خدمات سری‌تراشی در تهران

سری‌تراشی در تهران به‌عنوان یکی از بخش‌های اصلی زنجیره تولید در صنایع مختلف، نقشی کلیدی در تأمین قطعات دقیق و استاندارد ایفا می‌کند. تمرکز کارگاه‌ها، زیرساخت‌های صنعتی مناسب و دسترسی سریع برای مشتریان پایتخت سبب شده است که خدمات سری‌تراشی در تهران اهمیت ویژه‌ای پیدا کند. این خدمات به کسب‌وکارها امکان می‌دهد با هزینه کمتر، سرعت بالاتر و کنترل کیفی دقیق‌تری فرایند تولید قطعات فلزی خود را مدیریت کنند و در نتیجه به بهره‌وری بیشتر و عملکرد بهتر در خطوط تولید برسند.

سری‌تراشی در تهران

انتخاب یک کارگاه سری‌تراشی در تهران برای بسیاری از تولیدکنندگان، کسب‌وکارهای صنعتی و مجموعه‌هایی که نیاز به تولید انبوه قطعات دارند، مزیت‌های چشمگیری به همراه دارد. تمرکز صنایع کوچک و بزرگ در پایتخت سبب شده است که سرعت دریافت خدمات، هماهنگی با واحد طراحی و مهندسی و امکان پیگیری پروژه‌ها بسیار آسان‌تر از همکاری با کارگاه‌هایی در شهرهای دور باشد. در چنین شرایطی، مجموعه‌ای مانند سری‌تراشی کریمان نقش یک بازوی تولیدی چابک و حرفه‌ای را ایفا می‌کند و به کسب‌وکارها کمک می‌کند تا بدون اتلاف زمان، قطعات دقیق و استاندارد خود را دریافت کنند. دسترسی سریع، کاهش هزینه‌های لجستیکی و امکان نظارت نزدیک بر فرآیند تولید، سبب می‌شود انتخاب یک کارگاه در تهران، مزیت رقابتی قابل‌توجهی برای مشتریان حرفه‌ای ایجاد کند.

کاهش هزینه و زمان حمل قطعات در پروژه‌های سری

در پروژه‌هایی که نیاز به تولید تعداد بالا از قطعات کوچک و دقیق دارند، حتی چند ساعت تأخیر در ارسال یا دریافت قطعه می‌تواند فرآیند تولید را مختل کند. همکاری با یک کارگاه سری‌تراشی واقع در تهران باعث می‌شود که هزینه‌های حمل‌ونقل، بسته‌بندی و جابه‌جایی قطعات به شکل محسوسی کاهش یابد. این موضوع به‌ویژه برای خطوط تولیدی که به‌صورت روزانه یا هفتگی نیاز به تأمین قطعه دارند اهمیت دارد؛ زیرا فاصله کمتر، به معنای سرعت بیشتر در تحویل و رفع اشکال احتمالی است.
علاوه بر این، سرعت دسترسی به قطعات نمونه یا سفارشی‌سازی‌های فوری، کیفیت نهایی پروژه را بهبود می‌بخشد و از خواب خط تولید جلوگیری می‌کند. همین موضوع باعث شده است که بسیاری از برندها و کارگاه‌های صنعتی مطرح تهران، کارگاه‌های بومی مانند سری‌تراشی کریمان را به‌عنوان شریک اصلی تولید خود انتخاب کنند، زیرا این نزدیکی جغرافیایی عملاً بخشی از هزینه‌های تولید را کاهش می‌دهد و بازدهی را افزایش می‌دهد.

امکان بازدید حضوری و کنترل کیفیت قبل از تولید

یکی از مهم‌ترین دغدغه‌های مشتریان در حوزه سری‌تراشی، اطمینان از دقت، ظرافت و کیفیت نهایی قطعات است. وقتی کارگاه در تهران باشد، امکان بازدید حضوری، بررسی دستگاه‌ها، آشنایی با اپراتورها و ارزیابی سطح مهارت تیم فنی فراهم می‌شود. این بازدید حضوری به مشتری اجازه می‌دهد تا قبل از شروع تولید انبوه، نمونه اولیه را از نزدیک بررسی کند و مواردی مانند دقت ابعادی، کیفیت سطح، جنس متریال و نحوه پرداخت‌کاری را با استانداردهای مورد نظر خود مقایسه نماید.
این شیوه همکاری، ریسک خطا را حداقل کرده و باعث می‌شود که سفارشی‌سازی‌ها با سرعت بیشتری انجام شوند. همچنین امکان برگزاری جلسات هماهنگی کوتاه و سریع، بدون نیاز به سفر یا اتلاف وقت، روند تصمیم‌گیری را تسهیل می‌کند.

خدمات سری‌تراشی در تهران

سایر مقالات

معرفی مجموعه سری‌تراشی کریمان در شرق تهران

در میان کارگاه‌های فعال در پایتخت، مجموعه‌ای که در شرق تهران فعالیت می‌کند، به دلیل موقعیت مناسب، تجهیزات به‌روز و سابقه قابل‌اعتماد، توانسته است جایگاه ویژه‌ای در میان مشتریان صنعتی به‌دست آورد. این مجموعه با تمرکز بر ارائه خدمات سری‌تراشی دقیق، تلاش کرده است تا نیاز صنایع کوچک و بزرگ را به‌صورت کاملاً تخصصی پاسخ دهد. قرارگیری در محدوده شرقی شهر باعث شده است که همکاری با کارگاه برای بسیاری از کسب‌وکارهای مستقر در تهران و حومه بسیار ساده‌تر و سریع‌تر باشد. از سوی دیگر، برخورداری از یک تیم ماهر و متعهد، این قابلیت را ایجاد کرده است که پروژه‌ها با سرعت مطلوب، کیفیت ثابت و حداقل ریسک خطا انجام شوند. همین ویژگی‌ها باعث شده است که این مرکز به‌عنوان یک نقطه اتکای مطمئن برای تولید قطعات دقیق در حجم بالا شناخته شود.

موقعیت جغرافیایی و دسترسی آسان در شهرک صنعتی خاوران

قرارگیری کارگاه در شهرک صنعتی خاوران مزیت قابل‌توجهی برای مشتریان محسوب می‌شود، زیرا این منطقه یکی از نقاط صنعتی مهم تهران به شمار می‌آید که دسترسی مناسبی به بزرگراه‌های اصلی دارد. این دسترسی سریع باعث کاهش زمان جابه‌جایی، افزایش سرعت هماهنگی و امکان انجام مراجعات حضوری کوتاه و مؤثر می‌شود. بسیاری از واحدهای تولیدی شرق و جنوب شرق تهران به دلیل همین سهولت تردد، همکاری با مجموعه‌هایی در این محدوده را ترجیح می‌دهند. افزون بر آن، حضور کارگاه در یک محیط صنعتی رسمی به معنای دسترسی به زیرساخت‌های مناسب مانند برق صنعتی، حمل‌ونقل سنگین و امکانات خدماتی استاندارد است؛ عواملی که در نهایت باعث تسریع در فرآیند تولید و تحویل پروژه‌های سری می‌شود.

سابقه فعالیت، ماشین‌آلات و ظرفیت تولید قطعات

این مجموعه با سال‌ها فعالیت در زمینه تولید قطعات دقیق، توانسته است تجربه قابل‌توجهی در مدیریت پروژه‌های کوچک و بزرگ کسب کند. بهره‌گیری از دستگاه‌های CNC، اتومات، پیشرفته و ابزارهای دقیق اندازه‌گیری سبب شده است که امکان تولید قطعات پیچیده با تلرانس‌های سخت فراهم باشد. ظرفیت بالای تولید نیز باعث شده که کارگاه قابلیت پاسخگویی به سفارش‌های انبوه در صنایع مختلف، از قطعه‌سازی خودرو تا تجهیزات الکترونیکی، پزشکی و صنایع ساختمانی، را داشته باشد.
مزیت مهم دیگر، وجود تیمی باتجربه در زمینه تحلیل نقشه، انتخاب متریال مناسب و کنترل کیفی مداوم است که کمک می‌کند پروژه‌ها با حداقل خطا و بالاترین دقت اجرایی انجام شوند. ترکیب این عوامل، کارگاه را به گزینه‌ای قابل‌اعتماد برای مجموعه‌هایی تبدیل کرده است که علاوه بر کیفیت، به زمان تحویل و ثبات عملکرد نیز اهمیت می‌دهند.

توانمندی‌های فنی سری‌تراشی کریمان

توانمندی‌های فنی هر کارگاه سری‌تراشی، نقش تعیین‌کننده‌ای در کیفیت نهایی قطعات و میزان اعتماد مشتریان دارد. در شرق تهران، مجموعه‌ای فعال در این حوزه توانسته است با تکیه بر زیرساخت‌های مجهز، تجربه‌ عملی طولانی و یک رویکرد مهندسی‌شده، ظرفیت تولید قطعات پیچیده و حساس را در تیراژ بالا فراهم کند. گستره خدمات این مجموعه از تراش‌کاری‌های ساده گرفته تا تولید قطعات دقیق با تلرانس‌های سخت را شامل می‌شود و همین تنوع سبب شده است که امکان پاسخگویی به نیاز صنایع مختلف، از خودروسازی و تجهیزات الکتریکی گرفته تا صنایع ساختمانی، پزشکی و کنترل صنعتی، به‌صورت یکپارچه فراهم باشد.
وجود اپراتورهای حرفه‌ای، سیستم‌های کنترل کیفیت مرحله‌به‌مرحله، اجرای دقیق نقشه‌های مهندسی و قابلیت انتخاب متریال مناسب برای هر پروژه باعث شده است که خروجی نهایی، از نظر یکنواختی، دوام و دقت، در سطحی قابل‌اعتماد قرار گیرد. این سطح از توان فنی به مشتریان کمک می‌کند که پروژه‌های خود را بدون نگرانی بابت خطا، تأخیر یا افت کیفیت، به‌صورت کامل برون‌سپاری کرده و در نهایت، قطعاتی سازگار با استانداردهای صنعتی دریافت کنند.

دستگاه‌های سری‌تراش دستی، نیمه‌اتومات و CNC

وجود دستگاه‌های متعدد با ساختار و قابلیت‌های متفاوت در یک کارگاه مزیت مهمی محسوب می‌شود. دستگاه‌های دستی برای تولید قطعات ساده یا تیراژهای محدود کاربرد دارند، اما نسخه‌های نیمه‌اتومات سرعت و یکنواختی بیشتری در تولید ایجاد می‌کنند. ماشین‌آلات CNC نیز به‌عنوان پیشرفته‌ترین بخش این چرخه، امکان تراش‌کاری قطعات پیچیده با دقت بالا، اجرای طرح‌های خاص و رعایت تلرانس‌های حساس را فراهم می‌سازند. ترکیب این سه گروه ماشین، انعطاف قابل‌توجهی را ایجاد می‌کند؛ به‌گونه‌ای که کارگاه قادر است پروژه‌هایی با نیازهای متفاوت را بدون محدودیت اجرا کند و کیفیت خروجی در تمام مراحل ثابت باقی بماند.

دقت ماشین‌کاری، تلرانس‌ها و کیفیت پرداخت سطح قطعات

در صنعت سری‌تراشی، کیفیت کار زمانی معنا پیدا می‌کند که دقت ابعادی، رعایت تلرانس‌ها و وضعیت نهایی سطح قطعه مطابق با استانداردهای فنی باشد. استفاده از ابزارهای اندازه‌گیری حرفه‌ای، تجهیزات کنترل کیفیت و روش‌های دقیق ماشین‌کاری، امکان تولید قطعاتی با کمترین خطای ابعادی را فراهم می‌کند.
پرداخت سطح نیز اهمیت زیادی دارد؛ زیرا ظاهر مناسب، مقاومت در عملکرد و عمر مفید قطعه را تحت‌تأثیر قرار می‌دهد. توانایی ارائه پرداخت یکنواخت و تمیز سبب شده است که قطعات مناسب کاربردهای حساس تولید شوند و در سیستم‌های مکانیکی بدون ایجاد اختلال یا اصطکاک اضافی مورد استفاده قرار گیرند.

خدمات سری‌تراشی در تهران

سایر مقالات

خدمات سری‌تراشی کریمان برای صنایع مختلف تهران

گستره خدمات سری‌تراشی در تهران زمانی ارزشمند می‌شود که بتواند پاسخگوی نیاز مجموعه‌های صنعتی گوناگون باشد. در پایتخت، بسیاری از تولیدکنندگان با قطعاتی سروکار دارند که باید با دقت بالا، در تیراژ زیاد و مطابق استانداردهای فنی خاص تولید شوند. کارگاهی که در شرق تهران فعالیت می‌کند، با اتکا بر تجهیزات چندمنظوره و تجربه اجرای پروژه‌های متنوع، امکان همکاری با صنایع مختلف را به‌صورت کاملاً تخصصی فراهم کرده است. این مجموعه توانسته است از طریق تولید قطعات ساده تا قطعات پیچیده با تلرانس‌های سخت، نیاز کسب‌وکارهای کوچک و بزرگ را پوشش دهد.
مزیت مهم این خدمات، توانایی برون‌سپاری کامل فرایند تولید برای مشتریان است؛ به این معنا که صنایع مختلف می‌توانند اطمینان داشته باشند قطعات مورد نیازشان در بازه زمانی مناسب و با کنترل کیفی دقیق تولید می‌شود. همین گستره عملکرد باعث شده است که نیازهای صنایع خودرو، پزشکی، ساختمانی، تأسیسات شهری و حتی مجموعه‌های تخصصی‌تر، در تهران به‌خوبی تأمین شود بدون آنکه نیازی به همکاری با کارگاه‌های خارج از شهر باشد.

صنعت خودرو، شیرآلات و تجهیزات پزشکی

این بخش از صنایع به دلیل حساسیت بالا، نیازمند قطعاتی دقیق، استاندارد و مقاوم است. در صنعت خودرو، بسیاری از قطعات ریز فلزی مانند بوش‌ها، محورهای کوچک، اتصالات رزوه‌ای و قطعات مربوط به سیستم‌های کنترلی، با روش سری‌تراشی تولید می‌شوند. در حوزه شیرآلات نیز وجود قطعات کوچک با تلرانس محدود اهمیت زیادی دارد، زیرا عملکرد صحیح محصول به دقت همین اجزا وابسته است.
در تجهیزات پزشکی نیز دقت، کیفیت سطح و انتخاب متریال اهمیت حیاتی دارد. تولید قطعاتی مانند اتصالات فلزی، محورها یا قطعات مورد استفاده در تجهیزات تشخیصی، باید با بالاترین حساسیت انجام شود تا خطاهای عملکردی به صفر نزدیک شود. کارگاهی که قادر به تأمین این سطح از دقت باشد، برای صنایع یادشده ارزش بالایی ایجاد می‌کند.

صنعت نفت و گاز، آب و فاضلاب و قطعات صنعتی

در صنایع مرتبط با انرژی و تأسیسات شهری، قطعات مورد استفاده معمولاً باید از نظر استحکام، مقاومت در برابر فشار و دوام طولانی‌مدت قابل‌اعتماد باشند. قطعات رزوه‌ای، اتصالات فلزی، بوش‌ها، واشرهای خاص و مجموعه‌ای از اجزای کوچک فلزی در بخش نفت و گاز با روش سری‌تراشی تولید می‌شوند و کیفیت آن‌ها عملکرد سیستم را تضمین می‌کند.
در بخش آب و فاضلاب نیز بسیاری از تجهیزات و شیرآلات صنعتی به قطعات فلزی کوچک نیاز دارند که باید به‌طور یکنواخت و در تیراژ بالا ساخته شوند. در کنار این بخش‌ها، صنایع عمومی‌تری مانند ماشین‌سازی، ساخت تجهیزات کارگاهی، سیستم‌های کنترلی و دستگاه‌های صنعتی نیز وابستگی زیادی به قطعات سری‌تراشی دارند. امکان تولید مداوم و پایدار، سبب شده است که کارگاه‌های فعال در تهران بتوانند به‌طور منظم نیاز این صنایع را تأمین کرده و از توقف تولید جلوگیری کنند.

