت به نوع دستی بیشتر می باشد.

کاربرد در صنایع متوسط یا نیمه‌ انبوه

با ملاک قرار دادن سرعت و دقت بالای دستگاه نیمه اتوماتیک سری تراش نسبت به مدل دستی، می توان گفت که استفاده از این محصول در صنایعی که حجم متوسطی از تولید را دارا هستند، مناسب است. تراشکاری قطعات در زمان سریع تر و با دقت بیشتر، استفاده از آن را برای صنایع تولیدی، هوا فضا و… نسبت به مدل دستی ارجح تر می کند.

دستگاه سری‌ تراش تمام ‌اتوماتیک

این دستگاه که پیشرفته ترین ماشین آلات تراش در صنعت سری تراشی می باشد، بیشتر با عنوان دستگاه CNC شناخته می شود. این محصول با بهره مندی از برنامه و سیستم کنترل عددی کامپیوتری، امکان دریافت دستور تراش قطعه را به صورت کد دارد و می تواند این دستورات را با ریزترین جزئیات و با سرعت و دقت بالا اجرا کند. در واقع بالاترین سرعت و دقت در زمینه تراش قطعات فلزی و غیرفلزی، با این دستگاه انجام می گیرد.

تولید قطعات پیچیده با سری تراش تمام اتوماتیک

این دستگاه با توانایی پیشرفته ای که دارد تمامی مراحل تراشکاری را به صورت خودمحور و بدون دخالت اپراتور انجام می دهد و قطعه موردنظر را با کامل ترین جزئیات، تراش می دهد. به همین دلیل قطعات فلزی مهم که در صنایع و پروژه های بزرگ استفاده می شود (بلبرینگ، سوپاپ، میل لنگ و…) توسط دستگاه سری تراش تمام اتوماتیک تولید می شوند.

قطعات خاصی که دارای اشکال پیچیده با جزئیات سخت و حرفه ای می باشند، امکان تراشکاری را سخت تر می کنند اما این دستگاه با بهره گیری از سیستم پردازشی کامپیوتری، می تواند سخت ترین شکل قطعه را با تمام جزئیات تراش داده و ارائه دهد.

تولید انبوه، امتیاز بالای سری تراش تمام اتوماتیک

این دستگاه توانایی تولید انبوه قطعات در مدت زمان کوتاه را دارد و برای پروژه های بزرگ صنعتی مانند هوافضا، خودروسازی، پزشکی و… بهترین گزینه می باشد. یکی از دلایل افزایش سرعت در روند کاری این محصول، استفاده از قابليت تکرارپذیری عملیات می باشد. چون این دستگاه با بهره مندی از سیستم کامپیوتری، می تواند عملیات تراشکاری محول شده را به صورت تکراری، بعد از پایان هر فعالیت تراش انجام دهد. به همین دلیل امکان تولید انبوه قطعات در تعداد معین، به صورت متوالی و مداوم وجود دارد

مزایای سری تراش تمام اتوماتیک

این محصول نسبت به دیگر مدل های دستگاه های سری تراش، از کارایی فوق العاده بالایی بهره می برد که در ادامه به مهمترین آن ها اشاره می کنیم:

• افزایش بهره وری

سرعت و دقت بالای عملکرد این دستگاه، امکان افزایش کیفیت قطعات، بالا رفتن میزان تولید و همچنین بالا بردن بهره وری صنایع مختلف را منجر می شود که یکی از اصلی ترین مزایای کاربردی آن به شمار می رود.

• کاهش خطای انسانی

سیستم پردازشی عددی کامپیوتری این محصول، امکان ایجاد خطای عملکردی را به صفر می رساند. لذا دخالت نداشتن اپراتور در مراحل مختلف عملکردی این دستگاه، از دلایل مهم برای کاهش قابل توجه خطای انسانی در روند عملیاتی آن است.

• کاهش ضایعات

در پی اجرای دقیق عملکرد در تراشیدن قطعات، طبیعتا میزان ضایعات نیز به حداقل می رسد که این موضوع ضمن کاهش هزینه تولید، می تواند در روند اجرایی تولید نیز موثر باشد.

معایب دستگاه سری تراش تمام اتوماتیک

به طور کلی استفاده از این دستگاه، می تواند یک سری معایب را برای صنعت مورد استفاده ایجاد کند که از اصلی ترین آن می توان به هزینه خرید و نگهداری بالای آن اشاره کرد. دستگاه موردنظر به سبب عملکرد و کارایی فوق العاده، قیمت بسیار بالاتری نسبت به مدل های دیگر ماشین آلات سری تراش دارد. همچنین نیاز به سرویس دوره ای و هزینه بالای قطعات آن، هزینه نگهداری محصول را بالاتر می برد.

مقایسه جامع بین سه نوع دستگاه سری ‌تراش

برای انتخاب بین مدل های متنوع دستگاه های سری تراش، لازم است مقایسه کاملی از عملکرد و قابلیت های مختلف آن انجام بگیرد و با دریافت اطلاعات کامل از آن ها، با دید باز و متناسب با شرایط موجود، خرید نوع مناسبی از آن را انجام داد. در ادامه مولفه هایی که در مقایسه بین این محصولات باید مورد توجه قرار بگیرند، معرفی می شوند:

دقت عملکرد

تراش دادن دقیق قطعه فلزی و غیرفلزی مطابق با نمونه، اهمیت زیادی در سری تراشی دارد که کیفیت کار را نمایش می دهد. دستگاه تمام اتوماتیک بیشترین و دستگاه دستی، کمترین میزان دقت را در زمینه تراشیدن با جزئیات بالا دارا هستند.

سرعت تولید

طبیعتا برای تولید قطعات زیاد در مدت زمان محدود سرعت عملکردی دستگاه مورد اهمیت قرار می گیرد که این امر با توجه به قابلیت های کارکردی دستگاه قابل بررسی است. دستگاه تمام اتوماتیک بالاترین میزان سرعت عملکردی را دارا می باشد و نوع دستی نیز سرعت کار پایین تری دارد.

هزینه خرید و نگهداری

یکی دیگر از مواردی که در زمینه انتخاب و خرید این دستگاه، مورد بررسی قرار می گیرد، هزینه خرید و همچنین هزینه نگهداری آن می باشد. به طور کلی دستگاه موردنظر هرچقدر از قطعات پیچیده ای و حرفه ای برخوردار باشد به همان میزان از قیمت خرید بیشتر و هزینه نگهداری بالا بهره خواهد برد. بالطبع هزینه خرید و نگهداری نوع دستی این محصول کمتر است و نوع نیمه اتوماتیک و تمام اتوماتیک به ترتیب از هزینه بالاتری دارا می باشند.

نیاز به اپراتور

اپراتور به عنوان نیروی انسانی کار، نقش مهمی در عملکرد این دستگاه ها دارد. طبیعتا کارکرد اتوماتیک و خودکار این ماشین آلات، نیاز به اپراتور را جهت راندمان کاری کمتر می کند. لذا دستگاه دستی، اپراتور متخصص و حرفه ای برای هدایت و کنترل محصول نیاز دارد. دستگاه نیمه اتوماتیک برای بررسی و اجرای بخشی از مراحل کار، به اپراتور آموزش دیده نیازمند است. اما دستگاه تمام اتوماتیک فقط برای کنترل نحوه اجرا و همچنین ارائه برنامه کاری به سیستم دستگاه، از اپراتور ساده استفاده می کند.

قابلیت اتوماسیون

ماشین آلات سری تراش با داشتن قابلیت اتوماسیون بالاتر، از سرعت و دقت بالاتری بهره می برند و نیاز  کمتری اپراتور در اجرای روند کاری دارند. لذا نوع دستی سری تراش، از اتوماسیون کمتری بهره می برد و دستگاه های سری تراش نیمه اتوماتیک و تمام اتوماتیک به ترتیب قابلیت اتوماسیون پیشرفته و چشمگیرتری دارند.

 

نوع دستگاه سری تراش	سرعت	دقت	قیمت خرید	هزینه نگهداری	خطای انسانی	نیاز به اپراتور
دستگاه دستی	کم	کم	متوسط	پایین	بالا	بالا (اپراتور حرفه ای و متخصص)
دستگاه نیمه اتوماتیک	متوسط	متوسط	بالا	بالا	متوسط	دارد (اپراتور آموزش دیده)
دستگاه تمام اتوماتیک	بالا	بالا	بسیار بالا	بسیار بالا	بسیار کم	دارد (محدود)

 

 

چگونه نوع مناسب دستگاه را انتخاب کنیم؟

برای انتخاب از بین مدل های دستی، نیمه اتوماتیک و تمان اتوماتیک دستگاه سری تراش، باید در کنار توجه به مقایسه کارکردی هر یک از این محصولات، مواردی را نیز مورد بررسی قرار داد که این امر می تواند در انتخاب مناسب ترین نوع دستگاه های سری تراش بسیار موثر باشد:

• بودجه خرید
• هزینه نگهداری
• تعداد تیراژ ویا حجم تولید
• نوع قطعه از نظر جنس، سختی و پیچیدگی تراش
• میزان دقت کار برای انتخاب نوع بستر (تخت برای قطعات ساده و مورب برای قطعات پیچیده)
• تعداد محورهای دستگاه با توجه به شرایط تولید
• قابلیت های تراش برحسب نیاز تولید

نقش تکنولوژی ‌های جدید در توسعه دستگاه ‌های سری‌ تراش

همواره دستگاه های سری تراش نیز همانند ماشین آلات  تجهیزات تخصصی صنعتی، با گذر زمان از فناوری های جدید بهره می برند تا به میزان قابلیت های کارکردی آن ها اضافه شود. در بین ماشین آلات سری تراش، بیشترین میزان قابلیت کارکردی متوجه دستگاه سری تراش تمام اتوماتیک بوده است که با بهره گیری از تکنولوژی جدید، قادر به اعمال بالاترین جزئیات تراش می باشد و می تواند سخت ترین قطعات را با پیچیده ترین تراش ها اعمال کند. دستگاه های نیمه اتوماتیک و دستی نیز با بهره گیری از قطعات جانبی پیشرفته تر، امکان استفاده وسیع از ابزارهای تراش را دارا می شوند که این مورد سرعت و کیفیت کار آن ها را بالا می برد.

جمع ‌بندی

دستگاه های سری تراش، با بهره گیری از ساختار عملکردی و کیفی متغیر، در انواع مختلف دستی، نیمه اتوماتیک و تمام اتوماتیک به تولید می رسند که از نظر نیاز به اپراتور، سرعت، دقت و نحوه اجرای عملکرد، از تفاوت های بسیار زیادی برخوردار هستند. مجموعه سری تراش کریمان با ارائه انواع و ویژگی های کارکردی هر یک از این محصولات، انتخاب راحت تر این دستگاه را برای شما با توجه به نوع نیاز تولید امکان پذیر می سازد.

 

 

سری تراشی به عنوان یکی از فرایندهای قابل توجه در صنایع تولیدی قطعات فلزی و غیرفلزی، نقش مهمی در صنعت تولید دارد اما با توجه به نوع فعالیت و عملکردی که دارد، تفاوت بسیار زیادی با عملکرد دستگاه CNC دارا می باشد. مجموعه سری تراشی کریمان در این صفحه با ارائه اطلاعات کامل درباره سری تراشی و CNC، شناخت کلی ابزار و عملکرد این دو روش را ارائه می کند.

معرفی کلی تراشکاری و اهمیت روش ‌های مختلف آن

تراشکاری یکی از مهمترین مراحل تولید قطعات فلزی و غیرفلزی می باشد که به واسطه آن، مواد خام فلزی و غیرفلزی (چوبی، استیل، آلومینیوم و… ) در قطعات مختلف، توسط دستگاه ها و فرآیندهای خاص تراش می خورند تا شکل نهایی قطعه موردنظر به دست آید.

در تراشکاری عموما از قطعه خام به صورت مکعبی، استوانه ای و.. استفاده می شود و این امر بستگی به نوع و شکل قطعه نهایی دارد که در راستای تراشکاری، باید به طراحی و تولید برسد. برداشتن لایه های سطحی قطعه خام در عمق مختلف و یکپارچه کردن سطح آن، جزو اصلی ترین اهداف این فعالیت می باشد. لذا قطعه خام در جنس، اشکال و وزن مختلف برای تبدیل به شدن به یک قطعه با شکل خاص، مورد تراشکاری قرار می گیرند.

این فرایند برای تولید انواع قطعات فلزی و غیرفلزی مصرفی در انواع صنایع بزرگ و کوچک استفاده می شود. تراشکاری در صنایع بزرگ برای تداوم فعالیت هواپیماسازی، خودروسازی، پزشکی، الکترونیک، محصولات چوبی و… بسیار اهمیت دارد که برای تولید قطعات موردنیاز هر یک از این صنایع، از روش های منحصر به فردی تراشکاری استفاده می شود.

محصولاتی که به صورت خام یا آلیاژی نیاز به تراش دارند، توسط روش های مختلف مانند روش دستی، استفاده از دستگاه تراش و یا CNC تراشیده می شوند. انتخاب روش اجرایی برای این فرایند، طبیعتا نیاز به شناخت جنس و نوع قطعه نهایی کار دارد تا روش مناسب انتخاب شده و در کمترین زمان و بالاترین سرعت، قطعه نهایی با جزئیات کامل و کیفیت بالا تراش بخورد.

سری تراشی چیست؟

یکی از شاخه های مهم در فرآیند تراشکاری، سری تراشی می باشد که به عنوان یک روش مجزا و اختصاصی، در این صنعت مورد استفاده قرار می گیرد. در سری تراشی، قطعه خام با قرارگیری روی محور اصلی، به دور خود می چرخد و ابزارهای تراش اعمال شده روی ماشین آلات تراش تمامی لایه های اضافی قطعه را برای رسیدن به شکل نهایی، در عمق متغیر تراش می دهد.

در انجام فرآیند موردنظر، روش های مختلف تراشکاری براساس نوع و شکل قطعه استفاده می شوند. به طور کلی سری تراشی از لحاظ پیچیدگی قطعه نهایی و همچنین جزئیات تراش، دارای روش های مختلف اجرایی از ساده تا پیشرفته است. برای انجام هر یک از روش های سری تراشی، به یک یا چند اپراتور نیاز می باشد تا عملیات تراش را کاملا تحت کنترل خود قرار دهد و با تمرکز روی قطعه موردنظر و فرآیند اجرایی ابزارهای برش، به بررسی نحوه فعالیت و درستی آن بپردازد.

انواع دستگاه سری تراشی

با توجه به اطلاعات‌ ارائه شده در بالا، برای استفاده از یک روش خاص برای تراش قطعه موردنظر، نیاز است تا روش اجرایی آن براساس پیچیدگی شکل قطعه نهایی و همچنین سرعت و جزئیات کار بررسی گردد. به طور کلی عملیات سری تراشی برای استفاده در صنایع مختلف، به قرار زیر می باشند:

روش دستی

در این روش، با بهره گیری از ابزارهای برقی و غیر برقی، قطعه موردنظر کاملا تحت اختیار اپراتور قرار می گیرد و فرد می تواند با بهره گیری از ابزارهای تراش و کنترل آن ها، تراش موردنظر را روی قطعه انجام دهد. طبیعتا به علت فعالیت کامل اپراتور و تسلط ویژه روی اجرای کار، سرعت و دقت به میزان زیادی کاهش پیدا می کند. لذا استفاده از آن برای قطعاتی با تعداد محدود و نیاز به تراش سطحی و ساده، مناسب است. لذا این قطعات می توانند با بهره گیری از روش تراشکاری دستی، هزینه کمتری را برای تراش داشته باشد.

روش نیمه اتوماتیک

در این روش، از دستگاه های تراشکاری خاص استفاده می شود که امکان دخالت اپراتور در فرآیند تراش را به نسبت روش دستی، بسیار کاهش می دهد و در نتیجه سرعت و کیفیت کار را بالا می برد. البته این روش، تسلط کامل اپراتور به نحوه اجرای فرآیند را نیاز دارد اما بیشترین فرآیند تراش توسط دستگاه انجام می گیرد.

روش تمام اتوماتیک

در این روش، از دستگاه های سری تراشی مدرن و کاملا اتوماتیک استفاده می شود که صفر تا صد عملیات تراش قطعه را تحت اختیار دارد و فقط به اپراتور امکان بررسی اجرای فرآیند و کنترل های سطحی را می دهد. این روش با توجه به اینکه نیاز به دستگاه های گران قیمت و حرفه ای دارد، هزینه تولید را بسیار بالا می برد اما به رغم آن اجرای فعالیت، سریع تر و در زمان کمتری صورت می گیرد که یکی از نقاط قوت و مثبت این امر می باشد.