فرآیند ثبت سفارش سری‌تراشی 

ثبت سفارش در پروژه‌های سری‌تراشی زمانی موفقیت‌آمیز خواهد بود که تمامی مراحل از ابتدا تا تحویل نهایی، با شفافیت و هماهنگی کامل انجام شود. مشتریان تهرانی معمولاً نیاز دارند پروژه‌های خود را در کوتاه‌ترین زمان ممکن و با کیفیت ثابت به کارگاه بسپارند؛ به همین دلیل، وجود یک روند مشخص و قابل‌اعتماد اهمیت زیادی دارد. فرایندی که در کارگاه‌های حرفه‌ای اجرا می‌شود، شامل بررسی دقیق نیاز مشتری، تحلیل نقشه و انتخاب متریال سازگار با پروژه است. در ادامه نیز هماهنگی درباره زمان آماده‌سازی نمونه اولیه، تعیین زمان‌بندی تولید و برآورد هزینه‌ها انجام می‌گیرد.
چنین ساختاری باعث می‌شود مشتری از همان ابتدای کار، دید روشنی نسبت به جزئیات پروژه داشته باشد و بتواند بدون نگرانی درباره تغییرات ناگهانی، فرایند تولید را به‌طور کامل مدیریت کند. این رویکرد، اعتماد مشتریان تهرانی را افزایش می‌دهد و به آن‌ها این امکان را می‌دهد که بخشی از فرآیندهای تولیدی خود را با خیال آسوده برون‌سپاری کنند.

بررسی نقشه، متریال و تعیین تیراژ تولید

اولین مرحله در هر سفارش، تحلیل نقشه مهندسی و مشخصات فنی قطعه است. در این مرحله، کارشناسان کارگاه ابعاد، تلرانس‌ها، نوع تراش‌کاری و پردازش‌های جانبی را بررسی می‌کنند تا بهترین روش تولید انتخاب شود. پس از آن، نوع متریال مورد نیاز، مانند فولاد، برنج، آلومینیوم یا استیل، مشخص می‌شود و بر اساس شرایط کاری قطعه، پیشنهادهای لازم به مشتری ارائه می‌گردد.
در نهایت، تیراژ تولید تعیین‌کننده اصلی هزینه و زمان اجرای پروژه خواهد بود. هرچه تعداد قطعات بیشتر باشد، امکان برنامه‌ریزی دقیق‌تر و کاهش هزینه تمام‌شده برای مشتری فراهم می‌شود. این مرحله پایه‌ای‌ترین بخش فرآیند ثبت سفارش است، زیرا تمام محاسبات بعدی بر اساس اطلاعات این بخش انجام می‌شود.

ارائه زمان تحویل و قیمت دقیق بر اساس پروژه

پس از بررسی کامل نیاز مشتری، زمان تحویل و قیمت نهایی به‌صورت دقیق و شفاف اعلام می‌شود. این زمان‌بندی با در نظر گرفتن حجم سفارش، پیچیدگی قطعه، نوع متریال و توان عملیاتی کارگاه تعیین می‌گردد. اعلام زمان دقیق تحویل به مشتریان تهرانی کمک می‌کند برنامه‌ریزی تولید یا تحویل پروژه‌های خود را بدون اختلال انجام دهند.
در کنار آن، هزینه نهایی نیز بر اساس جزئیات فنی محاسبه می‌شود تا مشتری از ابتدا شناخت کاملی نسبت به مبلغ پرداختی داشته باشد. این رویکرد شفاف، احتمال بروز اختلافات بعدی را از بین می‌برد و به مشتری اطمینان می‌دهد که پروژه با ثبات و طبق برنامه پیش خواهد رفت.

خدمات سری‌تراشی در تهران

سایر مقالات

سری‌تراشی کریمان بهترین گزینه برای کسب‌وکارهای تهران 

برای بسیاری از کسب‌وکارهای فعال در تهران، انتخاب یک کارگاه سری‌تراشی قابل‌اعتماد، تصمیمی استراتژیک محسوب می‌شود. در شرایطی که سرعت، دقت و ثبات کیفیت نقش اساسی در موفقیت پروژه‌ها دارند، کارگاهی که بتواند تمام این معیارها را به‌صورت هم‌زمان پوشش دهد، ارزش بالایی برای مشتری ایجاد می‌کند. مجموعه‌ای که در شرق تهران فعالیت می‌کند، با تجربه عملی گسترده، تجهیزات استاندارد و توانایی پاسخگویی به سفارش‌های متنوع، توانسته است جایگاه قابل‌توجهی در میان صنایع کوچک و بزرگ پایتخت پیدا کند.
این مجموعه نه‌تنها امکان تولید قطعات پیچیده با تلرانس‌های دقیق را دارد، بلکه با مدیریت اصولی، هماهنگی نزدیک با مشتری و ارائه زمان‌بندی شفاف، فرآیند همکاری را ساده و قابل پیش‌بینی می‌سازد. برای کسب‌وکارهایی که نیاز به قطعات سری، تولید انبوه یا سفارش‌های اختصاصی دارند، این سطح از قابلیت‌ها باعث می‌شود پروژه‌ها بدون اتلاف زمان پیش بروند و نتیجه نهایی با کیفیت ثابت تحویل شود.

تجربه بالا در تولید انبوه و سفارشی

یکی از مهم‌ترین معیارهای انتخاب کارگاه سری‌تراشی، تجربه در مدیریت سفارش‌های متنوع است. مجموعه‌ای که به‌صورت مداوم با صنایع مختلف همکاری کرده باشد، بهتر می‌تواند نیازهای متفاوت پروژه‌ها را درک کند و با توجه به شرایط، روش مناسب برای تولید را انتخاب نماید.
این تجربه گسترده کمک می‌کند که فرایند تولید، چه در سفارش‌های حجم بالا و چه در پروژه‌های سفارشی و حساس، با دقت کامل اجرا شود. در تولید انبوه، یکنواختی قطعات و ثبات کیفیت اهمیت ویژه‌ای دارد؛ در حالی که در سفارش‌های سفارشی، مهارت تحلیل نقشه و اجرای جزئیات فنی پیچیده معیار اصلی موفقیت است. ترکیب این دو نوع توانایی، کارگاه را به گزینه‌ای مناسب برای مجموعه‌هایی تبدیل می‌کند که نیاز به انعطاف‌پذیری بالا در تولید دارند.

کنترل کیفیت، تضمین تحویل به‌موقع و پشتیبانی فنی

یکی از ویژگی‌های مهم برای مشتریان تهرانی، دریافت خدماتی است که علاوه بر کیفیت بالا، بر اساس برنامه‌ریزی دقیق انجام شود. کارگاهی که سیستم کنترل کیفی مرحله‌به‌مرحله دارد، می‌تواند در هر مرحله از تولید، خطاها را به حداقل برساند و خروجی نهایی را مطابق استاندارد مشتری تحویل دهد.
در کنار آن، تحویل به‌موقع نقش اساسی در جلوگیری از توقف خطوط تولید و پیشبرد پروژه‌های صنعتی دارد. زمانی که کارگاه بتواند زمان دقیق تحویل را ارائه و آن را رعایت کند، مشتریان با اطمینان بیشتری پروژه‌های خود را برون‌سپاری می‌کنند.
پشتیبانی فنی نیز بخش دیگری از ارزش افزوده این نوع خدمات است. ارائه توضیحات درباره متریال، پیشنهاد راهکارهای بهینه تولید و همکاری در اصلاح نقشه‌ها، باعث می‌شود مشتریان بتوانند قطعات خود را با کیفیت بهتر و هزینه کمتر تولید کنند. همین ترکیب از کنترل کیفیت، تعهد زمانی و مشاوره فنی، کارگاه را به انتخابی قابل‌اعتماد برای کسب‌وکارهای تهران تبدیل کرده است.

نتیجه گیری

با توجه به رشد صنایع و نیاز روزافزون به قطعات دقیق، انتخاب یک کارگاه سری‌تراشی معتبر در تهران می‌تواند بر کاهش هزینه‌ها، افزایش کیفیت و تسریع روند تولید تأثیر چشمگیری داشته باشد. استفاده از دستگاه‌های پیشرفته، دسترسی آسان، پشتیبانی فنی و توانایی تولید انبوه قطعات، خدمات سری‌تراشی را به یکی از پایه‌های اصلی توسعه صنعتی تبدیل کرده است. با انتخاب صحیح، کسب‌وکارها می‌توانند اطمینان داشته باشند که قطعات مورد نیاز آن‌ها با بهترین کیفیت و در زمان مقرر تحویل داده می‌شود.

 

جهت ارتباط با کارشناسان ما با شماره های زیر تماس بگیرید
02133282468
09123469376
یا به آدرس ما مراجعه فرمایید

 

سری‌تراشی با CNC

سری‌تراشی CNC به‌عنوان یک فناوری پیشرفته در تولید قطعات فلزی، امکان ماشین‌کاری با دقت بسیار بالا و سرعت مناسب را فراهم کرده است. این روش که مبتنی بر کنترل عددی کامپیوتری است، توانایی ساخت قطعات پیچیده، حساس و چندمرحله‌ای را با یکنواختی کامل به صنایع مختلف ارائه می‌دهد. ترکیب دقت، اتوماسیون و قابلیت تکرارپذیری بالا، سری‌تراشی CNC را به یکی از مؤثرترین روش‌های تولید قطعات در دنیای صنعتی امروز تبدیل کرده است.

سری‌تراشی CNC چیست و چه تفاوتی با سری‌تراشی سنتی دارد؟

سری‌تراشی CNC یکی از پیشرفته‌ترین روش‌های تولید قطعات دقیق در صنعت محسوب می‌شود و با استفاده از ماشین‌های کنترل عددی، امکان ساخت قطعات پیچیده با دقت بسیار بالا را فراهم می‌سازد. این فناوری بر پایه برنامه‌نویسی و اجرای خودکار حرکات ابزار طراحی شده است؛ به همین دلیل، برخلاف روش‌های سنتی، وابستگی کمتری به مهارت اپراتور دارد و نتیجه نهایی از ثبات بیشتری برخوردار است. در سری‌تراشی سنتی، بسیاری از مراحل به‌صورت دستی انجام می‌شود و کیفیت قطعه به میزان توجه و تخصص فرد بستگی دارد، اما در مدل CNC، فرآیند تولید طبق یک برنامه دقیق اجرا شده و میزان خطا در حد قابل‌چشم‌پوشی کاهش پیدا می‌کند.
به همین دلیل، صنایع مختلف به‌ویژه بخش‌هایی که نیاز به قطعات با تلرانس محدود دارند، به سمت استفاده از خدمات سری‌تراشی CNC حرکت کرده‌اند. این روش نه‌تنها امکان تولید انبوه قطعات یکسان را فراهم می‌کند، بلکه برای ساخت قطعات پیچیده، طرح‌های سه‌بعدی و نمونه‌سازی سریع نیز انتخابی ایده‌آل است. در مقایسه با سری‌تراشی دستی یا نیمه‌اتومات، سطح دقت، سرعت اجرای عملیات، یکنواختی خروجی و قابلیت اطمینان بسیار بالاتر است و همین تفاوت‌ها سبب شده است که CNC به یک فناوری کلیدی در تولید صنعتی تبدیل شود.

دقت بالا و اتوماسیون کامل در CNC

یکی از مهم‌ترین مزیت‌های سری‌تراشی CNC، توانایی اجرای حرکات دقیق و کاملاً کنترل‌شده است. در این روش، ابزار بر اساس برنامه‌ای که از پیش نوشته شده عمل می‌کند و همین کنترل دیجیتالی باعث می‌شود خطاهای انسانی تقریباً حذف شوند. دقت بالا در ساخت قطعات کوچک یا پیچیده اهمیت زیادی دارد زیرا حتی انحراف‌های بسیار جزئی می‌تواند عملکرد نهایی محصول را تحت‌تأثیر قرار دهد.
اتوماسیون کامل CNC نه‌تنها دقت را افزایش می‌دهد بلکه فرآیند تولید را سریع‌تر و یکنواخت‌تر می‌کند. همین موضوع باعث شده است بسیاری از صنایع حساس مانند تجهیزات پزشکی، خودرو و ابزارآلات دقیق، به‌طور گسترده از این فناوری استفاده کنند.

مقایسه زمان، هزینه و کیفیت در روش‌های CNC و دستی

در روش‌های دستی یا سنتی، زمان تولید معمولاً بیشتر است و اپراتور باید بسیاری از مراحل را شخصاً انجام دهد. این موضوع علاوه بر افزایش احتمال خطا، باعث محدود شدن سرعت و یکنواختی تولید می‌شود. در مقابل، ماشین‌های CNC با سرعت بالاتر حرکات تکراری را اجرا می‌کنند و در پروژه‌های انبوه، زمان کل تولید به‌طور محسوسی کاهش می‌یابد.
از نظر هزینه، هرچند اجرای اولیه پروژه با CNC ممکن است کمی بیشتر به‌نظر برسد، اما در تیراژ بالا به دلیل کاهش ضایعات، دقت بیشتر و سرعت بالاتر، هزینه تمام‌شده قطعه کاهش پیدا می‌کند. کیفیت نهایی نیز به دلیل کنترل دقیق و قابلیت تکرارپذیری بالا، بسیار بهتر از روش‌های دستی است.

سری‌تراشی با CNC

سایر مقالات

مزایای سری‌تراشی با دستگاه‌های CNC

استفاده از دستگاه‌های CNC در سری‌تراشی، مجموعه‌ای از مزایای فنی و اقتصادی را برای صنایع مختلف به همراه دارد. این دستگاه‌ها با کنترل عددی کامپیوتری، امکان تولید قطعات را با دقتی در حد صدم میلی‌متر فراهم می‌کنند و همین ویژگی باعث شده است بسیاری از واحدهای تولیدی، کارگاه‌ها و شرکت‌های صنعتی به سمت استفاده از این فناوری حرکت کنند. فرایندهایی که پیش‌تر نیازمند نیروی انسانی باتجربه و زمان طولانی بودند، اکنون با سرعت بالا و عملکرد یکنواخت قابل انجام‌اند.
علاوه بر دقت و سرعت، استفاده از CNC باعث افزایش کیفیت نهایی قطعات و کاهش خطاهای انسانی می‌شود؛ زیرا تمامی حرکات ابزار طبق برنامه مشخصی اجرا می‌شوند و شرایط تولید کاملاً قابل تکرار است. در نتیجه، صنایع می‌توانند قطعات حساس، پیچیده یا تیراژ بالا را به‌صورت هماهنگ، سریع و با هزینه بهینه تولید کنند. این موضوع، CNC را به یکی از کلیدی‌ترین تجهیزات در تولید قطعات فلزی تبدیل کرده است.

تولید انبوه با سرعت بالا و تلرانس دقیق

یکی از بزرگ‌ترین مزایای CNC، توانایی تولید انبوه قطعات کاملاً یکسان است. در این روش، هر حرکت ابزار بر اساس برنامه‌ریزی دیجیتال انجام می‌شود و همین کنترل دقیق باعث می‌شود تلرانس‌ها در محدوده موردنظر باقی بمانند. این ویژگی به صنایع کمک می‌کند که قطعات را با سرعت بالا، کیفیت ثابت و بدون نیاز به تنظیمات مداوم یا نظارت دستی تولید کنند. در پروژه‌هایی که زمان تحویل مهم است، CNC برتری کاملی نسبت به روش‌های دستی دارد.

امکان ساخت قطعات پیچیده و چندمرحله‌ای

دستگاه‌های CNC قادرند مجموعه‌ای از عملیات پیچیده مانند شیارزنی، رزوه‌زنی، براده‌برداری‌های دقیق و فرم‌دهی‌های خاص را در یک چرخه واحد اجرا کنند. این انعطاف‌پذیری باعث می‌شود قطعات چندمرحله‌ای، قطعات با طرح‌های خاص یا نمونه‌های صنعتی که نیاز به ابزارزنی دقیق دارند، بدون نیاز به چند دستگاه مختلف تولید شوند. نتیجه این فرایند، کاهش زمان تولید، افزایش دقت و کاهش هزینه‌های اضافی است.

کاربردهای سری‌تراشی CNC در صنایع مختلف

سری‌تراشی CNC به‌دلیل دقت بالا، سرعت مناسب و قابلیت اجرای عملیات پیچیده، در طیف گسترده‌ای از صنایع مورد استفاده قرار می‌گیرد. در بسیاری از واحدهای تولیدی، قطعاتی با ابعاد کوچک اما نقش اساسی در عملکرد دستگاه‌ها ساخته می‌شوند؛ قطعاتی که کوچک‌ترین خطا در ساخت آن‌ها می‌تواند کل سیستم را دچار اختلال کند. ماشین‌های CNC به دلیل برخورداری از کنترل دیجیتال، امکان تولید این قطعات حساس را در تیراژ بالا و با یکنواختی کامل فراهم می‌کنند.
این فناوری، علاوه بر تولید قطعات متداول، توانایی ساخت نمونه‌های پیچیده، سفارشی و چندمرحله‌ای را نیز دارد. به همین دلیل، صنایعی مانند خودروسازی، تجهیزات پزشکی، سیستم‌های هیدرولیک، ماشین‌آلات صنعتی، ابزارآلات دقیق و بسیاری از صنایع تخصصی از این روش بهره می‌برند. ترکیب سرعت، دقت و قابلیت تکرارپذیری باعث شده است سری‌تراشی CNC به بخشی جدایی‌ناپذیر از زنجیره تولید در اغلب صنایع امروزی تبدیل شود.

قطعات خودرو، هیدرولیک و پنوماتیک

در صنعت خودرو، بسیاری از قطعات کوچک و حساس مانند بوش‌ها، اتصالات رزوه‌ای، شفت‌های کوچک، پین‌ها و قطعات کنترلی نیازمند تلرانس دقیق و کیفیت بالا هستند. دستگاه‌های CNC امکان تولید این قطعات را با یکنواختی کامل فراهم می‌کنند، به‌طوری‌که تفاوت قطعات تولیدشده تقریباً صفر است.
در سیستم‌های هیدرولیک و پنوماتیک نیز دقت ابعادی اهمیت حیاتی دارد؛ زیرا قطعات مورد استفاده معمولاً تحت فشار بالا فعالیت می‌کنند. قطعاتی مانند اتصالات، پوسته‌های کوچک، شیرهای کنترل و قطعات آب‌بندی باید با حداقل خطا ساخته شوند تا عملکرد ایمن تجهیزات تضمین گردد.

قطعات پزشکی، آزمایشگاهی و تجهیزات صنعتی

در صنعت پزشکی، تولید قطعات فلزی نیازمند دقت و کیفیت سطح بسیار بالاست، زیرا کوچک‌ترین ایراد می‌تواند کارایی محصول را کاهش دهد. قطعاتی مانند اتصالات استیل، ابزارهای ریز جراحی، قطعات مربوط به تجهیزات دندان‌پزشکی یا دستگاه‌های آزمایشگاهی، همگی با سری‌تراشی CNC قابل تولید هستند.
از سوی دیگر، در صنایع صنعتی و ماشین‌سازی، دستگاه‌های CNC توانایی تولید قطعات پیچیده، شیارها، فرم‌ها و اجزایی را دارند که در تجهیزات بزرگ‌تر مورد استفاده قرار می‌گیرند. این تنوع عملکرد باعث شده است CNC نقش مؤثری در توسعه تجهیزات مدرن و افزایش کیفیت ساخت داشته باشد.

سری‌تراشی با CNC

سایر مقالات

انواع دستگاه‌های CNC مورد استفاده در سری‌تراشی

در فرآیند سری‌تراشی CNC، انتخاب نوع دستگاه نقش مهمی در کیفیت، سرعت و امکان‌پذیری تولید قطعات دارد. دستگاه‌های مختلف CNC با تعداد محورهای متفاوت، ساختار اسپیندل‌ها، نوع طراحی و نحوه حرکت ابزار، توانایی‌های متنوعی را ارائه می‌دهند. هرکدام از این دستگاه‌ها برای ساخت قطعات خاصی مناسب‌اند و انتخاب نادرست می‌تواند موجب افزایش هزینه، زمان تولید یا کاهش دقت شود.
به‌طور کلی، دستگاه‌های CNC جدید با هدف ایجاد سرعت بالا، کاهش خطای انسانی و امکان اجرای هم‌زمان چند عملیات طراحی شده‌اند. این ویژگی‌ها باعث شده است که صنایع به‌خصوص در تولید انبوه قطعات، از دستگاه‌هایی با محورهای پیشرفته یا مدل‌های سوئیس‌تایپ استفاده کنند. شناخت انواع دستگاه‌ها و تفاوت کارکرد آن‌ها، به صنایع کمک می‌کند پروژه‌های خود را با روشی بهینه و متناسب با پیچیدگی قطعه اجرا کنند.

دستگاه‌های دو محور، سه محور و چند اسپیندل

دستگاه‌های دو محور ساده‌ترین نوع CNC در سری‌تراشی هستند و معمولاً برای قطعاتی با ساختار خطی یا فرم‌های ساده استفاده می‌شوند. این دستگاه‌ها برای سفارش‌هایی مناسب‌اند که پیچیدگی زیادی نداشته و نیازمند هزینه تولید کمتر هستند.
دستگاه‌های سه محور با امکان حرکت ابزار در مسیرهای پیچیده‌تر، قادر به تولید قطعات با جزئیات بیشتر، شیارهای پیچیده یا فرم‌های ترکیبی‌اند. اما پیشرفته‌ترین نمونه‌ها، دستگاه‌های چند اسپیندل هستند که به‌طور هم‌زمان چند عملیات را روی یک قطعه یا حتی چند قطعه اجرا می‌کنند. این دستگاه‌ها در پروژه‌های انبوه، سرعت تولید را چند برابر کرده و یکنواختی قطعات را به‌طور چشمگیری افزایش می‌دهند.

تفاوت بین CNC سوئیس‌تایپ و CNC معمولی

دستگاه‌های CNC سوئیس‌تایپ یکی از پیشرفته‌ترین فناوری‌های سری‌تراشی محسوب می‌شوند و نسبت به مدل‌های معمولی تفاوت‌های قابل‌توجهی دارند. در دستگاه‌های معمولی، قطعه ثابت می‌ماند و ابزار حرکت می‌کند، اما در مدل سوئیس‌تایپ، قطعه درون یک بوش راهنما به‌صورت محوری حرکت کرده و عملیات ابزارزنی با دقت بسیار بالا انجام می‌شود.
این ساختار موجب می‌شود که تولید قطعات بلند، باریک، حساس یا قطعاتی با جزئیات پیچیده با دقت عالی و بدون لرزش انجام شود. همچنین دستگاه‌های سوئیس‌تایپ اغلب دارای چند اسپیندل هستند و قادرند چند مرحله کاری را به‌صورت هم‌زمان اجرا کنند. به همین دلیل، در صنایع پزشکی، خودرو و ابزار دقیق، این نوع دستگاه‌ها انتخابی بسیار ارزشمند محسوب می‌شوند.

فرآیند تولید قطعات با سری‌تراشی CNC

تولید قطعات با استفاده از سری‌تراشی CNC یک فرایند دقیق، مهندسی‌شده و مرحله‌به‌مرحله است که با هدف دستیابی به بالاترین کیفیت، کوتاه‌ترین زمان تولید و کمترین میزان خطا اجرا می‌شود. در این روش، پیش از شروع ماشین‌کاری، اطلاعات فنی قطعه به‌صورت کامل تحلیل و تبدیل به برنامه‌ای قابل‌اجرا برای دستگاه می‌شود. طراحی صحیح مسیر ابزار، تعیین سرعت و عمق برش، انتخاب نوع ابزار و آماده‌سازی متریال همگی عواملی هستند که بر نتیجه نهایی تأثیر مستقیم می‌گذارند. پس از آماده‌سازی، فرایند تولید با دقت بالا و بدون دخالت مستقیم نیروی انسانی آغاز می‌شود و در طول کار، دستگاه به‌صورت مستمر حرکات ابزار را با کنترل دیجیتالی اجرا می‌کند.
آنچه این فرایند را نسبت به روش‌های دستی متمایز می‌کند، قابلیت تکرارپذیری بالا و امکان اجرای عملیات پیچیده در یک چرخه واحد است. همین ویژگی‌ها باعث شده است که سری‌تراشی CNC به روشی استاندارد برای تولید قطعاتی با تلرانس محدود، کیفیت پایدار و تیراژ بالا تبدیل شود. در نهایت نیز کنترل کیفیت دقیق و تست‌های ابعادی، تکمیل‌کننده این چرخه هستند تا قطعات نهایی کاملاً مطابق با استانداردهای پروژه به دست مشتری برسند.

برنامه‌نویسی، انتخاب ابزار و آماده‌سازی متریال

اولین مرحله در تولید یک قطعه CNC، برنامه‌ریزی مسیر ابزار و تعیین پارامترهای ماشین‌کاری است. در این گام، مهندس یا اپراتور متخصص با استفاده از نرم‌افزارهای مخصوص، حرکات ابزار را بر اساس نقشه قطعه تعیین می‌کند. پس از آن، نوع ابزار مناسب مانند مته، فرز، رنده یا تیغچه انتخاب می‌شود تا عملیات با بالاترین دقت اجرا شود.
مرحله بعدی آماده‌سازی متریال است. انتخاب جنس مناسب، از فولاد و برنج گرفته تا استیل، آلومینیوم و آلیاژهای خاص، تأثیر زیادی بر کیفیت ماشین‌کاری دارد. آماده‌سازی صحیح ماده اولیه عاملی کلیدی در جلوگیری از لرزش، شکست ابزار و کاهش ضایعات است.

کنترل کیفیت نهایی و تست ابعادی

پس از اتمام ماشین‌کاری، قطعه وارد مرحله کنترل کیفیت می‌شود؛ جایی که ابعاد، فرم، تلرانس‌ها و کیفیت سطح آن با ابزارهای دقیق اندازه‌گیری بررسی می‌گردد. ابزارهایی مانند میکرومتر، کولیس دیجیتال، ساعت اندیکاتور و گیج‌های مخصوص، برای اطمینان از مطابقت کامل قطعه با نقشه فنی به‌کار می‌روند.
این مرحله تضمین می‌کند که قطعات تولید شده یکنواخت، بدون خطا و مناسب نصب در مجموعه‌های صنعتی باشند. کنترل کیفیت نهایی نه‌تنها از بروز مشکلات بعدی جلوگیری می‌کند، بلکه باعث می‌شود مشتریان در پروژه‌هایی با حساسیت بالا، اطمینان کامل نسبت به دقت و عملکرد قطعات داشته باشند.

سری‌تراشی با CNC

سایر مقالات

بررسی عوامل مؤثر بر قیمت سری‌تراشی CNC

هزینه سری‌تراشی CNC تحت‌تأثیر مجموعه‌ای از عوامل فنی و عملیاتی تعیین می‌شود که هرکدام می‌توانند بر قیمت نهایی قطعه اثر قابل‌توجهی داشته باشند. از آنجا که این روش مبتنی بر دقت بالا و اجرای خودکار عملیات است، پارامترهایی مانند نوع متریال، ابعاد قطعه، تعداد مراحل ماشین‌کاری، زمان قرارگیری قطعه داخل دستگاه، و حتی میزان پیچیدگی در برنامه‌نویسی می‌توانند قیمت را افزایش یا کاهش دهند. سفارش‌هایی که نیاز به تلرانس‌های بسیار محدود یا پرداخت سطحی باکیفیت دارند، معمولاً هزینه بیشتری خواهند داشت؛ زیرا دستگاه باید با سرعت کمتر، فشار کنترل‌شده و تنظیمات حساس‌تری کار کند.
علاوه بر این موارد، تیراژ تولید نقش مهمی در برآورد هزینه‌ها دارد. در تیراژهای بالا، هزینه برنامه‌نویسی و راه‌اندازی دستگاه سرشکن شده و در نتیجه قیمت هر قطعه کاهش می‌یابد؛ اما در سفارش‌های کم‌تیراژ، هزینه اولیه آماده‌سازی، نقش پررنگ‌تری در قیمت نهایی دارد. توجه دقیق به این عوامل، به مشتریان کمک می‌کند پیش از ثبت سفارش، براساس نیاز پروژه، بهترین تصمیم اقتصادی را اتخاذ کنند.

متریال، تیراژ و پیچیدگی قطعه

یکی از اولین عواملی که بر قیمت تأثیر می‌گذارد، نوع متریال است. مواد سخت‌تر مانند استیل یا آلیاژهای مقاوم، سرعت تراش‌کاری پایین‌تری دارند و ابزار را بیشتر تحت فشار قرار می‌دهند، به همین دلیل قیمت آن‌ها معمولاً بالاتر است.
تیراژ نیز نقش تعیین‌کننده‌ای دارد؛ هرچه تعداد قطعات بیشتر باشد، هزینه آماده‌سازی و برنامه‌نویسی میان تعداد بیشتری از قطعات تقسیم می‌شود و قیمت واحد کاهش می‌یابد. پیچیدگی قطعه نیز عامل مهمی در قیمت‌گذاری است. قطعاتی که دارای شیارهای متعدد، فرم‌های خاص، رزوه‌های ترکیبی یا مراحل ماشین‌کاری مختلف هستند، به زمان و ابزار بیشتری نیاز دارند؛ در نتیجه هزینه تولید آن‌ها افزایش می‌یابد.

زمان تراش، میزان پرت و نیاز به عملیات تکمیلی

زمانی که دستگاه برای ساخت یک قطعه صرف می‌کند، یکی از اصلی‌ترین معیارهای قیمت‌گذاری است. اگر ساخت یک قطعه به چند مرحله ماشین‌کاری نیاز داشته باشد یا شامل عملیات پیچیده باشد، زمان دستگاه افزایش یافته و هزینه نهایی بیشتر خواهد شد. میزان پرت متریال نیز نقش پررنگی در قیمت دارد. هرچه طول و حجم قطعه بیشتر باشد، مقدار دورریز مواد اولیه نیز افزایش می‌یابد و همین موضوع بر هزینه تأثیر می‌گذارد. در نهایت، برخی قطعات پس از تراش‌کاری نیاز به عملیات تکمیلی مانند پرداخت سطحی، پولیش، رزوه‌زنی مجدد، سوراخ‌کاری اضافی یا تست‌های تخصصی دارند. این فرایندها زمان‌بر بوده و به‌صورت جداگانه در قیمت نهایی لحاظ می‌شوند.

نتیجه گیری

استفاده از سری‌تراشی CNC برای تولید قطعات، راهکاری ایده‌آل برای صنایعی است که به دقت، سرعت و کیفیت ثابت نیاز دارند. این فناوری با قابلیت اجرای عملیات پیچیده، کاهش خطاهای انسانی و امکان تولید انبوه، به‌طور قابل‌توجهی راندمان تولید را افزایش می‌دهد. انتخاب یک کارگاه مجهز به دستگاه‌های CNC و تیم متخصص، تضمین می‌کند که قطعات مورد نیاز با استانداردهای فنی کامل و مطابق زمان‌بندی تعیین‌شده تولید شوند.

 

جهت ارتباط با کارشناسان ما با شماره های زیر تماس بگیرید
02133282468
09123469376
یا به آدرس ما مراجعه فرمایید

 

آینده سری‌تراشی: نقش هوش مصنوعی و مانیتورینگ لیزری

سری تراشی به عنوان بزرگترین و اساسی ترین صنعت، در روند فعالیتی صنایع تولیدی مختلف تاثیرگذار می باشد. قطعات تولیدی صنعت سری تراشی به عنوان متریال و تجهیزات اولیه در صنایع دیگر مورد استفاده قرار می گیرند که می توانند با مونتاژ، روند تولید یک محصول را بهینه نمایند. تولید انبوه قطعات یک شکل و یک اندازه، توسط تجهیزات سری تراشی قابل انجام می باشد که با دقیق ترین برش، سبب تولید قطعات با کیفیت و سرعت بالا می شود. امروزه با ورود هوش مصنوعی به صنعت سری تراشی، ابزارهای این صنعت دستخوش تغییرات عظیمی شده اند که بهره وری را برای تمامی صنایع امکان پذیر نموده است. مجموعه سری تراشی کریمان برای درک بهتر آینده سری تراشی با هوش مصنوعی، اطلاعات کاملی از این امر را ارائه می کند.