سیستم سی ان سی (ترکیبی)

از مدرن ترین روش های اجرایی سری تراشی است که با بهره گیری از دستگاه CNC و سیستم منحصر به فرد آن اجرا می شود. این دستگاه با استفاده از یک سیستم کنترل گر، می تواند نحوه تراش را به صورت کامل و ریزبینانه توسط اپراتور دریافت کند و برنامه عملیاتی آن را روی قطعه بدون نیاز به کنترل اپراتور در مدت زمان بسیار کم و حجم بالا و تکراری انجام دهد.

تراشکاری CNC چیست؟

CNC یکی از مهمترین و حرفه ای ترین ماشین آلات تراش و برش است که قابلیت استفاده برای انواع قطعات با جنس مختلف را دارا می باشد و می تواند قطعه موردنظر را در هر شکل و حجم مورد تراشکاری، سوراخ کاری، پرداخت، شیارزنی، رزوه زنی و… قرار دهد. این محصول برای اجرای فعالیت تراش در صنعت سری تراشی اهمیت بسیار زیادی دارد و از آن در صنایعی که نیاز به تعداد بالایی قطعه تراشکاری شده با سرعت بالا وجود دارد، استفاده می شود.

نحوه عملکرد دستگاه CNC

از قابلیت های تراش این دستگاه، می توان برای تراش قطعات مختلف از جمله فلز استفاده کرد و به حالت های رزوه، سوراخ، تراش استوانه ای، تراش مخروطی، تراش سطحی (پرداخت) و شیاردار، قطعه موردنظر را مورد تراش قرار داد.

این محصول نیز مانند سایر دستگاه های تراش، دارای اسپیندل است که قطعه را به دور محور خود می چرخاند و با بهره گیری از ابزارگیر، ابزار تراش موردنظر را روی خود سوار می کند و به انجام عملیات تراش روی قطعه می پردازد. البته این دستگاه انجام فرآیندهای موردنظر را کاملا خودکار و با بالاترین جزئیات انجام می دهد. به عبارتی سیستم کنترل کامپیوتری این محصولات دستورات لازم را از اپراتور در قالب کنترل عددی می گیرد و با آگاهی از نحوه انجام کار، بدون دخالت اپراتور عملیات موردنظر را به انجام می رساند.

کارکرد قابل توجه دستگاه CNC

این دستگاه به علت سرعت بالا، دقت بی نظیر، انعطاف پذیری در دریافت و ارائه خدمات تراشکاری و همچنین قابلیت های متغیر و منحصر به فردی که دارا است، به عنوان به روزترین روش سری تراشی به شمار می رود و معمولا صنایع حرفه ای و بزرگ مانند خودروسازی، هوافضا و… از آن استفاده می کنند.

همچنین قابلیت تکرارپذیری فعالیت محول شده به این دستگاه، امکان افزایش حجم تولید در مدت زمان کم را منجر می شود و صنایع می توانند بدون نیاز به  سپری کردن وقت زیاد، با یکبار ارائه دستور کار به سیستم CNC و تعیین حجم تولید، شاهد تراش قطعات موردنیاز به صورت پیوسته و تکراری باشند.

انواع دستگاه CNC

این دستگاه برای انجام تراش روی قطعات گوناگون، در انواع مختلفی به تولید رسیده است. دستگاه CNC برای سری تراشی از نظر عملکرد به دو دسته تراش چاک و تراش مولتی اسپیندل تقسیم می شود. تراش چاک دارای محوری برای چرخاندن دیسک ها، شفت ها و قطعات کوتاه است، اما محصول مولتی اسپیندل، امکان تراشکاری همزمان قطعه را با چندین ابزار دارد و می تواند در حین انجام تراش، فعالیت هایی نظیر فرزکاری را نیز روی قطعه انجام دهد.

دستگاه CNC از نظر تعداد محور در چهار مدل به تولید می رسد که هر یک از این مدل ها، از نظر تعداد محور با یکدیگر متفاوت هستند. هرچقدر تعداد محورهای دستگاه بالا رود به قابلیت تراش دستگاه اضافه می شود و می تواند با انجام تراش معمولی، تراش های حرفه ای را نیز همزمان به انجام برساند.

• دستگاه دومحوره
• دستگاه سه محوره
• دستگاه چهار محوره
• دستگاه پنج محوره (قابلیت تراشکاری همزمان دو قطعه )

نقش CNC در تولید قطعات پیچیده و خاص

سیستم کنترل عددی دستگاه CNC در فعالیت سری تراشی، نقش بسیار مهمی در کاهش ضایعات و همچنین خطای انسانی دارد. جزئی ترین و دقیق ترین تراش هایی که روی قطعات مهم از جمله قطعات فلزی لوازم پزشکی، خودروسازی و… اعمال می شود، به سبب سیستم کنترل عددی حرفه ای این محصول می باشد. در دستور دریافتی از اپراتور، سیستم می تواند به جزئی ترین قسمت تراش قطعه نیز توجه کند و قطعه موردنظر را دقیقا طبق دستور دریافتی، مورد تراش قرار دهد. این دقت در تمامی جوانب از جمله سطح، فرم و همچنین ابعاد قطعه اعمال می شود.

مقایسه کامل سری تراشی و تراشکاری CNC

به طور کلی سری تراشی در نوع سنتی، بهره گیری از انواع ماشین های برش و تخصص و تجربه اپراتور است. اما با استفاده از دستگاه های CNC، می توان فرآیند سری تراشی را مدرنیته کرد.

امروزه انجام فرایندهای سری تراشی که شامل تراش هایی با عمق مختلف روی قطعه فلزی و چوبی می باشد، توسط دستگاه های تراش حرفه ای در نوع اتوماتيک و نیمه اتوماتیک انجام می گیرد. اما صنایع بزرگ برای حرفه ای کردن فعالیت خود و همچنین افزایش تعداد حجم تولید  از دستگاه CNC برای تراشکاری بهره می گیرند. در ادامه تفاوت های ساختاری و کارکردی هر یک از این دستگاه ها را در فرآیند سری تراشی بررسی می کنیم:

میزان دقت

طبیعتا برای تراشیدن یک قطعه خام فلزی یا غیرفلزی، لازم است شکل نهایی کار با دقت بررسی گردد و تمامی جوانب آن برای تراشیدن قطعه سنجیده شود. در سری تراشی با دستگاه های تراش خاص، نیاز است تا اپراتور با تبحر، تخصص و دقت بالا، مراحل تراش را انجام دهد. اما با استفاده از دستگاه CNC، نیاز ویژه ای به تخصص اپراتور نیست و فقط با ارائه برنامه تراش به سیستم کامپیوتری این دستگاه، تراش با بالاترین دقت و جزئیات و بدون خطا انجام می گیرد.

تکرار عملیات تراش

طبیعتا ماشین های تراش در این حرفه، قابلیت تکرار ندارند و اپراتور باید با بهره گیری از تجربه و تخصص خود، این محصولات را به صورت تکی یا چند تایی بررسی کند و عملیات کاری آن ها را بسنجد. اما دستگاه CNC قابلیت تکرار عملیات پیشین را دارد و می تواند با دریافت تعداد تکرار فرآیند توسط سیستم، قطعات موردنیاز را بدون دخالت تراش دهد.

کیفیت کار

ماشین آلات تراش در این صنعت، با بهره مندی از عملکرد حرفه ای، قطعات موردنظر را بالا کیفیت بالا تراش می دهند اما این امر در راستای استفاده از تخصص بالای اپراتور امکان پذیر می گردد که در این زمینه شاهد خطاهای انسانی یا فنی از سوی تجهیزات و اپراتورها هستیم. دستگاه CNC به علت بهره مندی از سیستم عددی کامپیوتری، بالاترین کیفیت تراش را انجام می دهد که این امر قابل توجه است.

تولید قطعات پیچیده

هرچقدر قطعات موردنیاز برای تراش، از پیچیدگی بالایی برخوردار باشند، لازم است تمرکز زیادی برای استفاده از ابزارهای برش و همچنین نحوه به کارگیری آن ها صورت بگیرد که دستگاه CNC  به علت سیستم پیشرفته، بهترین عملکرد را در این زمینه نسبت به سری تراشی با دستگاه های تراش اتوماتیک و نیمه اتوماتیک دارد.

هزینه تولید

طبیعتا برآورد هزینه تولید قطعات در هر یک از این روش ها، در اولویت صنایع قرار دارد. ماشین آلات سری تراشی، هزینه متوسطی دارند و صرفا برای استفاده از این روش ضمن تهیه ماشین آلات، لازم است نیروی کار باتجربه نیز استفاده گردد که این مورد هزینه تولید را افزایش می دهد. اما دستگاه های CNC به علت کیفیت ساختاری و عملکردی فوق العاده ای که دارند، از هزینه بسیار بالایی برخوردار هستند و همچنین هزینه نگهداری و تعمیر زیادی را نیز دارا می باشند. لذا هزینه تولید با دستگاه CNC بیشتر از سری تراشی با دستگاه های تراشکاری است.

در چه شرایطی از سری تراشی و چه زمانی از CNC استفاده می‌ کنیم؟

طبیعتا برای پاسخ به این سوال، باید مولفه های مختلفی را درنظر گرفت که نتایج بررسی ها، می تواند در انتخاب بین سری تراشی با تراشکاری با CNC موثر واقع شود.

سری تراشی برای صنایعی که بودجه محدود دارند و نیاز به تراشکاری قطعات در تعداد محدود هستند بسیار به صرفه است. اما برای تولید انبوه در زمان کم لازم است که از دستگاه CNC برای انجام عملیات تراش قطعات انبوه استفاده کرد که عموما برای این کار بودجه بالا نیاز است.

مزایای سری تراشی و تراشکاری با CNC

هر یک از این دو روش برای تراشیدن قطعه فلزی و غیرفلزی جهت دستیابی به فرم یا شکل مدنظر استفاده می شود. اما طبیعتا هرکدام از آن ها دارای مزایایی هستند که باید در انتخاب برای استفاده در فرآیند تولید مورد توجه قرار بگیرند.

مزایای سری تراشی	مزایای تراشکاری با CNC
هزینه مناسب	سرعت بالای تولید
هزینه نگهداری پایین	کیفیت و دقت بالای تراشکاری
راندمان کاری مناسب	انجام جزئیات تراش
استفاده از ابزارهای تراش متعدد	تکرارپذیری عملیات تراش برای تولید انبوه
	استفاده از نیروی کار ساده
	بدون خطای انسانی

معایب سری تراشی و تراشکاری با CNC

تجهیزات و فرایندهای عملیاتی هر یک از این روش ها برای تراشیدن قطعه موردنظر ضمن افزایش راندمان کاری، از سری معایبی نیز برخوردار هستند که شناخت آن ها در اولویت برای صنعتگران قرار دارد.

معایب سری تراشی	معایب تراشکاری با CNC
استفاده از نیروی کار متخصص	هزینه نگهداری بالا
عدم ارائه حجم انبوه تولید در مدت زمان کم	هزینه تولید بالا
دارای خطای انسانی

 

تحولات اخیر در هر دو روش

امروزه در فرآیند سری تراشی از دستگاه CNC با ابزارهای تراش منحصر به فرد استفاده می شود که این موضوع بازتاب چشمگیری در فعالیت صنعتی تراشکاری ایجاد کرده است. ماشین آلات اتوماتیک ارائه شده برای این فعالیت، نیاز به بالا بودن تخصص اپراتور را کاهش داده اند و به طور کلی بخش بزرگی از فرایند تراش را به صورت خودکار انجام می دهند. لذا فناوری های پیشرفته در این عرصه نیز سبب افزایش قابلیت های تجهیزات و ماشین آلات این صنعت شده است که می تواند یک یا دو قطعه را همزمان با ابزارهای مختلف بتراشد.

دستگاه های cnc نیز همگام با پیشرفت های فناوری روز دنیا، از سیستم های عددی کامپیوتری به روزتری بهره می برد که این امر نه تنها در دقت بالای عملکرد محصول، بلکه در فرآیند تراش های متعدد ارائه شده روی قطعه موردنظر موثر است.

نتیجه ‌گیری

سری تراشی با انجام تراشکاری روی قطعات فلزی و غیرفلزی، نقش قابل توجهی در صنایع بزرگ و کوچک دارد که این امر با استفاده از ماشین آلات در نوع ساده تا حرفه ای یا دستگاه CNC به اجرا می رسد. اما تفاوت های اجرایی، فنی و عملکردی هر یک از روش ها، نتیجه متغیری را اعمال می کند که نیاز به بررسی و توجه دارد. مجموعه سری تراشی کریمان با تخصص طولانی در این عرصه، همواره با فناوری های روز دنیا به پیش می رود و فعالیت موردنظر را با کیفیت عالی و تجهیزات پیشرفته ادامه می دهد.

 

منبع 1

منبع 2 

منبع 2 

برای افزایش دقت عملکرد دستگاه های CNC مختلف، لازم است با فرایندها و سیستم های کالیبره‌ خاص، برای کالیبره‌ کردن آن اقدام کرد. این فرایند صرفا نیازمند آشنایی با ابزارهای کالیبراسیون دستگاه CNC و مراحل و چگونگی انجام کالیبره‌ می باشد. سری تراشی کریمان در این مقاله، درباره چگونگی انجام این کار و ابزارهای دقیق و ضروری برای کالیبراسیون دستگاه های CNC اطلاعات‌ جامعی را ارائه می دهد.

ابزارهای مورد استفاده برای کالیبره‌ کردن دستگاه CNC کدام‌ اند؟

کالیبراسیون فرآیند افزایش دقت عملکردی انواع دستگاه های CNC می باشد که جزو مراحل نگهداری از این محصول نیز به شمار می رود. سیستم های کالیبره‌ برای این دستگاه، با بهره گیری از ابزارهای خاص فعالیت می کند که این ابزارها باید به طور کامل از نظر کارایی و میزان نتیجه بخش بودن در فرآیند کالیبراسیون مورد بررسی قرار بگیرند. از انواع ابزارهای کالیبراسیون دستگاه CNC می توان به موارد زیر اشاره کرد:

• ساعت اندازه گیری
• سیستم توپ و ریل
• لیزر اینترفرومتر
• سیستم های پروپ
• سنسورهای دیجیتال و نرم افزارهای کالیبراسیون

ابزار ساعت اندازه گیری

یکی از مهمترین ابزارهایی که کالیبراسیون دستگاه CNC، ساعت اندازه گیری می باشد. این ابزار به علت تنظیم کردن انحراف و لنگی محورها و همچنین میز ماشین کاری، با این عنوان نامگذاری شده است. البته بیشترین استفاده از این محصول برای تنظیم کردن محور Z دستگاه استفاده می شود.

آشنایی با سیستم Ballbar برای کالیبراسیون دقیق CNC

یکی از کاربردی ترین ابزارهای کالیبراسیون دستگاه CNC، سیستم Ballbar می باشد که می تواند خطاهای هندسی و مکانیکی محور دستگاه CNC را با اندازه گیری دایره های اعمال شده توسط این محصول در طول فرآیند اجرایی، شناسایی کند.

کاربرد لیزر اینترفرو‌متر (Laser Interferometer) در کالیبراسیون دستگاه CNC

در این ابزار، با استفاده کردن از امواج نوری، تشخیص تغییر موقعیت زاویه های محور و همچنین فاصله و سرعت آن ها به صورت نانومتری امکان پذیر می شود. این ابزار دقت بسیار بالای نانومتری دارد و می تواند موقعیت تغییراتی را تشخیص داده و با بررسی میزان خطا، فایل جبران خطا را ارائه دهد تا به صورت خودکار، خطای موردنظر برطرف گردد.

نقش پروب لمسی (Touch Probe) در فرآیند کالیبراسیون دستگاه‌ های CNC

این ابزار می تواند با اندازه گیری دقیق موقعیت میز کار با قطعه، مختصات آن را شناسایی کند و ابزارهای دارای خطا را تراز نمایند. خطاهای قابل شناسایی دستگاه CNC توسط این ابزار شامل خطای عمودی محورها، خطای صاف بودن میزکار و همچنین خطای انحراف یا موازی بودن ریل ها می باشد.

استفاده از سنسورهای دیجیتال و نرم ‌افزارهای تخصصی در کالیبراسیون CNC

دستگاه CNC در نوع اتوماتیک می توانند به صورت حرفه ای و هوشمند در این فرایند نقش داشته باشند. یکی از هوشمندترین ابزارهای کالیبراسیون دستگاه CNC پیشرفته و حرفه ای، سنسورهای دیجیتالی و همچنین نرم افزارهای CAD/CAM است که با قابلیت تشخیص دادن تغییرات غیر طبیعی در حیطه دما، فشار، حرکت و… می تواند با ارائه دستورات تغییراتی، به رفع خطاهای موجود بپردازد.