ورود هوش مصنوعی به فرآیند سری‌ تراشی

تجهیزاتی که در فرآیند سری تراشی برای تولید قطعات فلزی و غیر فلزی یک شکل در حجم متغیر استفاده می شوند، از ابزارهای برش بهره می برند که این ابزارها تحت تاثیر پارامترهای مختلف نظیر دما، رطوبت، لرزش و… کیفیت کارکردی مختلفی دارند. هوش مصنوعی به عنوان سیستم کنترلی تجهیزات سری تراشی از جمله دستگاه CNC، می تواند در تنظیم عملکرد ابزارهای برش و سیستم آن موثر باشد.

استفاده از الگوریتم ‌های یادگیری ماشین در بهینه‌سا زی عملیات تراش

سیستم هایی که فرایندی نظیر سرعت برش، عمق تراش و… را در مسیر تولید قطعات کنترل می کنند، با استفاده از هوش مصنوعی، کنترل جامع تری را ارائه می نمایند. به این صورت که هوش مصنوعی می تواند با استفاده از الگوهای عملکردی که برای تولید قطعات قبلی استفاده شده است، تنظیمات لازم را برای برش و تولید قطعات جدید به کار ببرد تا از این طریق عمر ابزارهای برش حفظ شود و کیفیت کار به بالاترین حد خود برسد.

تشخیص خودکار خطاها، پیش‌بینی خرابی ابزار و تنظیم پارامترهای ماشین

از سویی دیگر هوش مصنوعی تمامی عواملی را که منجر به شکست قطعه تولیدی می شود و نقص برش را به وجود می آورند، شناسایی می کند. شناسایی عواملی مانند لرزش، دما و ابزارهای برش معیوب یا مستهلک، قبل از شروع به کار می تواند کیفیت تولید را افزایش دهد. دستگاه های CNC سری تراشی با بهره مندی از سیستم کنترل هوشمند، می تواند خطاهایی که در فرآیند تولید گذشته اعمال شده است را شناسایی کرده و برای دور جدید تولید، آن را رفع نماید.

آینده سری‌تراشی

سایر مقالات

مانیتورینگ لیزری؛ دقت در حد میکرون

در تجهیزات هوشمند سری تراشی، برای کنترل دقیق ابعاد قطعه تراش خورده،، در مسیر تولید قطعه از سیستم مانیتورینگ لیزری استفاده می شود. این سیستم شامل نورهای لیزری است که با تابش به سطح قطعه ای که هم اکنون در حال برش می باشد، ابعاد واقعی قطعه را اندازه گیری می کند. در دستگاه سری تراشی CNC مانیتورینگ لیزری، دقتی در حد میکرون برای اندازه گیری قطعه اعمال می کند که این کار تاثیر مستقیمی در کیفیت قطعه تولیدی دارد.

چگونگی اندازه ‌گیری لحظه ‌ای ابعاد قطعه در حین تراش

مانیتورینگ لیزری یکی از مواردی است که با اتصال به هوش مصنوعی می تواند سرعت و دقت تولید صنعت سری تراشی را افزایش دهد. در مانیتورینگ لیزری، با انجام هر برش در ابعاد و عمق قطعه، نورهای لیزری به اندازه گیری ابعاد عمق و زاویه می پردازند و داده های آن را به سیستم هوش مصنوعی متصل به دستگاه ارسال می کنند تا در صورت وجود تفاوت بین نمونه اصلی و قطعه تولیدی، دستورات لازم را برای اصلاح خودکار پارامترهای ماشین کاری صادر کند. در انجام این روش، نیازی به توقف فرآیند تولید نیست و در حین اجرای عملکرد دستگاه، قطعه با نور لیزری اندازه گیری می شود.

تأثیر لیزر در کنترل کیفیت سطح و کاهش ضایعات

این سیستم ضمن افزایش  دادن سرعت کار و عدم نیاز به توقف تولید برای اندازه گیری سریع، می تواند در افزایش کیفیت سطح کار نیز دخیل باشد. قطعاتی که نیاز به تلرانس های پایینی دارند (دقت بیشتر و خطای فوق العاده کم) با استفاده از مانیتورینگ لیزری می توانند در حد یک تا دو میکرون خطای سهوی داشته باشند که کاملا قابل قبول است و نیازی به دوباره کاری برای انجام اصلاحات خطا را اعمال نمی کند. در نتیجه ضایعاتی که به واسطه خطای برش به وجود می آید را به حداقل می رساند.

مقایسه بین مانیتورینگ لیزری و حسگرهای سنتی

در دستگاه هایی که از حسگر سنتی مانند میکرومتر برای اندازه گیری قطعه تولیدی استفاده می شود، زمان طولانی برای روند تولید نیاز می باشد، چون توقف کار برای اندازه گیری با ابزارهای سنتی، زمان می برد اما این روند هزینه کمتری را در تولید اعمال می کند که در مقایسه با افزایش ضایعات ناشی از اصلاح خطا، صرفه جویی هایی که در هزینه تولید انجام شده است از بین می رود.

اما مانیتورینگ لیزری بدون ایجاد سایش فیزیکی روی قطعه تولیدی و عدم توقف کار برای اندازه گیری، می تواند در حین کار اندازه گیری لازم را انجام دهد و در صورت خطا بودن برش، اصلاحات را  در آن واحد اعمال کند. این روش هزینه تولید را افزایش می دهد اما سرعت کار را به میزان زیادی بالا می برد و خطا را به حداقل می رساند.

کنترل پیش‌ بینی ‌محور (Predictive Control) در سری‌ تراشی

یکی از مواردی که فواید هوش مصنوعی در صنعت سری تراشی را به رخ می کشد، کنترل پیش بینی محور است. در این مبحث دستگاه سی ان سی با بهره گیری از کنترل جامع هوش مصنوعی، می تواند خطاها و نحوه عملکرد ماشین کاری را در آینده پیش بینی کند. این سیستم، پیش بینی را براساس داده هایی که در گذشته از عملکرد دستگاه دریافت کرده است، به دست می آورد.

نقش داده ‌های بلادرنگ (Real-Time Data) در پیش‌بینی رفتار ماشین

داده های بلادرنگ، داده هایی هستند که از پارامترهایی مانند حسگر لیزری، ارتعاش سنج و دوربین نوری به دست می آیند که این پارامترها فعالیت اصلی تولید قطعات را در سری تراشی تحت کنترل قرار می دهند. حال دستگاه با استفاده از این داده های بلادرنگ، می تواند خطاهایی که هم اکنون در ابزارهای برش و پارامترهای تاثیرگذار در کیفیت کار وجود دارند را شناسایی کند و نحوه تاثیرگذاری آن در تولید قطعه را مشخص نماید. بنابراین با استفاده از کنترل هوشمند، راهکارهایی را برای رفع خطای موردنظر اجرا می کنند تا هم کیفیت تولید حفظ شود و هم دستگاه به واسطه خرابی ابزارهای برشی که دارد به یکباره از کار نیافتد.

مزایا کنترل پیش بینی محور

این سیستم می تواند مزایای بسیار بالایی را برای دستگاه سری تراشی و همچنین قطعه تولید شده در شرایط سخت اعمال کند. پیش بینی خطا در فرآیند تولید، امری هوشمندانه است اما در صورتی که روش رفع آن برای کنترل خطا اعمال شود، اهمیت دارد.

  • با استفاده از کنترل پیش بینی محور، ابزارهای برش می توانند در صورت داشتن خطای سایشی، لق زدن و… تنظیم شوند و بالطبع از عمر بیشتری را برای استفاده داشته باشند.
  • با پیش بینی خطا، امکان رفع خطای ابزارهای دستگاه به وجود می آید که امر می تواند از توقف ناگهانی دستگاه در حین فعالیت جلوگیری نماید و وقفه تولید را از بین ببرد.
  • این سیستم تاثیر بسیار زیادی در کنترل نیرو و زمان برای تولید قطعه دارد که طبیعتا در بهینه سازی انرژی و کاهش هزینه تولید نقش موثری ایفا می کند.

 

آینده سری‌تراشی

سایر مقالات

ترکیب سه فناوری: هوش مصنوعی، لیزر و کنترل هوشمند

در دستگاه های جدید و هوشمند سری تراشی، سه فناوری مهم هوش مصنوعی، کنترل پیش بینی محور و مانیتورینگ لیزری لحاظ می شوند که عملکرد هر سه فناوری و ترکیب آن ها، می تواند تاثیر فوق العاده در بهره وری و افزایش دقت و سرعت صنعت سری تراشی داشته باشد.

سنسورهای لیزری با بهره گیری از داده هایی که از ابعاد، سطح قطعه و همچنین ارتعاشات و دمای دستگاه به دست آورده اند، اطلاعات جامعی را به عنوان بلادرنگ در اختیار هوش مصنوعی قرار می دهند. AI با تحلیل داده های دریافتی و بررسی الگو و داده های قبلی دستگاه، می تواند برنامه ای را ارائه دهد که سرعت برش، زاویه ابزار و همچنین عملکرد ابزارهای برش را  بهینه کند. این برنامه ها برای اجرا، دراختیار سیستم کنترل پیش بینی محور قرار می گیرد تا به مرحله اجرایی برسد.

چگونگی ایجاد یک اکوسیستم داده ‌محور در کارگاه ‌های تولیدی

در واقع فعالیت هایی شناخت، برنامه ریزی و اجرا که به صورت خودکار و بدون دخالت نیروی انسانی توسط دستگاه هوشمند سری تراش اجرایی می شود، یک اکوسیستم داده محور را به وجود می آورد که پایش، تصمیم گیری و بهینه‌ سازی را به صورت خودکار عملی می کند.

نتیجه ای که هم افزایی این سه فناوری در اجرای فرآیند سری تراشی می گذارد، در حفظ کارکرد ابزارها و همچنین بالا رفتن کیفیت قطعات تولیدی نمود پیدا می کند. از جمله این نتایج به شرح زیر می باشند:

  • دقت برش در اعماق و زاویه در حد میکرون و با سرعت بسیار بالا
  • کاهش میزان قابل توجهی از خرابی ابزار به واسطه سیستم پیش بینی محور
  • رفع جویی عالی در مصرف انرژی
  • افزایش بهره وری در تولید و بالا رفتن حجم تولیدات باکیفیت

تأثیر این فناوری‌ ها بر بهره‌وری و هزینه‌ های تولید

بهره وری تولید از اصلی ترین اهدافی می باشد که برای ترکیب سه فناوری موردنظر در عملکرد دستگاه های سری تراشی تدوین شده اند. برای به دست آوردن بهره وری بیشتر در این صنعت، موارد زیر به عنوان مزایای کارکردی هوش مصنوعی در صنعت سری تراشی اعمال می شوند

 تأثیر مثبت در بر هزینه‌ تعمیرات، توقف خط و اتلاف مواد

با بهره گیری از مانیتورینگ لیزری و کنترل پیش‌ بینی ‌محور، هوش مصنوعی می تواند خطاهای عملکردی ابزارها نظیر سایش و توقع ناگهانی را پیش بینی کند و با تدوین برنامه هایی برای جلوگیری از کارکرد نادرست آن ها، از توقف کار در حین تولید جلوگیری کند. بنابراین با این اقدام می توان قبل از بروز اتفاق ناگوار برای ابزارهای برشی، فرصت لازم برای تعمیر و تنظیم آن ها ایجاد شود که این امر هزینه نگهداری و تعمیر را به میزان زیادی کاهش می دهد. لذا در این صورت متریال و قطعه ای به سبب اختلال کارکردی ابزارها، به ضایعات تبدیل نمی شود و از اتلاف وقت و متریال جلوگیری می گردد.

افزایش سرعت تولید و دقت نهایی قطعات

مانیتورینگ و سنسورهای لیزری با برآورد دقیق ابعاد قطعات و سطح آن ها، می تواند دقت نهایی قطعات را افزایش دهد که در این صورت میزان بسیار کمتری از متریال به عنوان ضایعات دورریز می شوند و بیشترین میزان متریال در تولید یک قطعه دقیق و باکیفیت مصرف می شوند.

همچنین با تنظیم سرعت برش و اعمال برنامه مفید برای کارکرد ابزارهای برش، می توان سرعت کار را به حداقل رساند. با کاهش سرعت تولید، حجم تولید در یک دوره تولید افزایش پیدا می کند و بهره وری به میزان واقعی بالاتر می رود.

نقش اتوماسیون در صرفه ‌جویی انرژی و منابع انسانی

اتوماسیونی که به واسطه عملکرد هوش مصنوعی و مانیتورینگ لیزری و داده های بلادرنگ ایجاد می شود، نیاز به نیروی انسانی برای کنترل و تنظیم دستگاه را مرتفع می کند و دستگاه می تواند بدون دخالت نیروی انسانی و هزینه کم، تمامی تنظیمات و اصلاحات را به صورت خودکار و دقیق اعمال نماید. این کار ضمن اینکه در هزینه برای استخدام نیروی انسانی صرفه جویی به عمل می آورد می تواند از خطای انسانی نیز در طول فرآیند تولید جلوگیری کند. همچنین با پیش بینی میزان انرژی موردنیاز در صورت روانکاری ابزارها و تجهیزات، امکان صرفه جویی در انرژی را برقرار می سازد.

چالش ‌های پیاده ‌سازی فناوری ‌های نوین در سری ‌تراشی

پیاده سازی فناوری های مذکور در صنعت سری تراشی، می تواند در کنار مزایا، چالش هایی را نیز به وجود آورد که اطلاع از آن ها خالی از لطف نیست.

هزینه‌ اولیه‌ تجهیزات هوشمند

استفاده از دستگاه های سری تراشی با فناوری های بلادرنگ و مانیتورینگ لیزری، کنترل پیش بینی محور و هوش مصنوعی، هزینه و سرمایه بالایی را به نسبت دستگاه های سنتی می طلبد که این امر می تواند در وهله اول برای فعالان این صنعت، گران تمام شود. اما بازگشت سرمایه آن در کارگاه های بزرگ که حجم تولید بیشتری دارند، زودتر اتفاق می افتد. بهتر است در مرحله ابتدایی، اصلی ترین فناوری که بهره وری را بیشتر می کند مورد استفاده قرار داد تا در گذر زمان، ارتقای تدریجی با هزینه ای متناسب انجام شود.

نیاز به آموزش تخصصی اپراتورها

برای استفاده از سیستم های هوشمند تجهیزات سری تراشی، اپراتورها باید آشنایی لازم در زمینه برنامه ریزی، تحلیل و نظارت را داشته باشند تا بتوانند با سیستم های کنترل هوشمند تجهیزات موردنظر کار کنند. لذا اپراتورهایی که با دستگاه های سنتی کار کرده اند نیاز به گذراندن یک  دوره آموزشی تخصصی و جامع دارند که این امر نیازمند زمان و هزینه بالا می باشد.

سازگاری نرم ‌افزارها و استانداردهای صنعتی

به طور کلی ادغام کردن نرم افزارها و فناوری های هوشمند بر روی دستگاه های سنتی، امری زمان بر و هزینه بر است که چالش سازگاری فناوری های جدید با استاندارد صنعتی را به وجود می آورد. برای رفع این چالش، ارتقای تدریجی سیستم ها و بهره گیری از پلتفرم های باز و استاندارد، گزینه مناسبی است.

 

آینده سری‌تراشی

سایر مقالات

آینده صنعت سری ‌تراشی در عصر دیجیتال

امروزه بسیاری از صنایعی که از تجهیزات سیستمی متمرکز برخوردار هستند، از فناوری هوش مصنوعی برای راندمان کاری بهتر و کسب جایگاه عالی در شرایط رقابتی بهره می برند. هوش مصنوعی با روند پیشرفت و ارتقای سریعی که در پیش گرفته است، تاثیر مثبتی در آینده صنعت‌ سری تراشی خواهد گذاشت که به تدریج رشد بهره وری را برای این صنعت، چندبرابر خواهد نمود.