کالیبره‌ کردن دستگاه CNC

افرادی که سعی در کالیبراسیون کردن دستگاه خود با استفاده از ابزارهای کالیبراسیون دستگاه CNC می کنند، باید این کار را با توجه به نوع دستگاه CNC، ابزارهای مورد استفاده و همچنین نوع تولید و هدف موردنظر انجام دهند. در ادامه جزئیات بیشتری از مراحل گام به گامی این فرایند را ارائه می کنیم.

مرحله اول: بررسی وضعیت کلی دستگاه CNC قبل از شروع کالیبراسیون

انواع دستگاه CNC چوب یا فلز، باید قبل از کالیبره‌ شدن، مشکلات موجود در آن از جانب برقی، نرم افزاری و همچنین مکانیکی مورد بررسی و شناخت قرار بگیرد. به عبارتی اگر دستگاه موردنظر از نظر قطعات فیزیکی خود دارای مشکلاتی نظیر شل شدن پیچ، خراب شدن بلبرینگ و… باشد، امکان موفقیت آمیز بودن کالیبره‌ را بسیار پایین می آورد.

از این رو بررسی تمامی این موارد و رفع خرابی و مشکلات مذکور در سیستم های فیزیکی، نرم افزاری و حتی اتصالات برق به عنوان اولین مرحله برای کالیبراسیون دستگاه به شمار می رود.

مرحله دوم: تنظیم دمای محیط و آماده ‌سازی گرمای اولیه دستگاه

برای اینکه دستگاه CNC در هر نوعی شروع به فعالیت تولیدی کند، لازم است برای داشتن دقت بالا در برش، تراش و… دمای حرارتی مناسبی را داشته باشد که این امر با کار کردن به مدت نیم ساعت بعد از روشن شدن دستگاه صورت می گیرد. لذا برای کالیبراسیون دستگاه CNC نیز باید دمای مجاز برای محصول تامین شود که بهتر است حداقل نیم ساعت بعد از آغاز فعالیت آن، کالیبراسیون صورت بگیرد.

مرحله سوم: انتخاب ابزار کالیبراسیون مناسب برای دقت بالا

در این مرحله باید با بهره گیری از ابزارهای کالیبراسیون دستگاه CNC، اقدامات لازم برای اندازه گیری زاویه محورها و همچنین شناخت خطا و رفع آن انجام بگیرد. ابزارهای موردنیاز برای این کار نظیر Ballbar، اینترفرومتر، پروپ و… می باشند که آن ها انواع بررسی ها نظیر بررسی انواع انحراف در محورهای X، Y و Z، سنجش موقعیت صفر، بررسی اندازه انحراف های زاویه ای و همچنین صاف و مسطح بودن میز کار را انجام می دهند.

مرحله چهارم: ثبت داده ‌ها در نرم ‌افزارهای CAD/CAM یا پلاگین ‌های مرتبط

برای اینکه نتیجه کالیبراسیون دستگاه CNC مورد مشاهده قرار بگیرد، اغلب از نرم افزارهای پلاگین CAD/CAM استفاده می شود. این نرم افزارها با دقت بالا، نتیجه بررسی ابزارهای کالیبراسیون دستگاه CNC را بیان می کنند. در صورتی که میزان خطای اعلام شده در نتایج موردنظر بیشتر باشد، می توان با تغییرات سیستمی، تنظیمات دستگاه CNC را برای رفع خطاها آماده کرد.

مرحله پنجم: اعمال تنظیمات اصلاحی و تکرار تست جهت تایید صحت

طبق خطاهای اعلامی از طریق نرم افزارهای سیستمی، اصلاحیه خطاها اعمال می شود. اما لازم است قبل از شروع به کار دستگاه CNC، یک تست از دستگاه گرفته شود تا تمامی اصلاحات انجام شده در کالیبراسیون، مورد تایید قرار بگیرد.

مراحل گام‌ به‌ گام کالیبراسیون دستگاه CNC

برای اینکه کالیبراسیون دستگاه به صورت عملی اجرایی شود، باید هر یک از مراحل بالا، با تکنیک های خاص مورد انجام قرار بگیرد. اما تکنیک های اجرایی هر یک از مراحل، مجزا و متفاوت می باشند که در ادامه هر یک از آن ها را به صورت گام به گام شرح می دهیم.

گام اول: آماده ‌سازی محیط کاری و دستگاه CNC

در مرحله اول لازم است مشکلات مکانیکی، برقی و همچین نرم افزاری دستگاه برای تشخیص دقیق خطا از جانب ابزارهای کالیبراسیون دستگاه CNC شناسایی و رفع شود. لذا اقدامات زیر برای شناسایی این مشکلات و یا رفع مشکلات موجود بسیار مهم و ضروری می باشد:

• باید ریل ها، میز کار و محورها به صورت کامل تمیزکاری شوند.
• سیستم مکانیکی و حرکتی دستگاه برای کارکرد مطلوب، روغن کاری شوند.
• دمای محیط قرارگیری دستگاه CNC باید تعدیل شود تا در صورت فعالیت، با دمای بالای محیط ترکیب نشده و دمای قطعات دستگاه را بیشتر نکند.
• دستگاه برای رسیدن به حد مطلوب دما برای کارکرد، نیم ساعت شروع به کار کند تا پیش گرمایش انجام بگیرد.

گام دوم: نصب اصولی ابزارهای کالیبراسیون

انتخاب و استفاده از ابزارهای کالیبراسیون دستگاه CNC برای تمامی این محصولات یکسان نیست و طبیعتا دستگاه CNC از نظر نوع و هدف فعالیت کارکردی در تولید، نیازمند ابزارهای متغیری است. اما به طور کلی می توان از ابزار Ballbar برای بررسی موقعیت محورها، از اینترفرومتر برای دقت حرکتی و همچنین از پروپ لمسی برای اندازه گیری نقطه صفر استفاده کرد.

گام سوم: اندازه ‌گیری اولیه و تحلیل خطاهای مکانیکی

در این مرحله، لازم است که با ابزارهای اندازه گیری منتخب و همچنین نرم افزارهای پلاگین موردنظر، عملیات بررسی و اندازه گیری انجام شود و خطاهای موجود مورد معرفی قرار بگیرند. در این مرحله، انواع خطاهای دستگاه CNC  نیز انحراف موقعیتی، تراز نامناسب محورها، خطای زاویه ای و… بررسی و نتایج آن گردآوری می شود.

گام چهارم: اعمال تنظیمات تصحیحی بر اساس نتایج آزمون

با استناد به نتایج خطاهایی که توسط نرم افزار اعلام می شود، در این مرحله باید به رفع خطاها به دو روش اقدام کرد:

• در صورتی که خطای سیستمی برای کارکرد دستگاه CNC اعلام می شود لازم است از طریق کنترلر، تنظیم نرم افزاری محصول انجام شود.
• اگر خطاهای اعلام شده مرتبط با قطعات فیزیکی دستگاه باشد، لازم است اصلاحات فیزیکی موردنیاز نظیر تنظیم شفت و…. اعمال شود.

گام پنجم: اجرای تست نهایی و تایید دقت عملکرد دستگاه

در مرحله پایانی کالیبراسیون دستگاه CNC، باید این فرایند به صورت مجدد جهت انجام تست، تکرار شود. لذا با استفاده از انواع ابزارهای کالیبراسیون دستگاه CNC و همچنین نرم افزار موردنظر، مراحل فوق تکرار می شود تا در خطای اعلام شده توسط سیستم نرم افزاری، خطاهای گذشته وجود نداشته باشد و به عبارتی تراز خطا در محدوده تلورانس مورد تایید، قرار بگیرد.

مقایسه روش‌ های مختلف کالیبراسیون CNC

با آشنایی کامل از انواع ابزارهای کالیبراسیون دستگاه CNC و نحوه تاثیرگذاری آن ها در فرآیند کالیبره‌ کردن این محصول، لازم است از روش های مناسبی برای انجام این فرایند استفاده کرد. به عبارتی استفاده از تمامی ابزارهای کالیبراسیون دستگاه CNC در این فرایند برای بسیاری از این دستگاه ها لزومی ندارد.

بنابراین با انتخاب یک ابزار مناسب کالیبراسیون، باید روش کالیبره‌ کردن دستگاه CNC را انتخاب و اجرایی نمود. در ادامه روش های رایج و کاربردی برای انجام این فرایند را معرفی می کنیم.

روش اول: کالیبراسیون دستی (Manual Calibration)

این روش از کالیبراسیون که به کالیبراسیون مکانیکی نیز معروف می باشد، صرفا با ابزارهای ساده اندازه گیری اجرا می شوند. از ابزارهایی مانند ساعت اندازه گیری، گیج ها و… جهت شناخت و  اعلام انواع خطاهای تراز، فاصله و ارتفاع در این روش استفاده می شود. با توجه به اینکه دقت کالیبراسیون دستی کم می باشد اما هزینه آن بسیار مناسب است و زمان زیادی برای اجرای آن نیاز است.

روش دوم: کالیبراسیون دیجیتال با استفاده از نرم‌ افزارهای حرفه ‌ای

یکی از کاربردي ترین روش برای انجام کالیبره‌ این دستگاه، روش دیجیتالی می باشد. در این روش با بهره گیری از نرم افزارهای پلاگین CAD/CAM امکان شناسایی دقیق خطای موردنظر و اصلاح آن، سریع تر و کامل تر از روش های دیگر به وجود می آید.

این روش برای انواع دستگاه CNC پیشرفته قابل انجام است. به صورتی که تمامی اطلاعات ناشی از بررسی های ابزارهای کالیبراسیون دستگاه CNC نظیر ساعت اندازه گیری، پروپ و لیزر، در اختیار این نرم افزار قرار می گیرد و برنامه رفع خطا و اصلاح آن ارائه می گردد.

روش سوم: کالیبراسیون با سیستم Ballbar برای بررسی دایره‌ ای بودن حرکت

در این روش از بازوی متحرک و سنسوردار، برای تشخیص خطاهای دایره ای دستگاه CNC و همچنین عملکرد همزمان دو محور X و Y استفاده می شود. دقت و سرعت این روش متوسط است و صرفا برای تشخیص خطاهای داینامیکی و هندسی این دستگاه مورد استفاده قرار می گیرد. با توجه به اینکه در استفاده از این روش، نیازی به تخصص بالا نیست اما اجرای آن به زمان بسیار کمی نسبت به روش های دیگر نیاز دارد.

روش چهارم: استفاده از لیزر اینترفرو‌متر برای اندازه ‌گیری دقیق

برای تشخیص دقیق خطاهای موقعیتی، حرکتی و هندسی محور با دقت فوق بالا، از روش اینترفرومتر استفاده می شود. در این روش با بهره گیری از ابزار اینترفرومتر، دقت موقعیت و تکرار پذیری دستگاه کالیبره‌ بررسی می گردد. سرعت اجرای این روش متوسط است اما به دلیل نیاز به تخصص بالا برای اجرا، از هزینه بالایی برخوردار می باشد. این روش بهترین شیوه کالیبراسیون دستگاه CNC برای صنایع بزرگ و پیشرفته می باشد که دقت و سرعت عملکرد دستگاه، در روند و کیفیت تولید اهمیت بالایی دارد.

روش پنجم: کالیبراسیون به کمک پروب‌ های لمسی دقیق

استفاده از انواع پروپ های لمسی، امکان شناسایی دقیق مختصات مبدا و طول ابزار را به وجود می آورد. این ابزار با قابلیت لمس کردن قطعه یا ابزار روی دستگاه، می تواند مقایسه موفقیت مختصاتی و همچنین تکرار پذیری را با اطلاعات مبدا انجام دهد و خطاهای موردنظر را در این زمینه اعلام کند.

این روش از دقت بالایی برخوردار است و با وجود نیاز به زمان کوتاه اجرا، از هزینه متوسطی برخوردار می باشد که این مورد منجر به رضایت بسیاری از صنایع در استفاده از این روش شده است.

چرا کالیبراسیون دستگاه CNC اهمیت دارد؟

به طور کلی صنایعی که از انواع دستگاه CNC برای برش، تراش و سوراخ کاری متریال های مختلفی نظیر فلز و چوب استفاده می کنند، بخش مهمی از روند تولید را به این دستگاه محول می کنند. با این حال کارکرد نادرست و یا وجود خطا در فرآیند کارکردی آن، می تواند تمام مراحل تولید محصولات را تحت تاثیر قرار دهد و به طور کلی نتیجه تولید را نیز متاثر نماید.

از این رو استفاده از ابزارهای کالیبراسیون دستگاه CNC برای کالیبره‌ کردن این محصول، یکی از عواملی می باشد که می تواند تضمین کننده کارکرد درست دستگاه و تثبیت کیفیت ساخت محصولات در صنایع مختلف شناخته شود. با کالیبره‌ کردن تمامی خطاهای کارکردی که می تواند شامل خطاهای فیزیکی، برقی و یا نرم افزاری باشد، به طور دقیق شناسایی می شود و با بررسی علائم به وجود آورنده آن، روش های رفع خطاها اجرایی می گردد. اما مزیت کالیبراسیون دستگاه CNC به این امر محدود نمی شود و می تواند موارد مختلفی را به عنوان نتایج مثبت اجرای این فرایند معرفی کرد:

کاهش میزان ضایعات تولیدی در فرآیندهای صنعتی

طبیعتا با وجود خطا در کارکرد دستگاه CNC، قطعه ای که در اختیار این محصول قرار می گیرد دارای نقصان قابل توجهی در زمینه برش، تراش و حتی سوراخ کاری خواهد بود که امکان استفاده از آن در مراحل بعدی تولیدی را غیرممکن می سازد. لذا قطعه معیوب باید از دور تولید خارج شده و جزو ضایعات تولیدی به حساب آید که این موضوع ضمن اعمال خسارت مالی به صنایع موردنظر، منجر به خستگی نیروی کار و اختلال در زمان تولید محصول می شود.

افزایش دقت ماشین‌ کاری و بهبود کیفیت نهایی محصول

با توجه به فعالیت منحصر به فرد دستگاه CNC، تمامی فعالیت های اجرایی این محصول نظیر برش کاری، سوراخ کاری و تراش، نیاز به دقت بالا در حد نانومتری دارند. بنابراین قطعات و همچنین سیستم های فناوری این محصول، باید در هماهنگی کامل بوده و دقت بالایی در اجرای وظیفه محوله داشته باشند.

کالیبراسیون دستگاه CNC یکی از عوامل از بین بردن خطاهای مرتبط با دقت کاری این محصول می شود. به همین دلیل نیاز است برای اطمینان از دقت بالای کاری و عدم ایجاد ضایعات تولیدی بالا به جهت اجرای عملیات تکراری برای قطعات مختلف، باید به صورت روزانه دستگاه را کالیبره‌ کرد.

کسب رضایت مشتری از طریق کاهش خطاها و مرجوعی ‌ها

یکی از عوامل ایجاد کننده تولید محصولی با کیفیت ساختاری بالا، استفاده از تجهیزات درجه یک می باشد که دستگاه CNC نیز از این قاعده مستثنی نبوده و با کارکرد دقیقی که اعمال می کند می تواند محصولی با کیفیت ساختاری بالا ایجاد نماید که رضایت مشتریان را برانگیزد و مانع از بالا رفتن میزان کالاهای مرجوعی شود به همین دلیل کالیبره‌ کردن این محصول برای داشتن عملکردی دقیق متناسب با دستورات تعریف شده الزامی می باشد.

کالیبراسیون CNC؛ گامی مهم برای انطباق با استانداردهای جهانی تولید

صنایع بزرگ و پیشرفته که در جهت دریافت مجوزهای استاندارد جهانی فعالیت می کنند و یا تحت نظر استانداردهای بین المللی، فعالیت تولیدی خود را ادامه می دهند، موظف هستند که به قانون “دقت در امر تولید” پایبند باشند که این موضوع اهمیت کالیبراسیون دستگاه CNC برای افزایش دقت در فرآیند تولید را ضروری می سازد.

افزایش طول عمر دستگاه CNC و ابزارهای جانبی آن

در طی عملیات کالیبراسیون دستگاه CNC، خطاهایی که از کارکرد نامطلوب قطعات مکانیکی دستگاه نشات می گیرند شناسایی و رفع می شود. این خطاها به دلیل سایش، اصطکاک و یا فشار بیش از حد روی قطعات مکانیکی به وجود می آیند که طبیعتا در صورت ادامه دار بودن این مشکل و عدم شناسایی سریع آن، آسیب جدی به قطعات دستگاه و همچنین موتور آن وارد می کند.

از این رو با استفاده از ابزارهای کالیبراسیون دستگاه CNC  و کالیبره‌ کردن آن با روش های مناسب، می تواند از وقوع آسیب های جدی به قطعات محصول جلوگیری کرد و در نتیجه عمر مصرفی آن را بالا برد و هزینه نگهداری را به میزان زیادی کاهش داد.

جمع بندی

ابزارهای کالیبراسیون دستگاه CNC، یکی از ملزومات مهم در فرآیند کالیبره‌ کردن این دستگاه می باشد که به وسیله آن ها، اطلاعات لازم جهت خطاهای کارکردی محصول شناسایی می شوند و برای رفع آن ها اقدام می گردد. اما استفاده از انواع ابزارهای کالیبراسیون دستگاه CNC برای کار توصیه نمی شود و باید براساس نوع دستگاه CNC و هدف تولیدی صنعت موردنظر، یک یا چند ابزار با روش های اجرایی مشخص انتخاب و استفاده شوند تا دقت و سرعت بالای عملکرد این دستگاه را در طول فرآیند افزایش دهند. مجموعه سری تراشی کریمان در این صفحه، با ارائه ویژگی های جامع هر یک از ابزارهای کالیبره‌ این دستگاه، شما را در جهت اجرای این فرایند راهنمایی می کند.

منبع 1

منبع 2 

در صنعت تعمیرات خودرو یکی از مراحل حساس و بسیار تخصصی، تراشکاری سرسیلندر است. در سایت سری تراشی ما خدمات تخصصی تراشکاری قطعات موتوری، از جمله سرسیلندر را با بالاترین دقت ارائه می‌دهیم. این فرآیند نقش مهمی در بازگرداندن عملکرد بهینه موتور پس از خرابی یا فرسایش دارد.

سرسیلندر بخشی مهم از موتور خودرو است که روی بلوک سیلندر قرار گرفته و محفظه احتراق را کامل می‌کند. به‌دلیل قرارگیری در معرض دمای بالا و فشار زیاد، احتمال تاب‌برداشتن یا ترک‌خوردگی آن وجود دارد. در این شرایط سطح اتصال سرسیلندر به بلوک ممکن است ناهموار شده و باعث نشت آب یا کمپرس شود.

تراشکاری سرسیلندر با هدف صاف‌کردن این سطح انجام می‌شود تا دوباره آب‌بندی دقیق بین سرسیلندر، واشر و بلوک سیلندر برقرار گردد. در این فرآیند، سطح زیرین سرسیلندر با دستگاه‌های مخصوص تراش داده شده و تاب‌ یا فرورفتگی‌ها برطرف می‌شود. در کارگاه سری تراشی، این عملیات با ابزارآلات دقیق و توسط تکنسین‌های متخصص انجام می‌گیرد.

کاربرد این نوع تراشکاری تنها به بازسازی محدود نمی‌شود؛ بلکه در مواردی مانند تیونینگ موتور یا تعویض نوع سوخت نیز ممکن است نیاز به اصلاح زاویه و سطح سرسیلندر باشد. در نتیجه، دقت در این مرحله می‌تواند عمر مفید موتور را افزایش داده و راندمان آن را بالا ببرد. برای مشاوره و دریافت خدمات تراشکاری دقیق سرسیلندر با کارشناسان سری تراشی تماس بگیرید.

 معرفی و بررسی دستگاه‌های مخصوص تراشکاری سرسیلندر

در فرآیند بازسازی قطعات موتوری، به‌ویژه سرسیلندر، استفاده از تجهیزات دقیق و پیشرفته اهمیت زیادی دارد. سایت سری تراشی با بهره‌گیری از دستگاه‌های مخصوص تراشکاری سرسیلندر، خدماتی حرفه‌ای و باکیفیت را در اختیار مشتریان قرار می‌دهد. این دستگاه‌ها با قابلیت تنظیم دقیق ارتفاع، زاویه و سرعت، فرآیند تراش را با کمترین خطا ممکن می‌سازند.

از مهم‌ترین دستگاه‌هایی که در تراشکاری سرسیلندر به‌کار می‌روند می‌توان به فرز تخت (Surface Grinder)، دستگاه فرز CNC و تراش یونیورسال اشاره کرد. این دستگاه‌ها قادرند سطح سرسیلندر را با دقت‌های چند صدم میلی‌متر صاف کرده و تاب‌های میکرونی را اصلاح کنند.

یکی دیگر از دستگاه‌های مهم، دستگاه فیس‌میل (Face Milling Machine) است که برای تراش سطح زیرین سرسیلندر کاربرد دارد. در مجموعه سری تراشی از نمونه‌های به‌روز این دستگاه‌ها استفاده می‌شود که مجهز به سیستم خنک‌کاری، هدهای قابل تنظیم و ابزار برشی قابل تعویض هستند.

استفاده از دستگاه‌های پیشرفته نه‌تنها دقت تراش را بالا می‌برد، بلکه احتمال بروز خطای انسانی را کاهش می‌دهد. همچنین، در فرآیند تراشکاری سرسیلندرهایی که جنس متفاوتی دارند (آلومینیوم یا چدن)، انتخاب ابزار و سرعت مناسب اهمیت بالایی دارد که تنها دستگاه‌های حرفه‌ای از عهده آن برمی‌آیند. در سری تراشی ما با بهره‌گیری از دستگاه‌های دقیق و تکنسین‌های مجرب، اطمینان می‌دهیم که سرسیلندر خودروی شما با بالاترین استاندارد بازسازی خواهد شد.

سرسیلندر چیست؟ نقش و عملکرد آن در موتور خودرو

برای درک بهتر خدمات تراشکاری سرسیلندر که در سایت سری تراشی ارائه می‌شود، ابتدا باید با مفهوم و اهمیت سرسیلندر در موتور خودرو آشنا شویم. سرسیلندر قطعه‌ای کلیدی در موتور است که روی بلوک سیلندر قرار می‌گیرد و محفظه احتراق را کامل می‌کند.

این قطعه معمولاً از آلیاژ آلومینیوم یا چدن ساخته می‌شود و دربرگیرنده قسمت‌هایی مانند سوپاپ‌ها، شمع‌ها، محل انژکتورها، و مجاری عبور آب و روغن است. وظیفه سرسیلندر، آب‌بندی مناسب بخش فوقانی سیلندرها و فراهم‌کردن شرایط لازم برای احتراق سوخت است.

سرسیلندر به کمک واشر مخصوص روی بلوک سیلندر نصب شده و باید سطح کاملاً صاف و یکنواختی داشته باشد تا از نشت کمپرس یا مخلوط آب و روغن جلوگیری کند. تاب‌برداشتن یا ترک‌خوردگی سرسیلندر می‌تواند منجر به مشکلاتی مانند کاهش قدرت موتور، افزایش مصرف سوخت، یا نشت آب به داخل سیلندر شود.

در چنین شرایطی نیاز به تراشکاری تخصصی سرسیلندر مطرح می‌شود. سایت سری تراشی با تجربه بالا در این حوزه، خدمات اصلاح سطح، شستشو، تست ترک و بازسازی سرسیلندر را با دقت بالا ارائه می‌دهد.

در مجموع سرسیلندر یکی از قطعات حیاتی موتور است که عملکرد صحیح آن تأثیر مستقیمی بر راندمان، طول عمر و سلامت موتور دارد. توجه به وضعیت این قطعه و بهره‌گیری از خدمات تخصصی در بازسازی آن، یکی از راهکارهای اصلی حفظ سلامت موتور خودرو است.

کف‌تراشی بلوک سیلندر به زبان ساده

در مجموعه سری تراشی یکی از خدمات پرکاربرد و دقیق، کف‌تراشی بلوک سیلندر است که در بازسازی و بهینه‌سازی موتور نقش مهمی ایفا می‌کند. این فرآیند که با دستگاه‌های مخصوص انجام می‌شود، به‌زبان ساده، یعنی صاف‌کردن سطح فوقانی بلوک سیلندر به‌منظور بهبود آب‌بندی و عملکرد کلی موتور.

بلوک سیلندر، پایه و اساس موتور خودرو است که قطعاتی مانند پیستون‌ها، میل‌لنگ و شاتون‌ها درون آن قرار دارند. سطح بالایی این بلوک باید کاملاً صاف باشد تا سرسیلندر به‌خوبی روی آن بنشیند و از طریق واشر، آب‌بندی کامل صورت گیرد. عواملی مثل دمای بالا، ترک‌خوردگی، زنگ‌زدگی یا مونتاژ اشتباه می‌تواند باعث تاب‌خوردن یا ناهمواری این سطح شود.

کف‌تراشی بلوک سیلندر معمولاً در هنگام تعمیرات اساسی موتور یا تعویض واشر سرسیلندر انجام می‌شود. در سایت سری تراشی این عملیات با استفاده از دستگاه‌های دقیق و به‌روز انجام می‌گیرد تا اطمینان حاصل شود که سطح بلوک کاملاً صاف، بدون حفره و در زاویه مناسب قرار دارد.

این فرآیند اگر به‌درستی انجام نشود، می‌تواند منجر به خرابی مجدد موتور، نشت آب، کاهش کمپرس یا حتی سوختن واشر سرسیلندر شود. به همین دلیل توصیه می‌شود که کف‌تراشی تنها توسط افراد متخصص و در کارگاه‌های مجهز مانند سری تراشی صورت گیرد. با استفاده از خدمات ما می‌توانید از دقت بالا، مشاوره حرفه‌ای و کیفیت تضمین‌شده در بازسازی موتور خود بهره‌مند شوید.

معایب و مشکلات احتمالی تراشکاری سیلندر

تراشکاری سیلندر یکی از مهم‌ترین بخش‌های بازسازی موتور خودرو است، اما مانند هر فرآیند فنی دیگری، اگر به‌درستی انجام نشود، می‌تواند مشکلات و عوارضی در پی داشته باشد. در سایت سری تراشی ما با دقت بالا، از بروز این معایب جلوگیری می‌کنیم و خدمات تراشکاری را با استانداردهای بالا ارائه می‌دهیم.

یکی از مهم‌ترین مشکلات احتمالی، تراش بیش از حد سطح سیلندر است. در این حالت، قطر داخلی سیلندر بیش از اندازه مجاز افزایش یافته و ممکن است پیستون‌ها دیگر به‌خوبی درون آن حرکت نکنند یا کمپرس موتور به‌درستی انجام نشود. این مشکل نه‌تنها راندمان موتور را کاهش می‌دهد، بلکه ممکن است باعث افزایش مصرف سوخت و روغن‌سوزی شود.

یکی دیگر از معایب، استفاده از ابزارهای نامناسب یا دستگاه‌های غیرکالیبره است که منجر به ناصافی سطح یا عدم یکنواختی قطر داخلی می‌شود. این نقص می‌تواند باعث لرزش موتور، کاهش طول عمر پیستون‌ها و حتی شکست در سیستم سوپاپ یا رینگ‌ها گردد.

همچنین اگر تراش بدون درنظر گرفتن انطباق با پیستون جدید انجام شود، عملکرد حرارتی و روانکاری موتور نیز مختل خواهد شد. در سری تراشی ما با استفاده از دستگاه‌های دقیق و تجربه چندساله، این مشکلات را به‌حداقل رسانده و خدماتی قابل اعتماد ارائه می‌دهیم. در نتیجه انتخاب کارگاه مطمئن مانند سری تراشی، مهم‌ترین گام برای جلوگیری از معایب تراشکاری سیلندر و حفظ سلامت کلی موتور خودرو است.

 مراحل و روش انجام تراشکاری سرسیلندر

در سایت تخصصی سری تراشی، تراشکاری سرسیلندر به‌صورت اصولی و مرحله‌به‌مرحله انجام می‌شود تا دقت و کیفیت در بالاترین سطح حفظ شود. این فرآیند معمولاً زمانی انجام می‌شود که سطح زیرین سرسیلندر دچار تاب‌خوردگی، خوردگی یا ناصافی شده باشد.

مرحله اول: بررسی و تست تاب سرسیلندر

در ابتدا سرسیلندر از موتور جدا شده و پس از شستشو، با ابزارهایی مانند خط‌کش دقیق و فیلر گِیج میزان تاب آن سنجیده می‌شود. در کارگاه سری تراشی، این مرحله به‌طور دقیق انجام می‌گیرد تا اطمینان حاصل شود که آیا تراشکاری لازم است یا خیر.

مرحله دوم: شستشو و آماده‌سازی

سرسیلندر در وان مخصوص با مواد شوینده صنعتی شسته می‌شود تا چربی، دوده و ذرات فلزی از بین برود.

مرحله سوم: تراش سطح زیرین

در این مرحله سرسیلندر روی دستگاه فِیس‌میل یا تراش CNC بسته شده و سطح زیرین آن با دقت صدم میلی‌متر تراشیده می‌شود. این کار باعث بازگشت یکنواختی سطح و اصلاح آب‌بندی می‌گردد.

مرحله چهارم: تست نهایی و مونتاژ

پس از تراش، سطح سرسیلندر مجدد بررسی شده و در صورت تأیید، آماده نصب روی موتور می‌شود.

در سری تراشی ما با بهره‌گیری از تجربه و تجهیزات پیشرفته، این مراحل را با نهایت دقت انجام می‌دهیم. اجرای صحیح این روش‌ها باعث افزایش عمر موتور، کاهش مصرف سوخت و عملکرد بهتر خودرو خواهد شد.

تراشکاری سرسیلندر موتور خودرو چگونه انجام می‌شود؟

در مجموعه سری تراشی، تراشکاری سرسیلندر با رعایت اصول فنی و استفاده از دستگاه‌های دقیق انجام می‌شود تا عملکرد و آب‌بندی کامل موتور تضمین شود. این فرآیند به‌صورت فنی شامل چند مرحله اساسی است که در ادامه به آن می‌پردازیم.

ابتدا سرسیلندر از موتور جدا شده و به‌صورت کامل شستشو داده می‌شود تا آلودگی‌های سطحی، دوده و رسوبات از بین بروند. سپس با ابزارهایی مثل صفحه صافی و فیلر، سطح زیرین بررسی می‌شود تا تاب یا انحراف مشخص شود. اگر تاب وجود داشته باشد، تراشکاری لازم خواهد بود.

در مرحله بعد سرسیلندر روی دستگاه مخصوص تراش، مانند دستگاه فیس‌میل بسته شده و سطح آن به‌صورت دقیق تراش داده می‌شود. در سری تراشی این دستگاه‌ها به سیستم دیجیتال کنترل شده مجهز هستند که امکان تنظیم دقیق عمق تراش و زاویه را فراهم می‌کند.

عمق تراش معمولاً بین 0.05 تا 0.30 میلی‌متر است، بسته به میزان تاب یا آسیب سطح. هدف از تراش، صاف کردن کامل سطح زیرین و ایجاد بستری مناسب برای واشر سرسیلندر است تا از نشت آب، روغن یا کمپرس جلوگیری شود.

در پایان، سطح تراش‌خورده تست می‌شود و اگر مشکلی نداشته باشد، برای نصب روی موتور آماده خواهد شد. دقت در این فرآیند، مستقیماً بر کارکرد موتور، مصرف سوخت و کاهش خرابی‌های بعدی تأثیر می‌گذارد. برای دریافت خدمات تراشکاری دقیق سرسیلندر با تضمین کیفیت، با تیم سری تراشی در تماس باشید.

آموزش تخصصی تراشکاری سیلندر خودرو

در دنیای تعمیرات خودرو، یادگیری مهارت‌های دقیق و کاربردی اهمیت زیادی دارد. در سایت سری تراشی ما علاوه بر ارائه خدمات، دوره‌های تخصصی آموزش تراشکاری سیلندر خودرو را نیز برای علاقه‌مندان و کارآموزان فنی فراهم کرده‌ایم.

تراشکاری سیلندر یکی از حساس‌ترین مراحل بازسازی موتور است که نیاز به دانش مکانیکی، تجربه عملی و آشنایی کامل با ابزار دارد. در این آموزش‌ها، کارآموزان ابتدا با ساختمان سیلندر، نوع آلیاژها، روش‌های اندازه‌گیری قطر و شناسایی عیوب آشنا می‌شوند.

در مراحل بعدی، نحوه کار با دستگاه‌های بورینگ، هونینگ و تراش سیلندر آموزش داده می‌شود. این آموزش‌ها شامل مواردی مانند انتخاب ابزار مناسب، نحوه بستن قطعه، تنظیم سرعت، عمق تراش، و کنترل دمای سطح است.

در کارگاه آموزشی سری تراشی، تمامی مراحل به‌صورت عملی و تحت نظر استادکاران باتجربه انجام می‌شود. یکی از مزایای این دوره‌ها، تمرین بر روی قطعات واقعی و آشنایی با مشکلات رایج در فرآیند تراشکاری است.

تراشکاری سرسیلندر خودرو پژو ۲۰۶؛ نکات و روش‌ها

در خودروهای پرطرفداری مانند پژو ۲۰۶، سلامت سرسیلندر تأثیر مستقیمی بر عملکرد کلی موتور دارد. در سایت سری تراشی، خدمات تراشکاری سرسیلندر پژو ۲۰۶ به‌صورت تخصصی و با رعایت استانداردهای خودروساز انجام می‌شود.