پیش بینی می شود که در پنج ساله آینده، سری تراشی با بهره گیری کامل از دستگاه های مجهز به فناوری های تراشکاری هوشمند، عملیات خود بهینه ساز را با نیروی انسانی حداقل اجرایی نماید که در درجه اول کاهش خطای انسانی و در درجه دوم رشد بهره وری را اعمال می کند. با بهینه سازی مصرف انرژی و متریال اولیه که به واسطه تبعات مثبت این فناوری ایجاد می شود، موفقیت چشمگیری در انتظار این صنعت خواهد بود.

نقش شرکت‌ های سازنده در طراحی دستگاه‌ های خودبهینه‌ ساز

شرکت های تولیدکننده تجهیزات و دستگاه های تراشکاری مخصوص سری تراشی، با تمرکز بر اعمال فناوری های جدید بر پایه هوش مصنوعی، باید این فناوری ها را به صورت داخلی برای دستگاه ها تعبیه کنند که امکان تحلیل داده و تنظیمات خودمحور را در سریع ترین زمان داشته باشند و نیازی به انجام آزمون و ‌خطا نباشد. همچنین تعبیه سیستم های قابل ارتقا برای این دستگاه می تواند آن ها را در آینده برای دریافت برنامه های به روزتر هوش مصنوعی، جهت بهره وری بالای کاری آماده کند.

تأثیر بر بازار کار و نیاز به مهندسان داده و اتوماسیون

برای استفاده از فناوری های هوشمند در صنعت سری تراشی لازم است از نیروی کار متخصص برای استفاده راحت از این محصولات بهره گرفته شود.  فعالیت مهندسین تحلیلگر داده، اتوماسیون و کنترل پیش بینی محور برای نگهداری اصولی از دستگاه و همچنین راندمان دقیق و بدون آسیب آن ضروری می باشند.

نتیجه‌گیری

سری تراشی به عنوان یک صنعت قابل ارتقا و پیشرفت، نیازمند تجهیزات و دستگاه های تراشکاری مدرن بر پایه فناوری های جدید هوش مصنوعی می باشد که ضمن کاهش خطا در برش اعماق و زاویه ها و همچنین تولید قطعاتی مشابه، می تواند در هرینه و انرژی صرفه جویی کند و بهره وری بالایی را به واسطه افزایش حجم تولید قطعات به وجود آورد. فناوری هوش مصنوعی، کنترل پیش بینی محور و همچنین مانیتورینگ لیزری، جزو سه فناوری مهم و جدیدی است که امروزه برای پیشرفت در صنعت سری تراشی استفاده می شوند. مجموعه سری تراشی کریمان با معرفی فناوری های مذکور و کاربرد آن ها در فرآیند عملکردی این صنعت، تاثیرات مصرفی آن ها را به طور کامل معرفی کرد.

 

جهت ارتباط با کارشناسان ما با شماره های زیر تماس بگیرید
02133282468
09123469376
یا به آدرس ما مراجعه فرمایید

 

منبع شماره یک    منبع شماره دو    منبع شماره سه    منبع شماره چهار     منبع شماره پنج

 

محصولات متداول سری‌تراشی در صنایع مختلف

سری تراشی به عنوان یکی از شاخه های اصلی تراشکاری صنعتی، نقش اساسی در تولید قطعات فلزی با اشکال و عمق تراش های متعدد دارد. این صنعت به وسیله دستگاه های دستی یا تمام اتوماتیک صنعتی سری تراشی، قطعات مشابه با حجم بالا را تولید و در فرآیند تولید محصولات مختلف جهت مونتاژ استفاده می کنند. استفاده از محصولات سری تراشی شده در صنایع مختلفی از جمله خودروسازی و… صورت می گیرد و می تواند سرعت و راندمان کاری صنعت موردنظر را بیشتر نماید. سرعت و دقت دو جزو مهم در عملکرد سری تراشی می باشند که خروجی آن، موفقیت و بهره وری صنایع موردنظر را به وجود می آورد. مجموعه سری تراشی کریمان در این صفحه، شما را با انواع این محصولات و کاربردهای آن آشنا می سازد.

انواع محصولات سری‌ تراشی و کاربرد آن‌ها در صنایع مختلف

محصولات سری تراشی که توسط دستگاه های تخصصی این صنعت تولید می شوند، براساس نوع شکل قطعه، جنس آلیاژ و همچین کاربرد به چند دسته مختلف تقسیم می شوند که در معرفی این محصولات، باید دسته بندی آن ها را از نظر کاربرد، وزن و نوع دستگاه تولیدی مشخص کرد.

محصولات سری تراشی از نظر کلی، به سه دسته اصلی قطعات دقیق، سنگین و ظریف تقسیم می شوند.

  • قطعات دقیق که حاصل فرآیندهای عملکردی تخصصی و حرفه ای دستگاه های سری تراشی می باشد، بیشتر در صنایع حرفه ای مانند خودروسازی پزشکی و… استفاده می شوند.
  • قطعات سنگین که از آلياژهاي سنگین با اشکال بزرگ و حجم زیاد به تولید می رسند اغلب در صنایع نفت و گاز مانند اتصالات لوله و… مورد استفاده قرار می گیرند.
  • قطعه ظریف نیز از حجم و اندازه کوچکی برخوردار هستند و در صنایعی مانند تولید ابزارهای پزشکی، آزمایشگاهی و… استفاده می شوند.

محصولات سرشی تراشی از نظر نوع متریال و مواد خام تولیدی به چند دسته تقسیم می شوند. چون در تولید این محصول، بنا به نوع کاربرد و نیاز صنایع از آلياژهاي فولادی، آلومینیومی، برنجی و تیتانیوم استفاده می شود که هر یک با داشتن مشخصه فیزیکی و ساختاری خاص، از مقاومت و شکل پذیری متعددی برخوردار هستند و برای تولید قطعات سری تراشی دقیق، سنگین یا ظریف استفاده می شوند.

این محصول از نظر نوع دستگاه تولیدی نیز در دسته بندی متعددی مورد معرفی قرار می گیرند. دستگاه های دستی، CNC و چند محوره در تولید محصولات سری تراشی استفاده می شوند که از نظر داشتن ویژگی هایی مانند تکرار پذیری، سرعت، دقت و کیفیت ساخت متفاوت هستند.

قطعات سری‌ تراشی در صنعت خودروسازی

سایر مقالات

قطعات سری‌ تراشی در صنعت خودروسازی

مهمترین و بزرگترین صنعتی که از محصولات سری تراشی در فرآیند تولید و ساخت محصولات انحصاری خود استفاده می کند، صنعت خودروسازی است. چون این صنعت نیاز به چندین هزار قطعه فلزی در اشکال و سایزهای مختلف دارد که در ساخت یک خودرو مورد استفاده قرار می دهد. بنابراین این قطعات برای داشتن کاربرد مورد انتظار، با استفاده از نوع آلیاژ خاص و شکل و سایز معین، با استفاده از یک یا چند دستگاه سری تراشی اختصاصی تولید می شوند.

در این صنعت، قطعات مهم و کاربردی نظیر انواع پیچ ها، بوش ها، شافت ها و همچنین قطعات سوپاپ با بهره گیری از دستگاه های سری تراشی، تولید می شوند. هر یک از این محصولات نیاز به تلرانس و جزئیات تراشکاری منحصر به فردی دارند که این امر در کیفیت ساخت خودرو نیز به طور مستقیم دخالت دارد.

اهمیت تلرانس دقیق در عملکرد خودرو

در صنعت خودروسازی، بیشتر قطعاتی که به صورت سری تراشی شده استفاده می شوند، در دسته قطعات دقیق قرار می گیرند. چون این قطعات در هنگام تولید، نیاز به توجه و دقت بسیار بالایی در زمینه تراشکاری دارند که این امر با عنوان “تلرانس پایین” شناخته می شود. علت این امر، جلوگیری کردن از نشت مایعات و سیالات جریان یافته در سیستم فنی خودرو و همچنین جلوگیری از اصطکاک و سایش بیشتر آن ها است تا بازدهی خودرو را تحت تاثیر قرار ندهد.

قطعات و محصولات سری تراشی شده برای صنایع خودروسازی، در سیستم فنی خودرو به صورت سایشی و رفت و برگشتی حرکت می کنند که با داشتن تلرانس پایین، سایش آن ها کاهش پیدا می کند و امکان افزایش طول عمر مصرفی قطعات را فراهم می شود.

قطعات سری‌ تراشی در صنعت نفت و گاز

صنایع نفت و گاز جزو صنایعی هستند که قطعات فلزی و تجهیزات مصرفی در این صنعت، نیازمند بهره مندی از مقاومت بالا برای رویارویی با شرایط خاص فیزیکی و شیمیایی می باشد. چون در این صنعت، قطعات مصرفی با انواع سیالات فشاربالا، تحت دماهای متغیر گرم و سرد در ارتباط هستند که مواد شیمیایی و خورنده آن ها، استحکام و کیفیت قطعات موردنظر را هدف قرار می دهد.

لذا قطعات سری تراشی شده که در صنعت نفت و گاز مورد استفاده قرار می گیرند شامل موارد زیر هستند:

  • اتصالات نظیر رابط ها، زانوی، سه راهی و… که در خطوط انتقال سیالات استفاده می شوند.
  • شیرآلات و قطعات آن ها نظیر محور شیر، بدنه، توپی و… که مسیر باز و بسته شدن سیالات را برعهده دارند و تحت فشار و سایش زیادی می باشند.
  • حلقه های آب بندی جهت جلوگیری از نشتی سیالات در مسیرهای اتصالات فشار بالا به کار می رود و نیاز به استحکام بالایی در برابرش فشار دارند.
  • اتصالات فشار بالا که در تجهیزات مختلفی نظیر پمپ ها، سیستم های هیدرولیکی استفاده می شوند.

اهمیت استحکام و مقاومت در برابر خوردگی

فشار بالا، دمای بسیار بالا یا پایین و همچنین مواد شیمیایی خورنده سه عامل مهمی هستند که باید با توجه به آن، محصولات سری تراشی شده مخصوص صنایع نفت و گاز تولید گردند. برای تحمل فشار بالا جهت انتقال حجم زیادی از سیالات، نیاز به قطعاتی مقاوم و مستحکم می باشد. مقاومت این قطعات در برابر دمای بالا و پایین از ترک خوردگی آن ها جلوگیری می کند. مقاومت ساختاری این قطعات، آن را در برابر خورندگی مواد شیمیایی حفظ می کند.

متریال هایی که در ساخت قطعات سری تراشی شده برای این صنعت استفاده می شوند، شامل استیل استنلس  تیتانیوم، برنج می باشند که این متریال ها از خاصیت مشترک ضد خوردگی برخوردار هستند.

قطعات سری ‌تراشی در صنایع پزشکی

سایر مقالات

قطعات سری ‌تراشی در صنایع پزشکی

در صنعت پزشکی، قطعات سری تراشی شده برای ساخت متریال و ابزارهای پزشکی استفاده می گردند که به واسطه آن ها، انجام اقدامات درمانی تهاجمی و غیر تهاجمی صورت می گیرد. محصولات سری تراشی شده برای صنعت پزشکی، باید از دقت بالا، تلرانس پایین و همچنین قابلیت استریل سازی برخوردار باشد تا امکان استفاده در این صنعت را در جهت درمان داشته باشند.

قطعات سری تراشی شده در این صنعت، اغلب حجم و سایز کوچکی دارند و صرفا در دسته محصولات سری تراش دقیق قرار می گیرند. چون کوچکترین نقصان در عملکرد تجهیزات و ابزارهای پزشکی که به واسطه کیفیت پایین قطعات آن ها ایجاد شود، می تواند جان انسان را به خطر بیاندازد. قطعات تولیدی برای این صنعت شامل موارد زیر هستند:

  • پین‌ها و پیچ‌های جراحی که به صورت تهاجمی برای ثابت کردن استخوان ها و ایمپلنت ها استفاده می شود و جزو مهمترین قطعات ابزارهای ارتوپدی می باشند.
  • فیکسچرها که به عنوان یک وسیله اتصالاتی دقیق برای نگهداری یا اتصال دادن اجزای مختلف دستگاه های پزشکی و دندان پزشکی استفاده می گردد.
  • سوزن ها و کالون ها که با نوک بسیار نیز و ضخامت کم، برای تزریق داروهای مایع یا نمونه برداری از بافت و استخوان استفاده می شوند.
  • مفاصل و اجزای حرکتی کوچک که در فرآیند درمانی آندوسکوپی یا جراحی روباتیک مفاصل استفاده می گردد.

اهمیت دقت، استریلیزاسیون و ایمنی در طراحی قطعات پزشکی

قطعات سری تراشی شده برای صنایع پزشکی باید از دقت بالا و تلرانس پایین برخوردار باشند تا کوچکترین خطایی با نمونه طراحی شده قطعات نداشته باشند. این محصولات باید دارای استاندارد زیست ایمنی باشد و نباید ارتباط آن ها با بافت و خون انسان، واکنش های آلرژیک یا سمی را برای بدن به وجود آورد.

از سویی دیگر استریل سازی محصولات سری تراشی پزشکی در مرکز توجه قرار دارد. چون این امر ضمن اینکه محصول را قابل استریل شدن می سازد، از خوردگی و کاهش کیفیت ساختاری قطعات در اثر ارتباط مستقیم با محلول های ضدعفونی نیز جلوگیری می نماید.

مواد مورد استفاده

قطعات تولیدی موردنظر صرفا به دلیل بهره مندی از مشخصات بالا، از متریال های استیل استنلس، تیتانیوم پزشکی  پلیمرهای مهندسی تولید می شوند.

  • استیل استنلس برای تولید ابزارهای پزشکی به جهت استریلیزاسیون بالا
  • تیتانیوم برای تولید قطعاتی مانند مفصل و به کارگیری در داخل بدن به جهت ایمنی زیستی بالا و ضد خوردگی
  • پلیمرها نیز برای ایمپلنت و اجزای پزشکی به جهت وزن سبک و مقاومت در برابر سایش

قطعات سری ‌تراشی در صنایع کشاورزی و ماشین ‌آلات صنعتی

سایر مقالات

قطعات سری ‌تراشی در صنایع کشاورزی و ماشین ‌آلات صنعتی

در این صنایع از تجهیزات و دستگاه هایی استفاده می شود که به صورت مداوم شرایط محیطی خاص مانند دمای بالا و پایین، رطوبت، گرد و خاک و صدمات فیزیکی و…را تحمل می کنند که برای برخورداری از عمر مصرفی بالا و عملکرد مطلوب، قطعات آن ها باید با این شرایط همسو باشد.

قطعات سری تراشی شده برای صنایع کشاورزی و ماشین آلات صنعتی به قرار زیر می باشند:

  • محورهای انتقال نیرو که به عنوان انتقال ‌دهنده‌ گشتاور بین موتور و اجزای متحرک مانند پمپ یا چرخ‌ دنده فعالیت می کند.
  • بوش و یاتاقان ها که برای کاهش میزان اصطکاک و سایش قطعات به یکدیگر در محورهای چرخشی به کار می روند.
  • شافت و پین ها در تولید گیربکس و سیستم های مکانیکی استفاده می شوند.
  • پمپ و والون ها نظیر روتور، بدنه و محورها که باید مقاوم به سایش و رطوبت باشند.

نیازهای قطعات سری تراشی صنایع کشاورزی

در این صنایع، قطعات باید در برابر رطوبت و گرد و غبار، مقاومت بسیار بالایی داشته باشند تا در صورت ارتباط مداوم با این شرایط، از زنگ زدگی، خوردگی و کاهش عمر مصرفی آن ها جلوگیری شود. از سوی دیگر این قطعات باید استحکام بالایی در برابر ضربه و صدمات فیزیکی داشته باشند. چون بیشتر تجهیزات کشاورزی و ماشین آلات سنگین، در راه های ناهموار و با افت و خیزهای زیاد حرکت می کنند که این امر استفاده از قطعاتی سخت و مقاوم را الزامی می سازد.

در تولید این قطعات از متریال های چدنی، فولادی با روکش نیکل، برنج، برنز و استیل استفاده می شود که نیازهای محیطی و فیزیکی قطعات این صنعت را مرتفع می کنند.

نقش سری‌ تراشی در افزایش طول عمر ماشین ‌آلات کشاورزی

در صنایع سری تراشی، قطعات موردنیاز صنایع کشاورزی و ماشین آلات سنگین با رعایت تلرانس پایین و دقت بالا تولید می شوند که آن ها را در دسته قطعات سنگین قرار می دهد. لذا این امر می تواند از سایش قطعات در کارکردهای بالا جلوگیری کند و عمر مصرفی و راندمان کلی تجهیزات و ماشین آلات را بیشتر نماید.

بررسی ویژگی ‌های مشترک محصولات سری‌ تراشی‌شده در صنایع مختلف

با توجه به اینکه شرایط کاری و محیطی هر یک از صنایع نامبرده در این صفحه، از تفاوت های متغیری برخوردار هستند، اما می توان گفت که محصولات سری تراشی شده برای هر یک از این صنایع، دارای ویژگی های ساختاری یا فنی یکسان و مشابهی هستند.

دقت بالا در ابعاد و پرداخت سطح

دقت تراش قطعات، امری است که در تولید تمامی قطعات مورد استفاده در صنایع، مهم شناخته می شود. چون با کاهش تلرانس های ابعادی و کمتر کردن اختلاف جزئی آن ها تا حدود چند میکرون، از اصطکاک و سایش قطعات جلوگیری می شود. از سویی دیگر قطعات سری تراشی شده با داشتن پرداخت سطحی متناسب، می توانند افزایش دوام و بهبود عملکرد تجهیزات و دستگاه های موردنظر را به خصوص در صنایع خودروسازی و پزشکی به وجود آورند.

قابلیت تولید انبوه با حفظ کیفیت

صنعت سری تراشی برای تولید کردن قطعاتی با ساختار فیزیکی یکسان در حجم بالا فعالیت می کند که این امر می تواند تولید انبوه قطعات موردنیاز صنایع مختلف را بدون افت کيفيت و تفاوت های ساختاری، در کوتاه ترین زمان و نهایت سرعت به وجود آورد.

هزینه‌ مقرون ‌به ‌صرفه در تولید تیراژ بالا

در فرآیند سری تراشی قطعات، صنایع مختلف می توانند با سرعت بالا و بدون نیاز به دستکاری دوباره جهت پرداخت و تراش مجدد، محصولات موردنیاز خود را در حجم بالا به دست آورند که این کار هزینه های تولید قطعات را در تیراژ بالا، بسیار مقرون به صرفه می کند.

انعطاف‌ پذیری طراحی برای هر صنعت

در هر صنعت یا توجه به نیازهای کارکردی، باید قطعاتی با مشخصه های خاص تولید و استفاده شوند که سری تراشی توانسته است با قابلیت سفارشی سازی منعطف، امکان تولید سفارشی قطعات آلياژی را با انواع شکل، ابعاد، نوع رزوه، جنس و پرداخت سطح به وجود آورد. به عبارتی برای صنایع پزشکی، قطعاتی با زیست سازگاری بالا، برای صنایع خودروسازی قطعاتی با استحکام و مقاومت بالا و برای صنایع نفت و گاز، قطعاتی مقاوم به خوردگی و فشار بالا قابل تولید می باشد.

سایر مقالات

چالش ‌ها و استانداردهای کیفی در تولید محصولات سری ‌تراشی

صنعتی سری تراشی با بهره مندی از پیشرفته ترین دستگاه ها و تجهیزات برای تراشکاری و تولید قطعات فلزی و آلیاژی، از یک سری چالش ها در زمینه تلرانس، ابعاد فیزیکی و… برخوردار می باشد. بهره گیری درست از این صنعت در جهت تولید قطعات دقیق و کیفیت بالا، نیازمند پایبندی به قوانین و استانداردهای جهانی و همچنین بررسی کنترلی و آزمونی در راستای تولید می باشد. موارد زیر برای مقابله با چالش های سری تراشی به کار می روند.

کنترل کیفیت ابعادی و سطحی

در تولید قطعاتی یکسان با حجم بالا، تغییرات ابعادی و کاهش دقت، امری انکار ناپذیر است که همین موضوع چالش های جدی را برای قطعات در فرآیند مونتاژ به وجود می آورد. اما می توان با یک سری اندازه گیری های کنترلی، این مشکل را رفع کرد. استفاده از میکرومترها، گیج ‌ها و پروژکتورهای نوری و لیزری جهت جهت کنترل ابعاد رزوه، قطر و همچنین طول قطعات سری تراشی شده، از اقدامات قابل موثر در این مسیر می باشد. حتی می توان با پایدار کردن دما و شرایط محیطی در فرآیند تولید، از دقت یکسان و بالای دستگاه های سری تراشی بهره برد.

آزمون‌ های مکانیکی (سختی، استحکام، مقاومت خوردگی)

محصولات سری تراشی شده برای تست مقاومت در شرایط محیطی و… با انجام آزمون‌ های مکانیکی می توانند اطمینان لازم برای رعایت ملزومات قطعات موردنظر را به وجود آورند. تست هایی نظیر آزمون سختی، آزمون استحکام فشاری یا کششی، آزمون مقاومت خوردگی و دوام حرارتی، از کنترل های مهم در این راستا به شمار می روند.

رعایت استانداردهای صنعتی

استانداردهای صنعتی جهانی نظیر DIN، ISO، ASTM و…  اطمینان کیفی قطعات سری تراشی شده را برای متقاضیان ثابت می کند. این استانداردها با اعمال نکاتی برای تولیدکنندگان نظیر شرایط کار، الزامات طراحی، متریال ها، کنترل ها و… بر افزایش کیفیت ساخت قطعات تمرکز دارد.

آینده و نوآوری‌ ها در تولید قطعات سری‌ تراشی‌ شده

برای پیشرفت در عرصه تولید محصولات سری تراشی برای صنایع بزرگ و تخصصی، نیاز است تا با حرکت در مسیر به پیشرفت تکنولوژی و فناوری، از امتیازهای موفقیت آمیز آن استفاده کرد. لذا در آینده ای نه چندان دور، بهره گیری از نکات زیر می تواند صنعت سری تراشی را با پیشرفت قابل متوجه و شگفت انگیز روبرو کند که به تبع آن صنایع مختلف نیز از آن در جهت رشد  بهره ببرند.

  • استفاده از ماشین های CNC هوشمند و اتوماسیون صنعتی مجهز به سنسور و سیستم های مانیتورینگ و پارامترهای هوشمند
  • بهره گیری از AI در مسیر کنترل کیفیت و کاهش خطای انسانی و رفع خودکار عیوب
  • استفاده از آلياژهاي ترکیبی نوین و نانویی برای بهبود عملکرد قطعات تولیدی برای صنایع مختلف

نتیجه‌ گیری

محصولات سری تراشی شده که از متریال های فلزی نظیر فولاد، آلومینیوم، استیل، برنج و… تولید می شوند، در اشکال و ابعاد متعددی به  طراحی و تولید می رسند که هر یک از این قطعات، در صنایع نفت و گاز، خودروسازی، پزشکی و… مورد استفاده قرار می گیرند. قطعات سری تراشی شده برای هر یک از صنایع با توجه به نیازها و فعالیت صنعت موردنظر طراحی می شوند. سری تراشی با بهره گیری از سرعت و دقت بالا، می تواند در تولید قطعات دقیق در حجم زیاد برای صنایع موردنظر، امتیاز تولیدی بالایی را به وجود آورد. مجموعه سریع تراشی در این صفحه با معرفی جایگاه سری تراشی در فرآیند فعالیت صنایع مختلف، کاربرد آن ها را به طور گسترده معرفی نمود.

 

جهت ارتباط با کارشناسان ما با شماره های زیر تماس بگیرید
02133282468
09123469376
یا به آدرس ما مراجعه فرمایید

 

ابزارها و بتونه‌کاری‌های متداول در سری تراشی

سری‌تراشی روشی مهم و رایج در صنعت تولید است که به دلیل برخورداری از سرعت بالا، دقت مطلوب و امکان تولید انبوه قطعات، اهمیت ویژه‌ای پیدا کرده است. در این فرایند، ابزار و تجهیزات مختلفی به‌کار گرفته می‌شوند تا قطعه‌ای با کیفیت مناسب و شکل دلخواه به دست آید. یکی از نکات کلیدی در سری‌تراشی، توجه به آماده‌سازی سطح و استفاده درست از ابزارهای کمکی است. تمام مراحل کار از آماده‌سازی اولیه تا مرحله نهایی پرداخت، نقشی تعیین‌کننده در کیفیت خروجی ایفا می‌کنند. به همین دلیل، شناخت اهمیت ابزار و بتونه‌کاری می‌تواند کیفیت و بهره‌وری کار را به شکل چشمگیری افزایش دهد.

اهمیت ابزار و بتونه کاری در فرایند سری تراشی

ابزار مناسب در سری‌تراشی نه‌تنها سرعت تولید را افزایش می‌دهد بلکه دقت و کیفیت قطعه نهایی را تضمین می‌کند. اگر ابزار به‌درستی انتخاب یا نگهداری نشود، احتمال ایجاد خطا، ضایعات یا حتی توقف تولید بالا می‌رود. از سوی دیگر، بتونه‌کاری به‌عنوان بخشی از آماده‌سازی سطح، اهمیت ویژه‌ای دارد. بتونه کمک می‌کند تا ناهمواری‌ها و ایرادهای سطحی از بین برود و سطحی یکنواخت برای ادامه عملیات ایجاد شود. ترکیب ابزار دقیق و بتونه‌کاری اصولی باعث می‌شود قطعات تولیدی هم از نظر ظاهری و هم عملکردی کیفیت بهتری داشته باشند و رضایت مشتری تضمین شود.

نقش انتخاب ابزار

انتخاب ابزار در سری‌تراشی یک تصمیم حیاتی است که می‌تواند تفاوت زیادی در نتیجه ایجاد کند. هر قطعه بر اساس جنس، ابعاد و کاربرد خود نیازمند ابزار خاصی است. مثلاً ابزار مورد استفاده برای فلزات سخت با ابزار مناسب برای مواد نرم تفاوت دارد. علاوه بر این، زاویه برش، جنس تیغه و شرایط خنک‌کاری همگی در عملکرد نهایی تأثیرگذارند. انتخاب درست ابزار باعث کاهش استهلاک دستگاه، افزایش سرعت تولید و بهبود دقت می‌شود. برعکس، انتخاب نادرست می‌تواند باعث خرابی قطعه یا کاهش عمر مفید تجهیزات گردد. بنابراین، توجه به اصول انتخاب ابزار یک ضرورت اجتناب‌ناپذیر است.

ابزارهای مورد استفاده در سری تراشی

در فرآیند سری‌تراشی، انتخاب ابزار مناسب نقشی حیاتی در کیفیت نهایی قطعه و سرعت تولید ایفا می‌کند. ابزارهای مورد استفاده در این روش بسیار متنوع‌اند و انتخاب آن‌ها بر اساس جنس قطعه و نوع عملیات صورت می‌گیرد. مهم‌ترین ابزار، قلم تراش است که برای براده‌برداری و ایجاد شکل اصلی قطعه استفاده می‌شود. این قلم‌ها در انواع مختلفی مانند قلم پیش‌تراش، پرداخت و شیاردار وجود دارند. مته‌ها نیز به‌منظور ایجاد سوراخ‌های دقیق و هم‌راستا در قطعه به کار گرفته می‌شوند. در سری‌تراشی پیشرفته، از قلاویز و حدیده برای رزوه‌زنی استفاده می‌شود. همچنین ابزارهای برشی مدرن با روکش‌های سخت‌کاری شده (مانند کاربید یا الماس صنعتی) به دلیل مقاومت بالا در برابر سایش، بسیار پرکاربرد هستند. برای بهبود دقت و افزایش سرعت، ابزارگیرهای اتوماتیک نیز در دستگاه‌ها تعبیه می‌شوند. در مجموع می‌توان گفت انتخاب صحیح ابزار نه‌تنها بر کاهش زمان تولید مؤثر است، بلکه باعث افزایش طول عمر دستگاه، کاهش ضایعات و ارتقای کیفیت نهایی محصول می‌شود.

معرفی انواع ابزار های برش

ابزارهای برش در سری‌تراشی نقش کلیدی دارند و به‌طور کلی بر اساس نوع عملیات دسته‌بندی می‌شوند. برای برداشت مقدار زیادی از ماده اولیه، ابزارهای پیش‌تراش به کار می‌روند که اغلب از فولاد تندبر یا کاربید ساخته می‌شوند. در مقابل، ابزارهای پرداخت سطح قطعه را صاف و صیقلی می‌کنند و برای رسیدن به دقت ابعادی بالا طراحی شده‌اند. دسته دیگر، ابزارهای شیارزن و برشکاری هستند که برای ایجاد شیارهای داخلی یا خارجی و جداسازی قطعه از میلگرد اصلی کاربرد دارند. مته‌ها نیز برای سوراخ‌کاری در انواع اندازه‌ها مورد استفاده قرار می‌گیرند. در سری‌تراشی‌های پیشرفته، ابزارهای رزوه‌زن داخلی و خارجی برای ایجاد رزوه دقیق روی قطعات مورد استفاده قرار می‌گیرند. امروزه استفاده از ابزارهای پوشش‌دار مانند نیترید تیتانیوم (TiN) و الماسه‌های صنعتی رواج بیشتری یافته است، زیرا علاوه بر افزایش طول عمر ابزار، کیفیت سطح نهایی قطعه را نیز بهبود می‌بخشند. انتخاب درست ابزار بر اساس جنس قطعه و عملیات موردنیاز، یکی از عوامل اصلی موفقیت در سری‌تراشی محسوب می‌شود.

ابزارها و بتونه‌کاری‌های متداول در سری تراشی

انواع بتونه‌کاری در سری تراشی

فرآیند بتونه‌کاری در سری‌تراشی به‌منظور آماده‌سازی سطح و برطرف‌کردن ایرادات انجام می‌شود. با توجه به جنس قطعه و شرایط کاربرد، انواع مختلفی از بتونه‌ها مورد استفاده قرار می‌گیرند. بتونه فلزی از جمله رایج‌ترین انواع است که برای قطعات آهنی، فولادی یا آلومینیومی به کار می‌رود و مقاومت بالایی در برابر حرارت و ضربه دارد. یکی از پرکاربردترین آن‌ها بتونه اپوکسی است که علاوه بر پوشاندن ناهمواری‌ها، چسبندگی بالایی به سطوح فلزی و حتی پلاستیکی ایجاد می‌کند. نوع دیگر بتونه پلی‌استری است که به دلیل سبک بودن و سهولت استفاده، بیشتر در قطعاتی که نیاز به رنگ‌کاری دقیق دارند استفاده می‌شود. در برخی صنایع از بتونه‌های خودخشک‌شونده نیز استفاده می‌شود که سرعت فرآیند تولید را افزایش می‌دهند. انتخاب نوع بتونه به عواملی مانند جنس قطعه، شرایط محیطی، نوع پوشش نهایی و هزینه تولید بستگی دارد. اگر بتونه‌کاری به‌درستی انجام شود، علاوه بر ایجاد سطحی یکنواخت و زیبا، استحکام قطعه نیز افزایش خواهد یافت.