سرسیلندر پژو ۲۰۶ از آلیاژ سبک آلومینیوم ساخته شده و نسبت به حرارت حساس‌تر است. در صورت داغ شدن بیش از حد موتور یا خرابی واشر، ممکن است تاب بردارد یا سطح آن ناصاف شود. در این شرایط، لازم است سرسیلندر به‌صورت دقیق تراشکاری شود تا آب‌بندی کامل بین آن و بلوک سیلندر برقرار گردد.

نکته مهم در تراشکاری سرسیلندر پژو ۲۰۶، دقت در عمق تراش و حفظ ارتفاع استاندارد آن است. تراش بیش از حد می‌تواند روی زمان‌بندی سوپاپ‌ها اثر منفی بگذارد. همچنین در این فرآیند در صورت نیاز از تکنیک‌های سری تراشی نیز برای تنظیم دقیق مجاری یا سطح سوپاپ‌ها استفاده می‌شود.

در سری تراشی با بهره‌گیری از دستگاه‌های فیس‌میل پیشرفته و تیم مجرب، تراشکاری سرسیلندر پژو ۲۰۶ با دقت میکرونی انجام می‌شود. تمامی مراحل شامل تست تاب، شستشو، تراش و کنترل نهایی تحت نظارت متخصصین صورت می‌گیرد. برای دریافت مشاوره و خدمات حرفه‌ای تراشکاری سرسیلندر برای پژو ۲۰۶ با ما در تماس باشید. سری تراشی، تخصص در بازسازی قطعات موتوری با دقت و کیفیت.

راهنمای کامل تراشکاری سرسیلندر پژو ۴۰۵

اگر صاحب خودروی پژو ۴۰۵ هستید و با مشکلاتی نظیر سوختن واشر سرسیلندر، نشتی آب یا افت کمپرس مواجه شده‌اید، ممکن است نیاز به تراشکاری سرسیلندر داشته باشید. در سایت سری تراشی این خدمت به‌صورت تخصصی و با رعایت اصول کارخانه‌ای ارائه می‌شود.

سرسیلندر پژو ۴۰۵ معمولاً از جنس چدن یا آلومینیوم بسته به مدل موتور (XU7 یا TU5) ساخته شده و در طول زمان ممکن است دچار تاب یا خوردگی سطحی شود. در فرآیند تراشکاری، ابتدا تاب سطح بررسی و سپس عملیات براده‌برداری با دستگاه فیس‌میل آغاز می‌شود.

در این فرایند، علاوه بر تراش سطح زیرین سرسیلندر، گاهی نیاز به بازسازی سیت سوپاپ‌ها نیز وجود دارد. در اینجا تکنیک سری تراشی می‌تواند در بازگرداندن زوایای دقیق و یکنواختی سطح کمک شایانی کند.

یکی از چالش‌های تراشکاری سرسیلندر پژو ۴۰۵، کنترل دقیق ارتفاع و زاویه‌های میل سوپاپ است. به همین دلیل، کارگاه سری تراشی با استفاده از ابزارهای دقیق و تجربه‌ی عملی فراوان، این خدمات را با بالاترین کیفیت ارائه می‌دهد. در پایان تراش تست نشت و تاب مجدد انجام می‌شود تا از صحت عملیات اطمینان حاصل گردد. اگر به‌دنبال تعمیر اصولی و بادوام سرسیلندر خودروی پژو ۴۰۵ هستید، با ما در ارکان فلز همراه باشید.

تراشکاری سرسیلندر موتور سیکلت

در تعمیرات تخصصی موتورسیکلت، تراشکاری سرسیلندر یکی از مهم‌ترین مراحل بازسازی محسوب می‌شود. سرسیلندر در موتورسیکلت‌های تک‌سیلندر یا چندسیلندر به‌دلیل فشار و حرارت بالا به‌مرور دچار تاب‌خوردگی یا سوختگی سطحی می‌شود. در سایت سری تراشی، این خدمات برای انواع موتور سیکلت سبک و سنگین انجام می‌شود.

فرایند تراشکاری سرسیلندر موتور سیکلت شامل چند مرحله کلیدی است: ابتدا سرسیلندر از موتور جدا شده، سپس شستشو داده می‌شود. پس از بررسی تاب با ابزارهای دقیق، عملیات تراش آغاز می‌شود. بسته به نوع موتور و میزان آسیب، ممکن است از ابزارهای خاص یا روش سری تراشی برای اصلاح سطح سوپاپ‌ها یا درب سوپاپ نیز استفاده شود.

یکی از مزایای تراشکاری سرسیلندر در موتور سیکلت، بهبود کمپرس و بازگشت توان موتور است. اگر این کار با دقت کافی انجام نشود، موتور دچار لرزش، افت شتاب و مصرف سوخت بالا خواهد شد.

در سری تراشی با استفاده از دستگاه‌های دقیق تراش و تجربه‌ی چندین ساله در بازسازی موتورسیکلت‌ها، تراشکاری سرسیلندر به‌صورت اصولی انجام شده و نتیجه‌ای کاملاً استاندارد ارائه می‌شود. چه موتورسیکلت شهری داشته باشید، چه کراس یا ریس، اگر نیاز به تراشکاری دقیق سرسیلندر دارید، سری تراشی همراه قابل اعتماد شماست.

 

بررسی هزینه‌های انجام تراشکاری سیلندر

هزینه تراشکاری سیلندر به عوامل متعددی بستگی دارد که در این مقاله از سایت سری تراشی به بررسی کامل آن می‌پردازیم. این فرآیند معمولاً زمانی انجام می‌شود که سیلندر دچار خوردگی، خط افتادگی یا تاب سطحی شده باشد.

مهم‌ترین عامل تأثیرگذار در قیمت، تعداد سیلندرها و نوع موتور است. موتورهای چهار سیلندر هزینه‌ای کمتر نسبت به شش یا هشت سیلندر دارند. همچنین جنس بلوک سیلندر (چدن یا آلومینیوم) بر زمان و نوع ابزار مورد نیاز اثر دارد.

عامل بعدی نوع تراشکاری است. در برخی موارد تنها نیاز به تراش سطحی سیلندر است، اما گاهی باید قطر داخلی سیلندر اصلاح شود یا سری تراشی نیز انجام گردد که باعث افزایش هزینه می‌شود.

در مجموعه سری تراشی، تمامی قیمت‌ها به‌صورت شفاف، با توجه به نوع موتور و خدمات مورد نیاز تعیین می‌شود. استفاده از دستگاه‌های دقیق CNC و تکنسین‌های حرفه‌ای، موجب کاهش دوباره‌کاری و هزینه‌های جانبی برای مشتریان شده است.

در نهایت کیفیت تراش بسیار مهم‌تر از قیمت اولیه آن است؛ چراکه اگر به‌درستی انجام نشود، منجر به خرابی مجدد و هزینه‌های بیشتر خواهد شد. سری تراشی تضمین می‌کند خدمات تراشکاری سیلندر را با قیمت منصفانه و کیفیت برتر ارائه دهد.

 معرفی انواع دستگاه تراش سیلندر خودرو

برای انجام صحیح و دقیق تراشکاری سرسیلندر و سیلندر خودرو، استفاده از دستگاه‌های تخصصی و با کیفیت ضروری است. در سایت سری تراشی از انواع دستگاه‌های پیشرفته برای تراشکاری و سری تراشی استفاده می‌شود که در ادامه به معرفی آن‌ها پرداخته ایم:

دستگاه فیس‌میل (Face Milling Machine)

برای صاف کردن سطح زیرین سرسیلندر استفاده می‌شود. این دستگاه دقتی در حد صدم میلی‌متر دارد و از سیستم خنک‌کاری بهره می‌برد.

دستگاه هونینگ (Honing Machine)

برای یکنواخت‌سازی سطح داخلی سیلندر استفاده می‌شود و سطح بسیار نرم و دقیق فراهم می‌آورد.

بورینگ ماشین (Cylinder Boring Machine)

برای افزایش قطر داخلی سیلندر و بازسازی آن با اندازه‌های استاندارد جدید کاربرد دارد.

تراش یونیورسال با لوازم سری تراشی

این نوع دستگاه برای ساخت یا اصلاح دقیق قطعاتی مانند جای سوپاپ یا بوش‌ها به‌کار می‌رود.

در سری تراشی این تجهیزات به‌روز و کالیبره شده‌اند تا از خطاهای معمول جلوگیری شود و دقت تراش حفظ گردد. شناخت انواع این دستگاه‌ها به شما کمک می‌کند تا انتخاب بهتری برای انجام تراشکاری موتور خودرو داشته باشید.

قیمت دستگاه تراش سیلندر؛ بررسی عوامل مؤثر در تعیین قیمت

اگر به‌دنبال خرید یا اطلاع از قیمت دستگاه تراش سیلندر هستید، باید عوامل متعددی را در نظر بگیرید. در سایت تخصصی سری تراشی، تجربه استفاده از انواع دستگاه‌های تراش به ما این امکان را داده که تحلیل دقیقی از قیمت‌ها و ویژگی‌های مؤثر داشته باشیم. مهم‌ترین فاکتور، نوع دستگاه است: فیس‌میل، بورینگ، هونینگ یا دستگاه‌های ترکیبی. دستگاه‌های تمام‌اتوماتیک با سیستم دیجیتال کنترل قیمت بالاتری دارند، اما دقت بالاتر و زمان کمتری برای کار می‌طلبند.

عامل دوم، برند و کشور سازنده دستگاه است. دستگاه‌های اروپایی و ژاپنی معمولاً قیمت بالاتری نسبت به مدل‌های چینی دارند، اما کیفیت و دوام بیشتری نیز ارائه می‌دهند. همچنین وجود تجهیزات جانبی مانند لوازم سری تراشی، سیستم خنک‌کاری، پمپ‌های فشار بالا یا صفحه‌های دیجیتال در قیمت نهایی بسیار مؤثرند.

در مجموعه سری تراشی، با بهره‌گیری از این دستگاه‌ها در پروژه‌های عملی ما می‌توانیم به خریداران و همکاران پیشنهادهای مناسبی برای انتخاب دستگاه متناسب با نیازشان ارائه دهیم. در نهایت خرید دستگاه تراش سیلندر یک سرمایه‌گذاری بلندمدت است. اگر نیاز به مشاوره برای انتخاب یا قیمت‌گذاری دارید، کارشناسان ما در سری تراشی آماده راهنمایی شما هستند.

 

 

مقدمه

تراشکاری سیلندر یکی از رایج‌ترین عملیات‌های ماشین‌کاری است که در تولید قطعات استوانه‌ای، مانند شفت‌ها، محورهای صنعتی، و اجزای ماشین‌آلات کاربرد فراوان دارد. این فرآیند به منظور کاهش ابعاد قطعه، بهبود سطح تماس، و ایجاد شکل‌های خاص در سطح خارجی یا داخلی قطعه انجام می‌شود. انواع مختلف تراشکاری سیلندر براساس نوع عملیات و قطعه مورد نظر تقسیم‌بندی می‌شوند. در این میان، تراشکاری خارجی، داخلی، نیمه‌داخل و تراشکاری ویژه برای ایجاد سطح‌های خاص مهم‌ترین نوع‌ها هستند.

تراشکاری خارجی بیشتر برای سطح بیرونی قطعات استوانه‌ای به کار می‌رود و نقش مهمی در تولید قطعاتی مانند میل‌گردها، شفت‌ها، وُسطحه‌های مورد نیاز برای مونتاژ دارند. این نوع تراشکاری به کمک ابزارهای برش و دستگاه‌های تراش عمومی انجام می‌شود و در صنعت‌های مختلف کاربرد دارد. تراشکاری داخلی یا درونی برای اکستنشن سطح داخلی لوله‌ها یا محفظه‌ها، و تراشکاری نیمه‌داخل برای عملیات‌هایی است که به صورت همزمان سطح بیرونی و داخلی باید اصلاح شود. علاوه بر این تراشکاری ویژه برای سطح‌های خاص، مانند سطح‌های شیاردار یا سطح‌های با مقاومت خاص، کاربرد دارد.

کاربردهای تراشکاری سیلندر بسیار گسترده است، از جمله ساخت و تعمیر ماشین‌آلات، تولید قطعات خودرو، صنایع هوافضا، ابزارآلات صنعتی و قالب‌سازی. این فرآیند به تولید قطعات با دقت بالا و سطح صاف و یکنواخت کمک می‌کند که در نتیجه عمر مفید و کارایی قطعات افزایش می‌یابد. در کل شناخت انواع و کاربردهای مختلف این عملیات، برای مهندسان و تکنسین‌های حوزه ماشین‌کاری بسیار حائز اهمیت است تا بتوانند بهترین روش را بر اساس نیاز پروژه و مشخصات قطعه انتخاب کنند. با سری تراشی همراه باشید.

فرآیند تراشکاری سیلندر

فرآیند تراشکاری سیلندر، یکی از پایه‌ترین عملیات‌های ماشین‌کاری است که در تولید قطعات استوانه‌ای مورد استفاده قرار می‌گیرد. این فرآیند با هدف برداشتن مواد اضافی از سطح قطعه، اصلاح ابعاد و شکل، و تولید سطوح صاف و یکنواخت انجام می‌شود. در این عملیات، قطعه موردنظر معمولاً ثابت بر روی میز ماشین قرار می‌گیرد و ابزار برش که معمولاً یک تیغه برنده یا یک ابزار برش مدرن است، بر روی سطح قطعه حرکت می‌کند تا یک سطح استوانه‌ای دقیق و مقاوم ساخته شود.

در فرآیند تراشکاری سیلندر، پارامترهای مهمی مانند سرعت دوران قطعه، تغذیه ابزار، عمق برش و نوع ابزار باید به دقت تنظیم شوند. این پارامترها بر دقت ابعادی، سطح نهایی، و عمر ابزار تاثیر مستقیم دارند. به عنوان مثال، افزایش سرعت دوران ممکن است باعث افزایش کیفیت سطح شود، اما در مقابل عمر ابزار کاهش یابد. بنابراین، تنظیم صحیح این پارامترها نیازمند دانش فنی و تجربه است.

مزیت دیگر این فرآیند در امکان اصلاح یا اصلاح مجدد قطعه است که به عنوان مرحله‌ای مهم در فرآیندهای تولید صنعتی شناخته می‌شود. علاوه بر این استخدام تجهیزات مدرن و ابزارهای پیشرفته، باعث افزایش سرعت، دقت و کاهش هدررفت مواد می‌شود. در نهایت این فرآیند نقش مهمی در ساخت قطعات ماشین‌آلات، خودروسازی، هوافضا و صنایع دیگر دارد و کنترل دقیق آن منجر به تولید قطعات با کیفیت بالا و کارکرد مطمئن می‌گردد.

معرفی روش‌های مختلف تراشکاری سیلندر یا استوانه

تراشکاری سیلندر یا استوانه، روش‌های متعددی دارد که هر کدام بر اساس نوع قطعه، نیاز دقت و سطح مورد نظر انتخاب می‌شود. این روش‌ها عمدتاً به دو دسته کلی تقسیم می‌شوند: تراشکاری خارجی و تراشکاری داخلی. در ادامه هر کدام از آن ها پرداخته ایم:

تراشکاری خارجی (External Turning)

این روش معمول‌ترین نوع تراشکاری است که بر روی سطح بیرونی قطعه انجام می‌شود. در این فرآیند قطعه بر روی ماشین تراش ثابت می‌شود و ابزار برش بر روی سطح خارجي حرکت می‌کند تا سطح صاف، هموار و با ابعاد دقیق ایجاد شود. این عملیات برای ساخت شفت‌ها، میل‌گردها و قطعات استوانه‌ای کاربرد دارد.

تراشکاری داخلی (Internal Turning)

در این روش، برعکس تراشکاری خارجی، عملیات بر روی سطح داخلی قطعه صورت می‌گیرد. این فرآیند برای ساخت سوراخ‌های دقیق، محفظه‌ها و عملیات‌هایی که به اصلاح سطوح داخلی نیاز دارند، استفاده می‌شود. ابزارهای مخصوص و دستگاه‌های خاص برای این نوع تراشکاری به کار می‌روند.

تراشکاری نیمه‌داخل (Partial Turning)

این روش ترکیبی است که در آن قسمت‌هایی از سطح بیرونی و داخلی همزمان تراش داده می‌شود. در مواردی که نیاز به اصلاح هر دو سطح است، از این روش بهره می‌برند.

تراشکاری سطح خاص (Special Surface Turning)

در مواردی سطح‌هایی با خواص خاص مانند سطح‌های شیاردار، با مقاومت بالا یا با طراحی‌های خاص نیاز است که عملیات تراشکاری مخصوص انجام می‌شود. هر کدام از این روش‌ها با توجه به نیازهای پروژه و نوع قطعه، بر اساس دقت، سرعت و هزینه انتخاب می‌شوند. در کل، آگاهی از این روش‌ها به مهندسان کمک می‌کند تا عملیات مناسب را برای به دست آوردن بهترین نتیجه انتخاب کنند و کیفیت نهایی محصولات را تضمین نمایند.