بتونه کاری چیست و چه نقشی در سری تراشی دارد؟

بتونه‌کاری فرآیندی است که طی آن ناهمواری‌ها، ترک‌های ریز یا ایرادات سطحی قطعات برطرف شده و سطحی صاف و یکدست برای ادامه عملیات ایجاد می‌شود. در سری‌تراشی، پس از پایان تراشکاری، ممکن است سطح قطعه دارای خطوط ریز یا نواقصی باشد که مستقیماً بر کیفیت ظاهری و حتی عملکرد قطعه اثر منفی می‌گذارند. اینجاست که بتونه‌کاری اهمیت پیدا می‌کند. استفاده صحیح از بتونه باعث می‌شود سطح قطعه آماده رنگ‌کاری، آبکاری یا هر نوع پرداخت نهایی دیگر شود. علاوه بر بهبود ظاهر، بتونه‌کاری نقش حفاظتی نیز دارد؛ به این معنا که برخی از بتونه‌ها با ایجاد یک لایه مقاوم، مانع نفوذ رطوبت یا عوامل خورنده به سطح فلز می‌شوند. بنابراین، بتونه‌کاری فقط یک مرحله تزئینی نیست، بلکه مکمل فرآیند ماشین‌کاری و تضمین‌کننده کیفیت کلی محصول است. در صنایع حساس مانند خودروسازی و تجهیزات الکترونیکی، این مرحله نقش مهمی در افزایش طول عمر و رضایت مشتری ایفا می‌کند.

انتخاب ابزار بر اساس جنس قطعه‌کار

انتخاب ابزار یکی از مهم‌ترین بخش‌های سری‌تراشی است و به‌طور مستقیم به جنس قطعه‌کار وابسته است. ابزار باید طوری انتخاب شود که هم توانایی برش مناسب را داشته باشد و هم طول عمر کافی در برابر سایش ارائه دهد. برای فلزات سخت مانند فولاد آلیاژی یا چدن، معمولاً ابزارهای کاربیدی یا پوشش‌دار بهترین عملکرد را دارند، زیرا مقاومت بالایی در برابر حرارت و فشار دارند. در مقابل، برای مواد نرم‌تر مانند آلومینیوم یا برنج، ابزارهایی با لبه‌های تیزتر و زاویه براده مناسب استفاده می‌شوند تا سطح نهایی صاف‌تر و دقیق‌تر حاصل شود.

سری تراشی فولاد و چدن

ولاد و چدن از رایج‌ترین فلزات مورد استفاده در سری‌تراشی محسوب می‌شوند و هر یک خصوصیات ویژه‌ای دارند که بر انتخاب ابزار تأثیر می‌گذارد. فولاد به دلیل استحکام بالا نیازمند ابزارهایی با مقاومت حرارتی زیاد است، به همین دلیل از کاربید یا HSS پوشش‌دار برای آن استفاده می‌شود. در تراش چدن، به علت تردی و شکنندگی این ماده، ایجاد تراشه‌های ریز و گرد و خاک‌دار معمول است که باید ابزار با لبه محکم و مقاوم انتخاب شود. علاوه بر این، انتخاب سرعت برش مناسب اهمیت زیادی دارد، زیرا سرعت بالا می‌تواند سایش ابزار را افزایش دهد و دقت نهایی را کاهش دهد.

سری تراشی آلمینیوم

آلومینیوم به دلیل نرمی و قابلیت ماشین‌کاری آسان، در سری‌تراشی پرکاربرد است. این فلز هنگام تراش به سرعت حرارت می‌گیرد و تمایل دارد به ابزار بچسبد، بنابراین انتخاب ابزار با پوشش ضدچسبندگی مانند TiN یا DLC بسیار مؤثر است. ابزار باید دارای لبه‌های تیز و زاویه براده مثبت باشد تا تراش روان و بدون گرفتگی تراشه انجام گیرد. سرعت برش در آلومینیوم معمولاً بالاتر از فولاد انتخاب می‌شود، زیرا مقاومت کمتری دارد. در نتیجه، با ابزار مناسب می‌توان سطحی بسیار صاف و دقیق به‌دست آورد که برای قطعات صنعتی و تزئینی ایده‌آل است.

انتخاب ابزار بر اساس نوع کار

نوع عملیات تراشکاری تأثیر مستقیم بر انتخاب ابزار دارد. در کارهای خشن‌تراشی یا برداشت حجم زیاد، ابزارهایی با مقاومت مکانیکی و حرارتی بالا استفاده می‌شوند تا فشار و ارتعاش را تحمل کنند. برای انجام عملیات پرداخت یا دستیابی به دقت ابعادی بالا، لازم است از ابزارهایی با لبه‌های تیز و زاویه‌های دقیق استفاده شود. همچنین ابزارهایی مانند مته برای سوراخ‌کاری، برقو برای دقیق‌کردن سوراخ و قلاویز برای ایجاد رزوه انتخاب می‌شوند. بنابراین، اپراتور باید پیش از شروع کار، نوع عملیات را بررسی کرده و ابزار مناسب را برگزیند تا بهترین کیفیت و بازدهی حاصل شود.

ابزار مناسب برای تولید انبوه

در تولید انبوه، سرعت و دوام ابزار اهمیت ویژه‌ای پیدا می‌کند. ابزارهایی که برای این نوع کار انتخاب می‌شوند باید توانایی حفظ کیفیت در تعداد بالای قطعات را داشته باشند. کاربیدهای پوشش‌دار و ابزارهای سرامیکی اغلب مناسب‌ترین انتخاب هستند، زیرا مقاومت بالایی در برابر سایش دارند و به تعویض مکرر نیاز پیدا نمی‌کنند. همچنین استفاده از ابزارهای استاندارد با قابلیت تکرارپذیری بالا کمک می‌کند تا قطعات تولیدشده همگی یکسان و بدون خطا باشند. استفاده از ابزارهای مدرن و قابل تعویض می‌تواند زمان خاموشی دستگاه را کاهش دهد و به تبع آن هزینه‌های تولید را کم کند.

همچنین بخوانید: سری تراشی چیست

زاویه‌ها و هندسه ابزار در سری تراشی

هندسه ابزار نقش کلیدی در کیفیت برش و طول عمر آن دارد. زاویه‌های مختلف ابزار، از جمله زاویه براده، زاویه آزاد و زاویه نوک، به‌طور مستقیم نحوه براده‌برداری و جریان تراشه را تحت تأثیر قرار می‌دهند. انتخاب صحیح این زوایا باعث کاهش نیروی برش، جلوگیری از لب‌پر شدن ابزار و بهبود کیفیت سطح قطعه می‌شود. اگر زاویه‌ها به‌درستی انتخاب نشوند، نه تنها ابزار سریع‌تر فرسوده می‌شود، بلکه احتمال لرزش و ایجاد سطح ناهموار نیز افزایش می‌یابد. بنابراین شناخت اصول هندسه ابزار و تطبیق آن با جنس قطعه و نوع عملیات، شرط اصلی در موفقیت فرآیند سری‌تراشی است.

زاویه براده و تاثیر آن (Rake angel)

زاویه براده یکی از مهم‌ترین پارامترهای هندسه ابزار است که بر چگونگی براده‌برداری تأثیر مستقیم دارد. زاویه مثبت براده باعث کاهش نیروی برش، تسهیل جریان تراشه و تولید سطحی صاف‌تر می‌شود. در مقابل، زاویه منفی برای تراش مواد سخت به‌کار می‌رود تا لبه ابزار مقاومت بیشتری در برابر فشار داشته باشد. انتخاب زاویه مناسب به جنس قطعه‌کار و شرایط تراش بستگی دارد. برای مثال، در آلومینیوم از زاویه مثبت بزرگ‌تر استفاده می‌شود، درحالی‌که در فولاد سخت زاویه کوچک‌تر یا حتی منفی انتخاب می‌گردد تا ابزار دچار لب‌پری نشود.

انواع پوشش‌های ابزار در سری تراشی

پوشش ابزار نقش مهمی در افزایش عمر و بهبود عملکرد آن دارد. رایج‌ترین پوشش‌ها شامل نیترید تیتانیوم (TiN)، نیترید تیتانیوم آلومینیوم (TiAlN)، و پوشش‌های الماسی (PCD) هستند. این پوشش‌ها با کاهش اصطکاک، جلوگیری از چسبیدن براده و مقاومت در برابر حرارت، کیفیت فرآیند را ارتقا می‌دهند. برای تراش آلومینیوم معمولاً از پوشش‌های ضدچسبندگی مانند DLC استفاده می‌شود، درحالی‌که برای فولادهای سخت پوشش TiAlN مناسب‌تر است. انتخاب درست پوشش ابزار می‌تواند هزینه تولید را کاهش دهد، زیرا نیاز به تعویض مکرر ابزار کمتر می‌شود و کیفیت سطح قطعه نیز بهبود می‌یابد.

بتونه‌کاری و آماده‌سازی سطح در سری تراشی

بتونه‌کاری مرحله‌ای تکمیلی در سری‌تراشی است که برای صاف و یکدست کردن سطح قطعه و اصلاح ایرادات آن انجام می‌شود. پس از اتمام فرآیند تراش، ممکن است سطح قطعه دارای خطوط یا ناهمواری‌های جزئی باشد که برای کاربردهای دقیق یا زیبایی ظاهری باید برطرف گردد. استفاده از بتونه باعث می‌شود سطح قطعه برای عملیات بعدی مانند رنگ‌کاری یا آبکاری آماده شود. انتخاب نوع بتونه باید بر اساس جنس قطعه انجام گیرد؛ مثلاً برای فلزات اغلب بتونه اپوکسی به‌کار می‌رود، زیرا علاوه بر پرکردن خلل، چسبندگی بالایی به سطح فلزی دارد.

زمان و نحوه استفاده از بتونه در سری تراشی

بتونه‌کاری باید در زمان مناسب و با روش صحیح انجام شود تا بیشترین کارایی را داشته باشد. معمولاً بتونه پس از پایان تراش اصلی و پیش از انجام مراحل پرداخت نهایی روی سطح قطعه قرار داده می‌شود. نحوه استفاده شامل تمیزکاری سطح، اعمال بتونه با ابزار مناسب و سپس خشک‌کردن آن است. در برخی موارد نیاز به سنباده‌کاری یا صیقل‌کاری پس از خشک‌شدن بتونه وجود دارد تا سطح یکنواخت و صاف به‌دست آید. اگر بتونه در زمان نامناسب یا روی سطح آلوده استفاده شود، چسبندگی کافی نخواهد داشت و در مراحل بعدی به‌راحتی جدا می‌شود.

مقایسه ابزارهای دستی و CNC در سری تراشی

ابزارهای دستی و CNC هرکدام مزایا و محدودیت‌های خاص خود را دارند. در روش دستی، اپراتور نقش بیشتری در کنترل فرآیند ایفا می‌کند و انعطاف بالاتری برای کار روی قطعات متنوع وجود دارد، اما دقت و یکنواختی کار پایین‌تر است. در مقابل، ابزارهای CNC با اتوماسیون پیشرفته، امکان تولید انبوه با کیفیت یکسان و دقت بالا را فراهم می‌کنند. این ابزارها قادرند پارامترهایی مانند سرعت برش، عمق و زاویه را به‌طور دقیق تنظیم کنند. گرچه خرید اولیه دستگاه CNC پرهزینه است، اما در طولانی‌مدت به دلیل کاهش خطا و افزایش بهره‌وری، اقتصادی‌تر تمام می‌شود.

تفاوت در دقت و سرعت

دقت و سرعت دو شاخص اساسی در سری‌تراشی هستند که ارتباط نزدیکی با نوع ابزار و دستگاه دارند. ابزارهای CNC به دلیل استفاده از برنامه‌ریزی کامپیوتری، دقتی بسیار بالاتر از روش‌های دستی ارائه می‌دهند و خطای انسانی را تقریباً حذف می‌کنند. از نظر سرعت، این ابزارها توانایی کار مداوم با نرخ براده‌برداری ثابت را دارند، در حالی که در روش دستی سرعت وابسته به مهارت اپراتور است. به همین دلیل در تولید انبوه، CNC بهترین گزینه محسوب می‌شود. با این حال، برای کارهای تک‌قطعه‌ای یا پروژه‌های خاص، ابزار دستی همچنان پرکاربرد است.

عوامل مؤثر بر عمر ابزار در سری تراشی

عمر ابزار به چند عامل مهم بستگی دارد که شناخت آن‌ها می‌تواند هزینه تولید را کاهش دهد. جنس قطعه‌کار یکی از اصلی‌ترین عوامل است؛ فلزات سخت و ساینده باعث فرسایش سریع‌تر ابزار می‌شوند. سرعت برش و تغذیه نیز نقش مهمی دارند؛ سرعت بالا و فشار زیاد می‌تواند لبه ابزار را سریع‌تر خراب کند. زاویه‌ها و هندسه ابزار، نوع پوشش و روش خنک‌کاری نیز بر دوام ابزار اثرگذار هستند. مراقبت از ابزار، استفاده از پوشش مناسب و تنظیم پارامترهای ماشین باعث می‌شود ابزار طول عمر بیشتری داشته باشد و کیفیت قطعات حفظ شود.

جنس قطعه کار و میزان سختی

سختی و نوع ماده قطعه‌کار نقش مهمی در انتخاب ابزار مناسب و تنظیم پارامترهای تراشکاری ایفا می‌کنند. فلزات سخت مانند فولاد آلیاژی و چدن نیازمند ابزارهای مقاوم در برابر حرارت و سایش هستند، در حالی که فلزات نرم مانند آلومینیوم یا مس به ابزارهای تیز با زاویه براده مثبت نیاز دارند. سختی بالای قطعه‌کار باعث افزایش فشار و حرارت در لبه ابزار می‌شود، بنابراین سرعت و تغذیه باید متناسب با آن تنظیم شود. علاوه بر این، جنس ابزار و نوع پوششی که روی آن اعمال شده است، تأثیر قابل توجهی در کاهش سایش و بهبود کیفیت سطح دارد.

سرعت برش  و نرخ

سرعت برش و نرخ تراشکاری از عوامل کلیدی در بهبود کیفیت و افزایش عمر ابزار هستند. سرعت بالا ممکن است تراشه‌ها را سریع‌تر جدا کند، اما در صورت تنظیم نامناسب، باعث افزایش حرارت و فرسایش ابزار می‌شود. نرخ پیشروی نیز باید با جنس قطعه و نوع ابزار هماهنگ باشد تا برش یکنواخت و بدون لرزش ایجاد شود. تنظیم صحیح این پارامترها نه تنها کیفیت سطح نهایی را بهبود می‌بخشد، بلکه بازده تولید را نیز افزایش می‌دهد. در نتیجه، انتخاب سرعت و نرخ مناسب، ترکیبی از تجربه و محاسبات مهندسی است.

روش‌های کاهش هزینه ابزار و بتونه‌کاری

کاهش هزینه ابزار و بتونه‌کاری نیازمند مدیریت صحیح فرآیند و انتخاب بهینه مواد است. استفاده از ابزارهای با پوشش مقاوم، نگهداری منظم و تنظیم پارامترهای دستگاه باعث طول عمر بیشتر ابزار می‌شود. در بتونه‌کاری، استفاده از مقدار مناسب و انتخاب نوع متناسب با جنس قطعه از هدررفت مواد جلوگیری می‌کند. برنامه‌ریزی دقیق برای تولید انبوه و جلوگیری از کار اضافی نیز هزینه‌ها را کاهش می‌دهد.  استفاده همزمان از این روش‌ها باعث حفظ کیفیت، ارتقای بهره‌وری و کاهش چشمگیر هزینه‌های مستقیم و غیرمستقیم تولید می‌شود.

ابزارها و بتونه‌کاری‌های متداول در سری تراشی

انتخاب ابزار با طول عمر بیشتر

انتخاب ابزار با طول عمر بالا یکی از راهکارهای کاهش هزینه و افزایش بهره‌وری در سری‌تراشی است. جنس ابزار، نوع پوشش، هندسه و زاویه‌ها بر دوام آن تأثیر مستقیم دارند. ابزارهای کاربیدی با پوشش TiN یا TiAlN معمولاً طول عمر بیشتری نسبت به HSS ساده دارند. همچنین انتخاب مناسب برای جنس قطعه و شرایط برش، می‌تواند سایش ابزار را کاهش دهد. استفاده از ابزار با طول عمر بالا باعث کاهش توقف دستگاه برای تعویض ابزار، افزایش سرعت تولید و حفظ کیفیت سطح قطعه می‌شود، بنابراین انتخاب درست ابزار از مهم‌ترین تصمیمات در سری‌تراشی است.