تراشکاری سیلندر خارجی (External Cylinder Turning)

تراشکاری سیلندر خارجی یا External Cylinder Turning یکی از مهم‌ترین و پرکاربردترین عملیات‌های ماشین‌کاری است که در ساخت و اصلاح قطعات استوانه‌ای کاربرد دارد. در این عملیات، قطعه بر روی دستگاه تراش ثابت شده و ابزار برش بر روی سطح خارجی آن حرکت می‌کند تا سطح صاف، هموار و مطابق با ابعاد طراحی شده تولید شود. این نوع تراشکاری در بسیاری از صنایع، از جمله خودروسازی، هوافضا، قالب‌سازی و ماشین‌آلات صنعتی کاربرد دارد.

در فرآیند تراشکاری خارجی، پارامترهای مهمی مانند سرعت دوران قطعه، تغذیه ابزار، عمق برش و نوع ابزار باید به دقت تنظیم شوند. تنظیمات صحیح این پارامترها نقش کلیدی در رسیدن به دقت ابعادی، سطح نهایی با کیفیت و کاهش خطاهای ماشین‌کاری دارند. در ضمن انتخاب نوع ابزار مانند تیغه‌های کارباید یا فولادی، بستگی به نوع ماده قطعه و نیازهای سطحی دارد.

از مهم‌ترین مزایای این روش می‌توان به تولید سریع و دقت بالا اشاره کرد. همچنین قابلیت انجام عملیات‌های تکمیل، اصلاح و نیز تراشکاری چند مرحله‌ای در یک نمونه قطعه ممکن است. این عملیات برای تولید قطعاتی است که نیازمند دقت بسیار بالا، مقاومت مکانیکی و سطحی مناسب هستند.

در نتیجه تراشکاری سیلندر خارجی با کمک دستگاه‌های مدرن و ابزارهای پیشرفته، نقش اساسی در تولید قطعات دقیق و با کیفیت در عرصه‌های صنعتی دارد و به صورت مکرر در تولید انبوه و تولید قطعات خاص مورد استفاده قرار می‌گیرد. این فرآیند یکی از پایه‌های مهم در فرآیندهای تولید صنعتی محسوب می‌شود.

تراشکاری سیلندر داخلی (Internal Cylinder Turning)

تراشکاری سیلندر داخلی عملیاتی است که برای اصلاح یا ساخت سطح داخلی قطعات استوانه‌ای مانند سوراخ‌ها و محفظه‌ها، انجام می‌شود. در این فرآیند ابزار برش داخل دستگاه قرار می‌گیرد و بر روی سطح داخلی قطعه حرکت می‌کند تا سطح را هموار با ابعاد دقیق و مطابق طرح تولید کند. این عملیات در صنایع مختلفی مانند صنایع هوافضا، خودرو و ابزار دقیقا کاربرد دارد. ابزارهای مخصوص، مانند ابزارهای تراش داخلی و دستگاه‌های تراش ویژه، برای انجام این عملیات طراحی شده‌اند. کنترل پارامترهای مانند سرعت، تغذیه و عمق برش، در کیفیت سطح نهایی و دقت ابعادی نقش حیاتی دارند. تراش داخلی امکان اصلاح سطوح داخلی پس از عملیات‌های دیگر را نیز فراهم می‌کند و به بهبود کامپوننت‌ها کمک می‌نماید.

تکنیک تراشکاری مخروطی یا مخروط‌تراشی (Taper Turning)

مخروط‌تراشی عملیاتی است که برای تولید سطوح مخروطی شکل بر روی قطعات استوانه‌ای انجام می‌شود. در این فرآیند، ابزار برش زاویه‌دار بر روی سطح قطعه حرکت می‌کند تا یک سطح شیب‌دار و مخروطی شکل ایجاد شود. کاربرد اصلی این روش در ساخت قطعاتی است که نیازمند اتصال مخروطی یا تنظیمات زاویه‌ای خاص هستند؛ مانند سوراخ‌های مخروطی یا قسمت‌های اتصال در ماشین‌آلات. با تنظیم سرعت، زاویه و تغذیه می‌توان مخروط‌هایی با دقت بالا و شکل مناسب تولید کرد. این عملیات معمولاً در صورت نیاز به اتصال محکم و دقیق در قطعات صنعتی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

روش پله‌تراشی در تراشکاری سیلندر (Step Turning)

پله‌تراشی عملیاتی است که برای ایجاد سطوح پله‌ای یا نواحی با قطرهای متفاوت بر روی قطعه استوانه‌ای به کار می‌رود. در این روش ابزار برش با تغذیه‌های متفاوت در مراحل مختلف حرکت می‌کند و قطرهای مختلف را بر روی سطح قطعه، به صورت پله‌ای و دقیق ایجاد می‌کند. این عملیات معمولاً در ساخت قطعاتی با طراحی پله مانند، مانند محورهای چند قسمتی یا قطعات دارای اتصال‌های مخصوص، کاربرد دارد. کنترل دقیق پارامترها و برنامه‌ریزی مراحل تراش، منجر به تولید قطعات با ابعاد و شکل‌های مورد نیاز می‌شود.

شیار‌تراشی در سطوح سیلندری (Groove Turning)

شیار‌تراشی عملیات ساخت شیاری بر روی سطوح سیلندری است که برای ایجاد یا اصلاح شیارهای مخصوص، مانند سوراخ‌های شیار شده یا کانال‌ها انجام می‌شود. در این عملیات ابزار برش مخصوصی بر روی سطح خارجی قطعه حرکت می‌کند تا شیاری با عرض و عمق مشخص روی سطح ایجاد کند. کاربردهای اصلی شامل ساخت محفظه‌های قفل، کانال‌های روانکاری و سیم‌کشی یا بریدگی‌های مکانیکی است. دقت در تنظیم پارامترها و نوع ابزار باعث می‌شود شیارهای ساخته شده دقت بالا و استحکام مناسب داشته باشند.

رزوه‌تراشی در فرآیند تراشکاری (Thread Turning)

رزوه‌تراشی یکی از عملیات‌های مهم و پرکاربرد در تراشکاری است که برای ایجاد رزوه بر روی سطوح قطعات استفاده می‌شود. این عملیات به منظور ساخت مسیرهای مارپیچی با ابعاد دقیق و استاندارد مانند رزوه‌های اتصال، پیچ‌ها و مهره‌ها انجام می‌شود. در فرآیند رزوه‌تراشی، ابزار برش مخصوص به شکل مارپیچ بر روی سطح قطعه حرکت می‌کند و Thread form (شکل رزوه) را ایجاد می‌نماید. تنظیم پارامترهایی مانند سرعت، عمق برش و تغذیه اهمیت زیادی دارد تا رزوه‌هایی با کیفیت بالا، دقت ابعادی و سطح صاف تولید شود. این عملیات در انواع رزوه‌های داخلی و خارجی قابل اجرا است و در تولید قطعات صنعتی و ابزارهای مختلف نقش حیاتی دارد. توجه به نوع رزوه، استانداردهای ملی و بین‌المللی و نوع مواد قطعه، از موارد مهم در انجام رزوه‌تراشی است. فناوری‌های جدید از جمله رزوه‌تراشی CNC، دقت و سرعت این عملیات را به طور قابل توجهی افزایش داده است و در نتیجه بهره‌وری و کیفیت نهایی محصولات بهبود یافته است.

مخروطی‌تراشی دقیق در تراشکاری صنعتی (Conical Turning)

مخروطی‌تراشی یا تراشیدن سطوح مخروطی یکی از عملیات‌های پیچیده و دقیق در تراشکاری است که برای تولید سطوح بدون زاویه و مخروطی شکل بر روی قطعات استوانه‌ای انجام می‌گیرد. این عملیات اغلب در ساخت قطعاتی مانند رمپ‌ها، قالب‌ها، اتصال‌ها و قطعات مکانیکی نیازمند اتصال‌های مخروطی کاربرد دارد. در این عملیات، ابزار برش با زاویه مشخص حرکت می‌کند تا سطح مخروطی ساخته شود. تنظیم دقیق زاویه برش، سرعت دورانی، تغذیه و عمق برش اهمیت زیادی دارد و منجر به تولید مخروط‌هایی با دقت بالا و مطابق نیازهای مهندسی می‌شود. فناوری CNC و کنترل کامپیوتری امکان تراش‌های مخروطی دقیق و تکرارپذیر را فراهم کرده است. این عملیات در صنایع مختلفی از جمله خودرو، هوا فضا و صنایع قالب‌سازی کاربرد فراوان دارد و نقش حیاتی در اتصال‌ها و سیستم‌های مکانیکی ایفا می‌کند. تخصص در عملیات مخروطی‌تراشی، از ابزارهای استاندارد تا فناوری‌های پیشرفته، برای دستیابی به نتایج مطلوب ضروری است.

فرم‌تراشی و ایجاد سطوح منحنی در سیلندرها (Form Turning)

فرم‌تراشی عملیاتی است که برای تولید سطوح منحنی، اشکال خاص یا فرم‌های غیر خطی در قطعات استوانه‌ای انجام می‌شود. این عملیات بر اساس نیاز طراحی، به ابزارهای مخصوص و برنامه‌ریزی دقیق نیاز دارد. ابزارهای فرم‌تراشی معمولاً دارای شکل هندسی خاصی هستند که مستقیماً فرم مطلوب را بر روی سطح قطعه ایجاد می‌کنند. در این فرآیند دستگاه تراش به گونه‌ای تنظیم می‌شود که حرکت ابزار، حرکت صافی یا حرکت منحنی به شکل مورد نظر را پیاده‌سازی کند. فرم‌تراشی در ساخت قالب‌ها، طراحی سطوح منحنی در قطعات پزشکی، صنایع هوافضا و تولید اشکال هنری و صنعتی کاربرد دارد. کنترل دقت، نوع ابزار و پارامترهای عملیاتی به شدت بر کیفیت سطح نهایی تأثیر می‌گذارند. فناوری‌های نوین از جمله CNC، این عملیات را با دقت بالا و تکرارپذیری به بهترین نحو انجام می‌دهند. نتیجه نهایی سطوح منحنی هموار و دقیق است که به کارایی و ظاهر محصول نهایی کمک می‌کنند.

داخل‌تراشی یا Boring در تراشکاری سیلندر

در داخل‌تراشی، تنظیم پارامترهایی مانند سرعت، عمق برش و تغذیه بسیار مهم است تا دقت ابعادی و سطح نهایی بهینه باشد. این عملیات به ویژه در تعمیرات و اصلاح قطعات استفاده می‌شود، زیرا امکان اصلاح اندازه و شکل داخلی سوراخ‌ها و محفظه‌ها را فراهم می‌کند. از مهم‌ترین مزایا افزایش دقت قطر داخلی، حذف عیوب سطحی و بهبود استحکام قطعه است. فناوری‌های مدرن از جمله بوردینگ CNC، عملیات داخل‌تراشی را با سرعت، دقت بالا و تکرارپذیری عالی انجام می‌دهند. این عملیات نقش اساسی در تولید قطعات دقیق و حساس دارد و بکارگیری تجهیزات پیشرفته، هزینه و زمان تولید را کاهش می‌دهد و کیفیت نهایی محصولات را تضمین می‌کند. در نتیجه داخل‌تراشی یکی از عملیات‌های حیاتی در فرآیند تولید قطعات صنعتی، ماشین‌آلات و تجهیزات دقیق است. شناخت صحیح و به‌کارگیری تکنیک‌های مختلف این عملیات، برای مهندسان و تکنسین‌ها امری ضروری است تا بتوانند قطعات با کیفیت و استانداردهای بالا تولید نمایند.

عوامل مؤثر در کیفیت تراشکاری سیلندر

عوامل مهم شامل دقت ابزار، تنظیم صحیح پارامترها، نوع ماده قطعه و مهارت اپراتور است. کنترل دقیق ابزاربرداری، سرعت و عمق برش و رعایت استانداردهای فنی، تاثیر مستقیم بر دقت ابعادی، سطح نهایی و عمر ابزار دارد. تجهیزات مدرن و کنترل‌های خودکار نقش مهمی در حاصل شدن نتیجه با کیفیت بالا دارند. آموزش مناسب و مراقبت منظم از تجهیزات نیز در بهبود کیفیت نهایی بسیار مؤثر است.

کاربردهای رایج تراشکاری سیلندر در صنایع مختلف

تراشکاری سیلندر در صنایع خودرو، هوافضا، قالب‌سازی، ماشین‌آلات صنعتی و صنایع راه‌سازی کاربرد فراوان دارد. ساخت و تعمیر شفت‌ها، محورهای موتور، قطعات مکانیکی، و محفظه‌های دقیق، از اصلی‌ترین کاربردها هستند. این عملیات نقش حیاتی در تولید قطعات با دقت بالا و عمر طولانی ایفا می‌کند و بهبود کارایی محصولات نهایی را تضمین می‌نماید.

جمع‌بندی و نتیجه‌گیری درباره فرآیند تراشکاری سیلندر

تراشکاری سیلندر روشی مهمی در ساخت و اصلاح قطعات استوانه‌ای است که نقش مهمی در صنعت‌های مختلف دارد. دقت، تخصص و تجهیزات مدرن، کیفیت نهایی را تضمین می‌کنند. این فرآیند به تقویت استحکام و کارایی قطعات کمک می‌کند و در توسعه فناوری‌های صنعتی اهمیت بسزایی دارد. بهره‌گیری صحیح از تکنیک‌ها، تضمین موفقیت پروژه‌ها است.

پرسش‌های متداول درباره انواع تراشکاری سیلندر

تراشکاری سیلندر یا ماشین چیست و چگونه انجام می‌شود؟

تراشکاری سیلندر یعنی عملیات ماشین‌کاری برای تولید سطوح استوانه‌ای دقیق بر روی قطعات. این فرآیند با استفاده از دستگاه تراش، ابزارهای برش و تنظیم پارامترهای مختلف انجام می‌شود. ابتدا قطعه روی دستگاه قرار می‌گیرد، سپس با تنظیم سرعت، عمق برش و تغذیه، عملیات تراش انجام می‌شود. نتایج حاصله باید مطابق ابعاد و کیفیت مورد نظر باشد. این عملیات عموماً در خطوط تولید صنعتی و تعمیرات قطعات مختلف کاربرد دارد و نقش مهمی در تضمین دقت و استحکام قطعات دارد.

تفاوت بین تراشکاری سیلندر داخلی و خارجی چیست؟

تراشکاری سیلندر داخلی برای اصلاح یا تولید سطوح داخل قطعات استوانه‌ای مانند سوراخ‌ها، کاربرد دارد، در حالی که تراش خارجی بر سطح بیرونی قطعه تمرکز دارد. عملیات داخلی شامل ابزارهای خاصی است و نیازمند کنترل دقیق است، در حالی که تراش خارجی برای ساخت میل‌گردها، شفت‌ها و سطوح بیرونی استفاده می‌شود. هر دو عملیات در صنایع مختلف نقش مهمی دارند و در صورت هماهنگی، امکان اصلاح، ساخت و تولید قطعات با دقت بالا را فراهم می‌کنند.

نقش تراشکاری سیلندر در تولید صنعتی و کاربردهای آن چیست؟

تراشکاری سیلندر بخش حیاتی در تولید قطعات دقیق و با کیفیت است که در صنعت‌های خودرو، هوافضا، ماشین‌آلات و ابزارآلات کاربرد فراوان دارد. این فرآیند، دقت، استحکام و طول عمر قطعات را تضمین می‌کند و به بهبود کارایی و ایمنی محصولات کمک می‌نماید. همچنین نقش مهمی در تعمیر و اصلاح قطعات مستعمل دارد و باعث کاهش هزینه‌ها و زمان تولید می‌گردد. استفاده از فناوری‌های نوین، این عملیات را سریع‌تر، دقیق‌تر و مقرون‌به‌صرفه‌تر می‌سازد.

 

مقدمه

برش فلزات، یکی از فرایندهایی است که در صنعت فلزات و ساخت و ساز مورد اجرا قرار می گیرد و می تواند به عنوان اولین مرحله در آغاز تولید یا ساخت قطعه یا محصول فلزی خاص شناخته شود. در برش دادن انواع فلزات با ضخامت و نوع مختلف، از روش ها و تکنیک های متعددی استفاده می شود تا بتوان هدف نهایی از برش را به بهترین شکل ممکن به دست آورد. در این مقاله با معرفی روش های مختلف و رایج برق فلزات، شما را با این فرایند مهم از صنعت فلزات آشنا می سازیم. با سری تراشی همراه باشید.

برشکاری فلزات چیست و چه کاربردی دارد؟

هدف از برشکاری فلزات، به دست آوردن اندازه و شکل معینی از یک قطعه فلز می باشد. حال این قطعه فلزی می تواند با توجه به ضخامت، نوع و کاربردی که دارد، با استفاده از روش ها و شیوه های معمول یا اختصاصی برشکاری، مورد برش قرار بگیرد تا به شکل تعیین شده تبدیل شود. در درجه اول، فلزات از نظر نوع و در درجه دوم از نظر ضخامت با یکدیگر متفاوت می باشند. به همین دلیل کاربرد استفاده از هر یک با توجه به این موارد، متفاوت است.

ممکن است یک قطعه فلزی که برای ساخت یک دستگاه تجهیزاتی خاص برش داده می شود، از یک روش حرارتی برای برشکاری استفاده کند. اما آن فلز در صورت استفاده در تولید یک محصول دیگر، با روش معمولی و سرد برش داده شود. بنابراین نوع استفاده از فلز و اهداف آن نیز می تواند در نوع برش و روش آن موثر باشد.

به طور کلی در صنایعی مانند پتروشیمی، ساختمان سازی، خودروسازی و… از فلزاتی با انواع و ضخامت مختلف استفاده می شود که هر یک باید براساس نوع نیاز و اهدافی که دارند، در اشکال و ضخامت های مختلف با شیوه ای خاص برش بخورند. در اجرای برشکاری فلزات، ضمن انتخاب روش و ابزار مناسب برای این کار، باید نکات ایمنی نیز مورد توجه قرار بگیرد تا فرآیند برشکاری در ایمن ترین شرایط برای اپراتور برشکار و فلز موردنظر به اتمام برسد.

معرفی روش‌ های مختلف برش فلزات

برشکاری فلزات از نظر میزان دمای فلز در هنگام اجرای برش، به دو دسته برشکاری گرم و برشکاری سرد تقسیم می شود. به طور معمول در هر یک از این روش ها، از تکنیک و شیوه های متغیری براساس نوع فلز و نوع برش اعمال شده استفاده می شود که توسط اپراتور مورد ارزیابی و انتخاب قرار می گیرد و سپس در بهترین شرایط ممکن ار نظر تجهیزات و ایمنی، برشکاری موردنظر اجرا می گردد.

در برشکاری گرم، فلز موردنظر که بیشتر از 02/0 درصد کربن دارد، توسط حرارت دهی به نقطه دمای بالایی می رسد که در این حالت با استفاده از ابزارهای دستی یا ماشینی برش موردنظر انجام می گیرد. از تکنیک های اعمال شده در برشکاری گرم می توان به برش هواگاز، برش لیزری، برش پلاسما، برش CNC، برش سنگ فرز، برش الکترودی و دیسکی آتشی اشاره کرد.

در برشکاری سرد از حرارت استفاده نمی شود و صرفا استفاده از تجهیزات برش، در این فرایند صورت می گیرد. فلزاتی که سختی کمتری دارند و میزان کربن آن ها کمتر از 02/0 درصد است، امکان برشکاری با این روش را دارا هستند. از جمله تکنیک های اجرا شده در این روش می توان به روش واترجت، اره دیسکی، اره نواری و همچنین سنگ فرز اشاره کرد که همواره با استفاده از تجهیزات و فناوری های خاص اجرایی می شوند.

اگر از لحاظ نحوه اجرای برش فلزات، تقسیم بندی صورت بگیرد، این فرایند به دو دسته برش مکانیکی و برش دستی نیز تقسیم می شود. در برش دستی، طبیعتا استفاده از روش های سنتی و بدون تجهیزات برقی انجام می گیرد اما در برش ماشینی، تجهیزات مدرن با فناوری پیشرفته در راس انجام این کار قرار دارند.

برش دستی فلزات: تکنیک‌ ها و کاربردها

در مواقعی که نیاز به استفاده از تجهیزات و ابزارهای برش برای برشکاری فلز موردنظر وجود ندارد، می توان از ابزارهای برش ساده نظیر اره و پانچ، برای بریدن فلزات استفاده کرد. در این روش، قطعه فلزی به راحتی تحت اختیار اپراتور قرار می گیرد و برش های نواری، صاف یا منحنی روی آن اجرا می گردد. اره دستی، قیچی ورق بر دستی، قیچی اهرمی و سنگ فرز دستی از اصلی ترین ابزارهای برش دستی فلزات می باشند که براساس نوع نیاز، مورد استفاده قرار می گیرند.

طبیعتا استفاده از ابزارهای دستی برای بریدن فلزات، زمان بالا و ایمنی زیادی را می طلبد. لذا لازم است اپراتور با رعایت نکات ایمنی نظیر استفاده از عینک، ماسک و دستکش ایمنی، شرایط کار مطلوبی را برای اجرای این روش فراهم آورد.

از تکنیک های برش دستی فلزات در مواقعی که فلز موردنظر از ضخامت و سختی کمتری برخوردار است و همچنین حجم و اندازه برش روی فلز حداقل می باشد، استفاده می گردد. در واقع استفاده از این روش برای شرایط ذکر شده، می تواند در کاهش هزینه نیز موثر باشد.

برش ماشینی فلزات: روش ‌های رایج صنعتی

امروزه تعدد بالایی در تجهیزات و ماشین های برش فلزات وجود دارد که می تواند ضمن ایجاد برشی دقیق و سریع، امنیت شرایط کار را نیز برای اپراتورها ایجاد نماید. استفاده از روش ماشینی، صرفا برای فلزاتی استفاده می شود که امکان برش دستی آن ها وجود ندارد و یا در صورت امکان، اتلاف وقت و عدم تمیزی محل برش را ایجاد می کند. برش ماشین ی فلزات با روش های زیر اجرایی می شوند که معمولا ضمن داشتن تفاوت فاحش در نحوه اجرا و تجهیزات مصرفی، از هزینه متغیری نیز برخوردار هستند.

برش لیزری

تجهیزات لیزری که برای برش فلزات استفاده می شوند، به واسطه حرارت ساطع شده از نور لیزر روی فلز، عملیات برشکاری را بدون ایجاد تراشه انجام می دهند. سرعت و دقت برش این تجهیزات فوق العاده می باشد و می توانند فلزات را با ضخامت حداکثر 20 میل، در سرعت و ظرافت بالا مورد برش قرار دهند.

برش CNC

یکی از جدیدترین و بهترین روش هایی که برای برش فلزات استفاده می شود، برش CNC می باشد که با استفاده از ماشین آلات و تجهیزات CNC اجرایی می شود. این دستگاه با داشتن برنامه پردازشی و تحت کنترل، می تواند پیچیده ترین طرح ها را به صورت دقیق و کاملا ظریف و تمیز، روی فلز اجرا نماید. ضمن اینکه برنامه تنظیم شده برای برش فلز مذکور، امکان ذخیره در حافظه دستگاه را دارد و می توان از آن برای برش حجم بالایی از فلزات در مدت زمان خاص استفاده کرد.

از این رو استفاده از این روش برای برشکاری حجم بالایی از فلزات در بخش صنایع کاربردی می باشد و می تواند صرفه جویی در زمان و هزینه را به وجود آورد. تکنیک هایی که در برش با دستگاه CNC اجرا می شوند بستگی به نوع فلز و ضخامت آن دارد.

برش پلاسما

قوس الکتریکی ایجاد شده به واسطه خروج فشار گاز از نازل خروجی، می تواند سبب ایجاد حرارت روی فلز موردنظر شده و برش فلز را انجام دهد. در این فرایند، هوا همراه با گازهای خاص نجیب فشرده می شود و با سرعت بالا به نوک کاتر هدایت شده و برش فلز را انجام می دهند.

برش با سنگ فرز برقی

این دستگاه در نوع برقی، می تواند در اثر اصطکاک با فلز موردنظر، برش لازم را روی فلزات انجام دهد که طبیعتا در طول فرآیند، تراشه های متعددی از فلز را ایجاد می کند.

برش دیسکی آتشی

از دیگر روش های برش ماشینی فلزات، می توان به روش دیسکی آتشی اشاره کرد که توسط دستگاه اره ای دیسکی انجام می گیرد. برای استفاده از این دستگاه می توان از سوخت های بنزین، برقی و یا هوا استفاده کرد و نیروی لازم برای حرکت تیغه های اره ای را برای آن فراهم نمود.

این دستگاه با داشتن تیغه های اره ای، در هنگام فعالیت با سرعت بسیار زیاد حرکت می کند که در نتیجه حرارت بالایی را به وجود می آورد که این حرارت و اصطکاک تیغه ها، برش را روی فلزات اعمال می کنند. البته در این روش، احتمال شکستگی تیغه ها وجود دارد که در صورت محقق شدن، می تواند ریسک بسیار بالایی را برای اپراتورها ایجاد کند.

برش با واتر جت

در این روش که توسط تجهیزات مخصوص انجام می گیرد از نیروی فشار آب و تیغه سنگی به صورت ترکیبی استفاده می شود تا فلز موردنظر برش بخورد. این روش برای برش انواع فلزات با ضخامت مختلف استفاده می شود در واقع ضخامت فلز در این روش مورد بحث قرار نمی گیرد. چون قدرت بالای برشکاری با واترجت می تواند برای فلز با بالاترین ضخامت نیز اعمال شود.

برش حرارتی یا برش گرم فلزات

برش حرارتی همانند نامی که دارد در راستای اجرای فرآیند برش، از حرارت بالا استفاده می کند تا به واسطه ذوب کردن فلز موردنظر، عملیات برش را انجام دهد. میزان حرارتی که در این روش برای برشکاری فلزات استفاده می شود، نباید زیاد باشد تا سبب تغییرات فیزیکی و شیمیایی برای محصول شود. البته میزان دمای موردنیاز برای برش فلز، باید براساس شناخت نوع فلز صورت بگیرد تا با اطلاع کامل از حداکثر دمای مجاز برای آن، از حرارت جهت برشکاری استفاده کرد.

عمدتا فلزاتی که سختی بالایی دارند و از کربن بالای 02/0 درصد در ساختار خود برخوردار می باشند، می توانند تحت روش های حرارتی برش بخورند. اما فلزات ظریف یا سختی کم می توانند بدون نیاز به حرارت بالا، با استفاده ار روش های دستی و ماشینی مورد برش قرار بگیرند.

در روش حرارتی، سرعت برش فلز بسیار افزایش پیدا می کند و همچنین دقت برش و ظرافت آن نیز بیشتر می شود. بنابراین علاوه بر برش می توان جهت حکاکی روی فلز نیز از این روش استفاده کرد. اما از مزیت های فوق العاده این برش حرارتی فلزات، می توان به عدم ایجاد تراشه های فلزی اشاره کرد. چون در این فرایند فلز موردنظر از ناحیه برش ذوب می شود، هیچگونه تراشه کوچک و بزرگی ایجاد نمی شود. اما به سبب دمای بالا و استفاده از ماشین آلات برقی و سوختی، احتمال آتش سوزی و انفجار در راستای انجام کار وجود دارد.

از جمله روش های برش حرارتی فلز می توان به موارد زیر اشاره کرد:

• برش هواگاز
• برش لیزری
• برش پلاسما
• برش CNC
• برش الکترودی
• برش سنگ فرز
• برش دیسکی آتشی

برش مکانیکی یا برش سرد فلزات

در این برش همواره از تجهیزات برقی و دستی غیر حرارت زا استفاده می شود و ترجیحا به واسطه سایش و اعمال فشار نیرو، فلزات موردنظر برش داده می شوند. در این روش، به علت عدم استفاده از حرارت هیچگونه افت و تغییر کیفیت برای فلز موردنظر به وجود نمی آید و می توان از آن در برشکاری فلزات حساس به دما استفاده کرد. از شیوه هایی که در دسته برش های سرد یا بر‌ش مکانیکی فلزات قرار می گیرند، می توان به موارد زیر اشاره کرد:

• برش با قیچی
• برش با گیوتین
• برش با واترجت
• برش با اره نواری

ابزارهای مورد استفاده در برش فلزات

به طور کلی در هر دو برش سرد و گرم، از ابزارهای خاص برای برش استفاده می شود که می توان به انواع تجهیزات و ابزارهای زیر اشاره کرد:

• انواع اره های نواری یا دیسکی
• گیوتین
• انواع قیچی های دستی و برقی
• سنگ فرز دستی یا برقی
• دستگاه CNC
• دستگاه لیزر
• دستگاه واترجت
• دستگاه پلاسما

برش فلزات با استفاده از قیچی صنعتی

قیچی هایی که برای برش سرد استفاده می شوند در نوع دستی، اهرمی و برقی هستند. نوع دستی برای برش فلزات با ضخامت 5/1 میلی متر استفاده می شود که در شش نوع مختلف با تیغه های مجزا برش خاص فلز می باشند. نوع اهرمی این محصول در سه نوع مرکب، ساده و ورق بر، برای برش فلزات با ضخامت 5 میل مناسب هستند. نوع برقی این محصولات نیز با داشتن تیغه های حرفه ای برای برش گرد، منحنی و… تا ضخامت 30 میلی فلز موردنظر استفاده می شوند.

استفاده از کمان‌ اره فلزبر در برشکاری

این ابزار به واسطه قدمت بالا و طرح ساده ای که نسبت به ابزارهای برشکاری دیگر دارد، به عنوان ابزار برش دستی فلز شناخته می شود و صرفا برشکاری فلزات نرم و کوچک را به راحتی با کمترین هزینه انجام می دهد. تیغه اره ای این محصول با اتصال به نگهدارنده کمانی، امکان راحت حرکت رفت و برگشتی را برای برش فلز فراهم می کند.

برش فلزات با سنگ فرز (فرزکاری)

این دستگاه در نوع دستی و برقی برای برشکاری فلزات مختلف استفاده می گردد. اما طبیعتا فلزات سخت با حجم بالا، نیاز به استفاده از نوع برقی سنگ فرز را ضروری می سازند. در این روش با تجهیزات موردنظر، برشکاری انجام می شود اما در اجرای این فرایند، اپراتور باید مراحلی را نظیر تمیزکاری سطح فلز از جمله رنگ و زنگ زدگی را انجام دهد و با آماده سازی کامل فلز، از سنگ فرز برقی برای برش موردنظر استفاده نماید.

استفاده از تجهیزات و ماشین آلات لیزری برای برش فلزات صورت می گیرد این روش که به عنوان قدیمی ترین روش ماشینی برشکاری فلزات به شمار می رود، سرعت و ظرافت بالایی را در این زمینه دارد و می تواند بهترین گزینه برای برشکاری فلزات مصرفی در صنایع خاص مانند هوافضا، پزشکی، آزمایشگاهی و… داشته باشد. ضمن ایجاد سرعت بالا برای بریدن فلزات، هزینه کمتری را به نسبت روش های مدرن ماشینی دارا می باشد.

در این روش، اشعه لیزر به سطح فلز موردنظر تابانده می شود و حرارت ناشی از آن، برش لازم را اجرایی می کند. ماشین آلاتی که برای این کار استفاده می شوند، طبیعتا امکان مدیریت و کنترل توسط کامپیوتر را دارند. بنابراین می تواند انواع طرح های حرفه ای و پیچیده را از طریق کامپیوتر در اختیار دستگاه برش قرار داد تا به بهترین شکل ممکن و با ظرافت بالا، برش موردنظر را انجام دهد.

فلزاتی که به شیوه لیزری برشکاری می شوند شامل آهن، آلومینیوم، فولاد و مس هستند و از ضخامت 2/0 تا 20 میلی متر را دارا می باشند. این دستگاه ضمن اینکه هیچگونه تماسی را با فلز موردنظر ایجاد نمی کند، آسیبی را به صورت خط و خش روی سطح فلز اعمال نمی کند و با دقیق ترین حالت، برش موردنظر را انجام می دهد. از سویی دیگر عدم استفاده از حرارت بالا در این روش، می تواند مانع از تغییرات فیزیکی و شیمیایی برای فلز برش خورده شود و کیفیت آن را به طور کامل، بعد از برش حفظ نماید.

روش برش فلز با جت آب (واتر جت)

در روش موردنظر، آب با فشار 900 متر بر ثانیه از نازل خارج می شود و تیغه سنگی نیز با فشار بالا، حدود 6000 پوند بر اینچ، روی فلز موردنظر ساییده می شود که در نهایت برش موردنظر انجام می گیرد. دقت این دستگاه در برشکاری فلزات بسیار بالا است و می تواند یک روش موثر و نوین در این زمینه به شمار رود.

برش فلزات با پلاسما: اصول و کاربردها

این روش که جزو هزینه برترین و حرفه ای ترین روش های برش ماشینی فلزات است، از تجهیزات خاصی استفاده می شود تا هوای فشرده به همراه یکی از گازهای نجیب ترکیب شده و با فشار بالا از خروجی بیرون آید و با تبدیل شدن به پلاسما در نوک کاتر، با سطح فلز برخورد می کند و به علت حرارت فوق العاده بالا، به صورت ذوبی برش را بر روی فلز ایجاد می نماید.

حرارتی که گازهای فشرده شده در این روش دارند به میزان 200000 درجه سانتیگراد می رسند که این امر سبب افزایش هزینه برای روش اجرایی می شود. اما به جهت اینکه از حرارت بالا و نقطه ای برای برش در این روش استفاده می شود، هیچ تراشه ای از فلز به وجود نمی آید و ایمنی بالایی را برای محیط کاری و اپراتورها ایجاد می کند. البته احتمال برق گرفتگی به علت رسانا بودن گاز پلاسما وجود دارد که جهت جلوگیری از این خطر، دستگاه موردنظر و فلز را با سطح زمین در تماس قرار می دهند.

جمع‌ بندی

برای برشکاری فلزات و تبدیل کردن آن ها به قطعات و اشکال خاص، لازم است از روش های برش فلزات که در نوع دستی و ماشینی هستند، استفاده کرد. اما تنوع بالای روش های مذکور، نیاز به شناخت و آگاهی در این زمینه را الزام می کند. فلزات براساس نوع، ضخامت و اهداف برش، با استفاده از روش های حرارتی یا سرد، با ابزارهای تخصصی و پیشرفته مورد برش قرار می گیرند که در این مقاله، تمامی روش ها مورد معرفی قرار گرفت.

منبع

https://fooladino.com/blog/types-of-metal-cutting-methods

 

https://ahanonline.com/210298/%D8%A8%D8%B1%D8%B4%DA%A9%D8%A7%D8%B1%DB%8C-%D9%88-%D8%A7%D9%86%D9%88%D8%A7%D8%B9-%D8%A2%D9%86/

 

مقدمه

دستگاه برش لیزری ابزاری دقیق برای برش و حکاکی روی مواد مختلف مانند چوب، فلز، پلکسی، چرم و پلاستیک است. برای استفاده صحیح از این دستگاه، ابتدا باید فایل طراحی موردنظر را در یکی از نرم‌افزارهای گرافیکی مانند CorelDraw یا AutoCAD آماده کرده و آن را با فرمت مناسب معمولاً DXF یا PDF به نرم‌افزار کنترل دستگاه منتقل کرد.

گام بعدی تنظیم دستگاه است؛ این شامل انتخاب نوع ماده، ضخامت آن و تنظیم توان و سرعت لیزر بر اساس نوع کار است. برای مثال، برش پلکسی با ضخامت ۳ میلی‌متر به توان و سرعت خاصی نیاز دارد تا لبه‌ها نسوزند. پیش از آغاز برش، حتماً باید فاصله کانونی لنز (فوکوس) تنظیم شود تا لیزر با بیشترین دقت عمل کند. در ادامه باید ماده مورد نظر را روی میز دستگاه فیکس کرد تا در حین برش جابجا نشود. سپس عملیات تست یا Dry Run انجام می‌شود تا از درستی مسیر برش اطمینان حاصل گردد. در نهایت، با زدن دکمه شروع، عملیات برش آغاز می‌شود. استفاده از تجهیزات ایمنی مانند عینک محافظ، تهویه مناسب و مراقبت از خطرات آتش‌سوزی در حین کار با دستگاه الزامی است.

چگونگی انجام عملیات برش لیزری و گام‌های اجرایی آن

عملیات برش لیزری شامل مراحلی دقیق و فنی است که با آماده‌سازی طراحی شروع می‌شود. در ابتدا، طرح مورد نظر با استفاده از نرم‌افزارهای طراحی دو بعدی یا سه‌بعدی آماده می‌شود. این طرح باید دقیق باشد تا لبه‌های برش تمیز و بدون خطا باشند. در مرحله بعد تنظیمات دستگاه انجام می‌شود که شامل انتخاب توان لیزر، سرعت حرکت نازل و نوع گاز کمکی معمولاً اکسیژن یا نیتروژن است. این پارامترها بسته به جنس و ضخامت ماده تغییر می‌کنند.

سپس لنز دستگاه تنظیم می‌شود تا فوکوس پرتو دقیقاً روی سطح ماده قرار گیرد. فاصله صحیح بین لنز و سطح ماده تأثیر زیادی بر کیفیت برش دارد. پس از تنظیم کامل، ماده روی میز دستگاه قرار گرفته و به‌طور کامل ثابت می‌شود. یک مرحله تست انجام می‌شود تا از صحت تنظیمات اطمینان حاصل گردد. سپس عملیات برش آغاز می‌شود. پرتو لیزر با دمای بسیار بالا ماده را ذوب یا تبخیر می‌کند و با حرکت نازل، مسیر برش شکل می‌گیرد. در پایان قطعه برش خورده از ماده جدا شده و کیفیت لبه‌ها بررسی می‌شود. در صورت نیاز، عملیات تکمیلی مانند پولیش یا تمیزکاری انجام می‌گیرد.

فرآیند تولید اشعه لیزر در دستگاه‌های برش

اشعه لیزر در دستگاه‌های برش لیزری از طریق یک منبع انرژی خاص تولید می‌شود که می‌تواند گازی مانند CO2، حالت جامد مانند فیبر یا دیودی باشد. فرآیند تولید لیزر با تحریک یک محیط فعال آغاز می‌شود. این محیط می‌تواند گاز، کریستال یا فیبر نوری باشد که با انرژی الکتریکی یا نوری برانگیخته می‌شود.

با این تحریک، الکترون‌های موجود در اتم‌ها به سطوح انرژی بالاتر منتقل می‌شوند. هنگامی که این الکترون‌ها به حالت پایه بازمی‌گردند، فوتون‌هایی آزاد می‌کنند. این فوتون‌ها به نوبه خود سایر الکترون‌ها را تحریک کرده و زنجیره‌ای از تابش نوری هماهنگ به‌وجود می‌آورند.

درون محفظه تشدید لیزر این فوتون‌ها بین دو آینه بازتاب پیدا می‌کنند. یکی از این آینه‌ها نیمه‌شفاف است و اجازه می‌دهد بخشی از نور تقویت‌شده به بیرون منتشر شود. این نور خروجی همان اشعه لیزری است که دارای تمرکز بالا، تک‌رنگی و هم‌جهتی بی‌نظیری است.

پس از تولید، این اشعه به وسیله لنزها و آینه‌های دستگاه متمرکز شده و بر سطح ماده هدایت می‌شود. دمای بسیار بالای نقطه تمرکز، باعث ذوب یا تبخیر ماده شده و فرآیند برش را ممکن می‌سازد. کنترل دقیق اشعه از طریق نرم‌افزار انجام می‌شود تا الگوهای مورد نظر با دقت بالا پیاده‌سازی شوند.

چگونگی هدایت اشعه لیزر به سمت لنز خروجی

پس از تولید اشعه لیزر در منبع، این پرتو باید به‌صورت دقیق به لنز خروجی منتقل شود تا بتواند عملیات برش را انجام دهد. این انتقال از طریق مجموعه‌ای از آینه‌ها و مسیرهای نوری داخل دستگاه انجام می‌شود. معمولاً دستگاه‌های برش لیزری دارای سه آینه اصلی هستند که اشعه را به شکل انعکاسی از منبع به سمت سر برش هدایت می‌کنند.
این آینه‌ها در مکان‌هایی ثابت قرار دارند و باید به‌طور دقیق تنظیم شوند تا پرتو لیزر دقیقاً به مرکز لنز متمرکز شود. هرگونه خطا در زاویه آینه‌ها باعث افت کیفیت برش یا حتی آسیب به لنز می‌شود.
در نهایت اشعه پس از طی مسیر مشخص به سر برش می‌رسد، جایی که یک لنز مخصوص پرتو را جمع کرده و روی نقطه بسیار کوچکی روی ماده متمرکز می‌کند. این تمرکز باعث افزایش دما در آن نقطه شده و ماده را برش می‌دهد.  نگهداری درست از آینه‌ها و لنزها و تمیز بودن مسیر نوری برای دقت و عملکرد مناسب دستگاه بسیار حیاتی است.

تمرکزدهی پرتو لیزری برای دقت بالاتر در برش

تمرکزدهی یا فوکوس کردن پرتو لیزری یکی از مهم‌ترین عوامل در کیفیت برش لیزری است. این فرآیند باعث می‌شود پرتو لیزر روی یک نقطه بسیار کوچک متمرکز شود و دمای بسیار بالایی در آن نقطه ایجاد گردد. لنز موجود در سر برش نقش اصلی را در این تمرکز ایفا می‌کند. با تنظیم صحیح فاصله بین لنز و سطح ماده، پرتو دقیقاً روی سطح یا داخل ماده متمرکز می‌شود. این فاصله معمولاً با کمک ابزارهای مخصوص یا به صورت دستی تنظیم می‌شود.
اگر فوکوس به‌درستی انجام نشود، پرتو پخش شده و باعث برش ناقص، لبه‌های ذوب‌شده یا کاهش سرعت برش می‌شود. در برخی دستگاه‌ها، سیستم فوکوس خودکار (Auto Focus) وجود دارد که کاربر را از تنظیم دستی بی‌نیاز می‌کند. تمرکز دقیق پرتو لیزر نه تنها کیفیت برش را افزایش می‌دهد بلکه مصرف انرژی را نیز بهینه کرده و زمان اجرای عملیات را کاهش می‌دهد. همچنین، در عملیات حکاکی، فوکوس صحیح باعث ایجاد جزئیات ظریف‌تر و تمیزتر می‌شود.

مراحل تمیز کردن و پاک‌سازی پس از عملیات برش لیزری

پس از پایان عملیات برش لیزری، تمیزکاری و نگهداری دستگاه اهمیت زیادی دارد و باعث افزایش طول عمر آن و کیفیت کارهای بعدی می‌شود. اولین مرحله، خاموش کردن کامل دستگاه و اطمینان از خنک شدن بخش‌های داخلی است.

سپس سطح میز دستگاه بررسی و از باقی‌مانده‌های مواد مانند خاکستر، ذرات بریده‌شده و گردوغبار پاک‌سازی می‌شود. برای این کار می‌توان از جاروبرقی صنعتی یا برس نرم استفاده کرد.

آینه‌ها و لنز دستگاه نیز باید با دقت تمیز شوند. برای این کار از دستمال میکروفایبر بدون پرز و مایع مخصوص تمیزکننده لنز استفاده می‌شود. تماس مستقیم دست با لنز یا آینه ممنوع است زیرا چربی پوست می‌تواند به آن‌ها آسیب بزند.

در نهایت، مسیر نازل و دهانه خروجی بررسی می‌شود تا مواد جمع‌شده یا دود ناشی از برش، انسداد ایجاد نکرده باشند. فیلترها و سیستم تهویه نیز باید در فواصل مشخص تعویض یا تمیز شوند. با رعایت این مراحل دستگاه در وضعیت بهینه باقی می‌ماند و کیفیت برش در پروژه‌های آینده حفظ خواهد شد.

راهنمای گام‌به‌گام استفاده صحیح از دستگاه لیزر برش

استفاده صحیح از دستگاه برش لیزری نیازمند رعایت چند مرحله کلیدی است. در گام اول، باید فایل طراحی موردنظر را با استفاده از نرم‌افزارهای گرافیکی مانند CorelDRAW یا AutoCAD آماده و به فرمت مناسب ذخیره کنید. در گام دوم، دستگاه را روشن کرده و نرم‌افزار کنترل لیزر را اجرا نمایید. سپس فایل طراحی را وارد برنامه کرده و پارامترهایی مانند توان لیزر، سرعت برش و تعداد پاس‌ها را متناسب با جنس و ضخامت ماده تنظیم کنید.
در گام سوم، ماده را روی میز دستگاه قرار داده و آن را به‌خوبی فیکس کنید تا در حین برش جابه‌جا نشود. سپس فاصله لنز (فوکوس) با سطح ماده را به‌دقت تنظیم نمایید. اجرای یک تست خشک پیش از شروع عملیات اصلی بسیار توصیه می‌شود.  در نهایت با فشار دادن دکمه Start، عملیات برش آغاز می‌شود. پس از اتمام، قطعه را بررسی کرده و در صورت نیاز، با ابزار مناسب لبه‌ها را پرداخت کنید. رعایت تمامی این مراحل باعث افزایش دقت، ایمنی و عمر مفید دستگاه خواهد شد.

روش درج تصویر و طرح گرافیکی با دستگاه برش لیزری

برای درج تصویر یا طرح گرافیکی روی مواد با استفاده از دستگاه برش لیزری، ابتدا باید فایل گرافیکی آماده شود. تصاویر مناسب معمولاً با فرمت‌های BMP، PNG یا JPG هستند اما باید به حالت سیاه‌ و سفید و با کنتراست بالا تبدیل شوند تا دستگاه بتواند مرزهای حکاکی را به‌درستی تشخیص دهد. پس از آماده‌سازی فایل آن را در نرم‌افزار کنترل دستگاه مانند RDWorks یا LightBurn وارد کنید. در این مرحله باید نوع عملیات را مشخص نمایید؛ برای درج تصویر گزینه Engrave یا Scan انتخاب می‌شود، نه Cut.

سپس پارامترهایی مانند توان لیزر، سرعت حرکت هد و دقت نقطه‌ای تعیین می‌گردد. توان کمتر و سرعت پایین‌تر، جزئیات تصویر را بهتر منتقل می‌کند. همچنین باید فوکوس لنز به‌درستی تنظیم شده باشد تا حکاکی واضح و تمیز انجام گیرد. بعد از تنظیمات نهایی و پیش‌نمایش، عملیات حکاکی آغاز می‌شود. برای طرح‌های گرافیکی پیچیده یا عکس‌های پرجزئیات، ممکن است نیاز به چند مرحله تست برای تنظیم بهینه باشد. استفاده از مواد با سطح صاف و رنگ یکنواخت نیز در کیفیت خروجی تأثیر زیادی دارد.

نکات ایمنی و فنی پیش از راه‌اندازی دستگاه برش با لیزر

پیش از راه‌اندازی دستگاه برش لیزری، رعایت نکات ایمنی و فنی بسیار مهم است. ابتدا باید اطمینان حاصل کنید که دستگاه در محیطی با تهویه مناسب قرار دارد، چراکه دود و گازهای حاصل از برش ممکن است سمی باشند. استفاده از سیستم مکش هوا یا فیلتر هوا الزامی است.

پیش از روشن کردن دستگاه، بررسی نمایید که لنز، آینه‌ها و نازل تمیز باشند. آلودگی در این قسمت‌ها می‌تواند باعث انحراف یا تضعیف پرتو لیزر و در نتیجه آسیب به قطعه کار یا دستگاه شود. همچنین اطمینان از بسته بودن درپوش دستگاه در حین کار از بروز تابش‌های خطرناک جلوگیری می‌کند. همیشه از عینک محافظ لیزر استفاده کنید، مخصوصاً در صورتی که درپوش دستگاه باز است یا دستگاه فاقد محافظ استاندارد است.

از نظر فنی، کابل‌های برق، اتصالات و منبع تغذیه باید بررسی و از سلامت آن‌ها مطمئن شوید. همچنین تنظیمات نرم‌افزار باید مطابق با جنس و ضخامت ماده باشد تا از بروز خطا جلوگیری گردد. رعایت این نکات ایمنی کاربر را تضمین کرده و عملکرد صحیح دستگاه را ممکن می‌سازد.

جمع‌بندی و نتیجه‌گیری در پایان آموزش دستگاه برش لیزر

دستگاه برش لیزری ابزاری پیشرفته و دقیق برای تولید و ساخت قطعات گوناگون است. استفاده صحیح از آن نیازمند آشنایی با مراحل فنی، تنظیمات نرم‌افزاری، نکات ایمنی و روش‌های نگهداری است. همان‌طور که در این آموزش مرور شد، موفقیت در عملیات برش و حکاکی به ترکیبی از طراحی دقیق، تنظیمات درست دستگاه، تمرکز مناسب پرتو لیزری و نگهداری منظم وابسته است.

درک صحیح از عملکرد اجزای مختلف دستگاه، مانند آینه‌ها، لنز، نازل و نرم‌افزار کنترلی به کاربر کمک می‌کند تا با دقت و سرعت بیشتری پروژه‌ها را اجرا کند. همچنین رعایت نکات ایمنی مانند استفاده از عینک محافظ، تهویه مناسب و بررسی سلامت قطعا برای جلوگیری از آسیب‌های احتمالی حیاتی است.

در پایان آموزش صحیح و تمرین عملی با دستگاه، بهترین راه برای تسلط کامل و بهره‌گیری حداکثری از توانایی‌های آن است. با رعایت تمامی نکات ذکرشده می‌توان کیفیت بالایی در برش، حکاکی و تولید قطعات به‌دست آورد و عمر مفید دستگاه را نیز افزایش داد.