اشتباهات رایج در انتخاب ابزار و بتونه‌کاری

بسیاری از خطاها در کیفیت و هزینه تولید ناشی از انتخاب نادرست ابزار یا بتونه‌کاری هستند. استفاده از ابزار نامناسب برای جنس فلز باعث سایش سریع، لب‌پر شدن و کاهش دقت می‌شود. در بتونه‌کاری، اعمال بیش از حد یا استفاده از نوع نامناسب می‌تواند به چسبندگی کم و ترک‌خوردگی منجر شود. غفلت از تنظیم صحیح سرعت برش، زاویه‌ها و هندسه ابزار می‌تواند به کاهش کیفیت سطح قطعه منجر شود. آموزش اپراتور و برنامه‌ریزی دقیق، پیشگیری از این اشتباهات را تضمین می‌کند و علاوه بر کاهش هزینه، طول عمر ابزار و کیفیت قطعه را افزایش می‌دهد.

انتخاب ابزار نامناسب برای جنس فلز

به‌کارگیری ابزار نادرست برای نوع فلز یکی از شایع‌ترین علل افت کیفیت و افزایش هزینه‌های تولید در سری‌تراشی محسوب می‌شود. برای مثال به‌کارگیری ابزار HSS ساده برای فولاد سخت باعث فرسایش سریع و ایجاد سطح ناهموار می‌شود. انتخاب زاویه‌ها و پوشش نادرست نیز می‌تواند منجر به چسبیدن تراشه‌ها به ابزار و کاهش دقت شود. در فلزات نرم مانند آلومینیوم، استفاده از ابزار با زاویه منفی یا نوک کند موجب تراش نامنظم و گرفتگی تراشه‌ها می‌گردد. شناخت کامل جنس قطعه و ویژگی‌های ابزار شرط اصلی جلوگیری از این خطا است.

فناوری‌های نوین در ابزار و بتونه‌کاری سری تراشی

فناوری‌های نوین در سری‌تراشی باعث افزایش دقت و بهره‌وری شده‌اند. ابزارهای با پوشش پیشرفته، مواد سخت‌تر و مقاوم‌تر و سیستم‌های خنک‌کننده مدرن، توانایی تراش قطعات سخت و حساس را فراهم می‌کنند. در بتونه‌کاری، مواد نوین با چسبندگی بهتر و زمان خشک‌شدن کوتاه‌تر، کیفیت سطح را بهبود می‌بخشند. همچنین نرم‌افزارهای طراحی و شبیه‌سازی CNC کمک می‌کنند پارامترهای برش بهینه شوند و ابزار با کمترین سایش عمل کند. این پیشرفت‌ها موجب کاهش هزینه، افزایش سرعت تولید و بهبود کیفیت سطح قطعات می‌شوند.

ابزار های هوشمند با سنسور های تشخیص سایش

ابزارهای هوشمند مجهز به سنسورهای تشخیص سایش، یکی از فناوری‌های نوین در سری‌تراشی هستند. این ابزارها می‌توانند میزان فرسایش و دمای لبه برش را اندازه‌گیری کنند و به سیستم هشدار دهند یا پارامترها را به‌صورت خودکار تنظیم کنند. استفاده از این فناوری باعث افزایش طول عمر ابزار، جلوگیری از خرابی ناگهانی و بهبود کیفیت سطح می‌شود. همچنین در تولید انبوه، کاهش توقف‌های ناگهانی دستگاه و بهینه‌سازی زمان تعویض ابزار به کاهش هزینه‌های تولید کمک می‌کند و دقت و یکنواختی قطعات را تضمین می‌کند.

سوالات متداول در انتخاب ابزار و بتونه‌کاری سری تراشی

بهتری ابزار برای ترش آلمینیوم کدام است؟

برای تراش آلومینیوم، ابزارهای با نوک تیز و زاویه براده مثبت مناسب‌ترین گزینه هستند. این ویژگی‌ها باعث تراش روان و جلوگیری از چسبیدن تراشه‌ها به لبه ابزار می‌شود. استفاده از پوشش ضدچسبندگی مانند TiN یا DLC کیفیت سطح را بهبود می‌بخشد و عمر ابزار را افزایش می‌دهد. سرعت برش بالاتر نسبت به فولاد توصیه می‌شود، زیرا مقاومت کمتری دارد. ابزار باید توانایی حذف تراشه‌ها به‌طور یکنواخت را داشته باشد تا سطح نهایی صاف و بدون خط و خش حاصل شود، به‌خصوص در تولید قطعات دقیق و تزئینی.

نتیجه‌گیری 

انتخاب صحیح ابزار و اجرای دقیق بتونه‌کاری نقش بسیار مهمی در کیفیت و هزینه تولید دارد. ابزار مناسب با جنس قطعه و نوع عملیات باعث کاهش سایش، افزایش دقت و سرعت تولید می‌شود. بتونه‌کاری صحیح نیز سطح قطعه را یکنواخت و برای مراحل بعدی آماده می‌کند. ترکیب این دو عامل نه تنها کیفیت نهایی را افزایش می‌دهد، بلکه هزینه‌های تعمیر و جایگزینی ابزار را کاهش می‌دهد. استفاده از فناوری‌های نوین و ابزارهای هوشمند می‌تواند بهره‌وری را بیشتر کرده و فرآیند تولید را اقتصادی‌تر و باکیفیت‌تر کند.

 

جهت ارتباط با کارشناسان ما با شماره های زیر تماس بگیرید
02133282468
09123469376
یا به آدرس ما مراجعه فرمایید

 

چگونه دستگاه سری تراش مناسب کسب‌وکار خود انتخاب کنیم؟

دستگاه سری تراش از انواع تجهیزات کاربردی برای تراشکاری و سوراخ کاری متریال های فلزی، چوبی و… به شمار می رود که بیشترین کاربرد را در تولید قطعات اولیه صنایع تولیدی فلزی و چوبی دارا است. این محصول با توجه به تنوع بالای کارکردی و ساختاری (دستی، نیمه اتوماتیک و CNC) از تفاوت های منحصر به فردی در زمینه عملکرد، سوددهی، حجم تولید و… برخوردار است که این موضوع، انتخاب آگاهانه و عاقلانه آن را الزامی می سازد. ظرفیت تولید، دقت، هزینه، سرعت و هزینه نگهداری دستگاه سری تراش در تمامی صنایع اهمیت دارد اما در صنایع بزرگ و پروژه های انبوه، اهمیت آن به نهایت خود می رسد. لذا مجموعه سری تراشی کریمان، در این صفحه با ارائه اطلاعات جامع در زمینه کارکرد این محصولات، انتخاب آسان و معقول آن ها را میسر می سازد.

ظرفیت تولید دستگاه سری تراش

در اولین گام برای انتخاب و خرید مدل مناسب دستگاه سری تراش، لازم است به حجم تولید روزانه محصول دقت شود و بر همین اساس، مدلی از سری تراش را انتخاب کرد که ظرفیت تولید آن با حجم تولید موردنیاز روزانه همخوانی داشته باشد.

سری تراش دستی

این محصول با داشتن عملکرد دستی و اوپراتور محور، کمترین میزان ظرفیت تولید را نسبت به مدل های دیگر دارا است و در روز می تواند ده ها تا صدها قطعه تولیدی را هندل کند. لذا استفاده از آن برای تولید قطعات ساده و محدود مناسب است. کارگاه های کوچک و نیمه صنعتی می توانند از این دستگاه به نحو احسن برای راندمان کاری خود استفاده کنند و هزینه تولید را پایین بیاورند.

سری تراش نیمه اتوماتیک مکانیکی

این دستگاه با داشتن قابلیت های پیشرفته تر از نوع دستی، بخش عمده ای از فعالیت های تعریف شده در زمینه تراشکاری را به صورت اتوماتیک انجام می دهد که بالطبع می تواند حجم تولید بالایی از قطعات تکراری و ساده را محقق سازد. ظرفیت تولید این دستگاه متوسط است و برای تولید قطعات تکراری و ساده با حجم متوسط در صنایعی مانند خودروسازی و… به کار می رود.

سری تراش CNC

این محصول با داشتن قابلیت های فوق العاده در زمینه تراشکاری، ضمن تولید قطعات تکراری با حجم انبوه، می تواند قطعاتی با اشکال و اندازه های متغیر را نیز به صورت روزانه با حجم بالا ارائه کند. این دستگاه با توجه به ظرافت و پیچیدگی قطعات تولیدی موردنیاز می تواند روزانه صدها تا چندین هزار قطعه را تولید و ارائه نماید. سری تراش CNC تک محور و دو محور با داشتن انعطاف پذیری تولید، ظرفیت تولید متوسطی دارند، اما نوع مولتی اسپندل چند محوره، ضمن پشتیبانی از تولید انعطاف پذیر، ظرفیت تولید انبوهی را دارا می باشد.

نوع تک محوره و دو محوره با توجه به عملکرد خود می تواند سود بهره وری را کمتر و هزینه تمام شده را بیشتر کند. اما دستگاه چند محوره با داشتن ظرفیت تولید انبوه، هزینه تولید را به میزان بالایی کاهش داده و سود را بیشتر می کند.

دستگاه سری تراش

دقت دستگاه سری تراش

یکی از دیگر از مهمترین مولفه های عملکردی دستگاه سری تراش ، میزان دقت اجرایی آن است. به طور کلی دستگاه موردنظر در انواع مختلف، از میزان دقت و به اصطلاح ترولانس متفاوتی برخوردار هستند که این موضوع علاوه بر قیمت فروش آن ها، بلکه در نحوه عملکرد آن ها نیز موثر است.

چرا دقت در تولید قطعات اهمیت دارد؟

قطعات تولیدی که برای ساخت یک محصول یا سازه مورد استفاده قرار می گیرند، برحسب نوع عملکرد، نیاز به دقت تراش خاصی دارند. این امر در صنایعی مانند تولید قطعات خودرو، هوافضا و پزشکی، امکان جا خوردن قطعه بدون لقی را فراهم می کند.

از سویی دیگر منجر به کاهش سایش قطعه موردنظر می شود. هرچقدر دقت تراش قطعه بیشتر باشد، کاملا سطح صاف و بدون زائده ای خواهد داشت که این امر اصطکاک قطعه را در طول استفاده کاهش می دهد و افزایش طول عمر مصرفی آن را به وجود می آورد.

دستگاه سری تراشی با داشتن دقت عملکردی بالا، میزان ضایعات بسیار کمتری را خواهد داشت که موضوع می تواند هزینه تولید و حاشیه سود را تحت تاثیر قرار دهد.

مقایسه دقت دستگاه‌های دستی، نیمه‌اتوماتیک و CNC

دستگاه سری تراش دستی، عموما به علت اپراتور محور بودن، میزان دقت پایینی در تراشکاری دارد که هرچقدر اپراتور آن از تخصص بالایی برخوردار باشد، دقت آن نیز در تولید قطعه موردنظر بالا می رود.

دستگاه نیمه اتوماتیک نیز نسبت به نوع دستی، دقت مطلوبی را دارا می باشد که میزان آن به طور میانگین 0.05 تا 0.02 میلی متر می باشد و امکان تولید قطعات تکراری با حجم متوسط را امکان پذیر می کند.

دستگاه های اتوماتیک و CNC به مراتب بالاترین میزان دقت را برخوردار هستند که نوع چند محوره آن از دقت 0.01 تا 0.02 میلی‌ متر، ظرافت و دقت بالایی را در تراش قطعات پیچیده و حرفه ای اعمال می کند.

هزینه دستگاه سری تراش

میزان هزینه ای که برای خرید دستگاه سری تراش پرداخت می شود، تنها شامل قیمت خرید آن نیست و موارد متغیر بسیار زیادی در هزینه کلی آن نقش دارند. متقاضیان در اولین مرحله، قیمت خرید آن را به عنوان هزینه خرید درنظر می گیرند اما توجه به موارد زیر، می تواند آن ها را در انتخاب مدل و برآورد هزینه ای که باید برای خرید و استفاده آن ها پرداخت شود، راهنمایی نماید. اگر خرید این محصول متناسب با شرایطی مانند بودجه، ظرفیت تولید و.. صورت نگیرد می تواند خواب سرمایه یا هزینه هنگفت نگهداری را برای صنعت موردنظر تحمیل کند.

قیمت اولیه دستگاه‌ها (سرمایه‌گذاری اولیه)

نگاهی که باید به قیمت خرید اولیه دستگاه سری تراش صورت بگیرد، یک نگاه سرمایه مآبانه باشد. چون این دستگاه صرف نظر از اینکه تجهیزات تولیدی یک صنعت به شمار می روند، به عنوان سرمایه اولیه صنعت موردنظر محسوب می شوند. حال با توجه به بودجه کلی که برای فعالیت سری‌ تراشی درنظر گرفته می شود باید قیمت دستگاه، متناسب با بودجه کلی باشد تا از افت سرمایه در مرور زمان جلوگیری شود. به ترتیب دستگاه های سری تراش دستی، نیمه اتوماتیک، cnc تک محوره و cnc چندمحوره از رشد افزایشی قیمت بهره می برند.

هزینه‌های جانبی

در کنار قیمت اصلی خرید دستگاه، هزینه های جانبی نیز بخش قابل توجهی از هزینه کل خرید این محصول را دربر می گیرد.

  • هزینه نصب و راه اندازی که اولین هزینه بعد از قیمت خرید دستگاه است، از میزان قابل توجهی برخوردار است و با توجه به نوع دستگاه، میزان هزینه نصب نیز تغییر پیدا می کند.
  • هزینه آموزش اپراتورها برای استفاده از دستگاه در لیست هزینه های جانبی قرار می گیرند که طبیعتا دستگاه های دستی، به علت اپراتور محور بودن نیاز به هزینه آموزشی بالا دارند.
  • تجهیزات جانبی این دستگاه نیز بخش مهمی از هزینه کل آن را تشکیل می دهد که ممکن است در طول فرآیند استفاده از دستگاه، مورد تعویض و تعمیر قرار بگیرد. برخی از تجهیزات جانبی روی خود دستگاه سوار نیستند و صرفا باید با پرداخت هزینه مازاد، اقدام به خرید و استفاده از آن کرد.

هزینه‌های پنهان در طولانی‌مدت

بخشی از هزینه دستگاه سری تراش، در طول استفاده از محصول به وجود می آید و نیازمند پرداخت می باشد. این نوع هزینه ها با عنوان هزینه نگهداری شناخته می شوند که به قرار زیر می باشند:

  • هزینه تعمیر و سرویس تجهیزات کلی دستگاه
  • هزینه قطعات مصرفی دستگاه مانند روغن، بلبرینگ و…
  • هزینه انرژی برق مصرفی محصول

دستگاه سری تراش

همچنین بخوانید: مایع خنک کننده CNC چیست؟

نگهداری و تعمیر دستگاه سری تراش

انواع دستگاه های سری تراش برای داشتن عملکرد مطلوب و بدون افت کیفیت در طول استفاده، نیاز به یک سری اقدامات نگهداری دارند که این امر با پرداخت هزینه معین، محقق می شود. هزینه نگهداری این محصولات به صورت سالانه برآورد می شود اما صرفا در طول سال به دفعات مورد پرداخت قرار می گیرد که این امر، به نوع عملکرد دستگاه و نیاز به تعمیر و تعویض قطعات و سیستم آن بستگی دارد.

اهمیت سرویس دوره‌ای دستگاه

با سرویس کردن دوره ای انواع دستگاه سری تراش، قطعات و ابزارهایی کاربردی که مستهلک شده اند شناسایی و تعویض می شوند که این امر از ایجاد آسیب بیشتر به دیگر قطعات دستگاه و عملکرد کلی آن جلوگیری می کند. از سویی دیگر عمر مفید و دقت و کیفیت کارکردی آن را بالاتر می برد که حفظ سرمایه را به دنبال دارد. عدم توقف تولید، یکی از نتایج چشمگیر سرویس دوره ای دستگاه است که از خرابی های ناگهانی و توقف تولید در مسیر فعالیت پیشگیری می کند.

هزینه‌های نگهداری سالانه

به طور کلی اقداماتی که برای نگهداری و سرویس این دستگاه اعمال می شوند، براساس تفاوت در نوع مدل این محصول متغیر هستند.

دستگاه های سری تراش دستی، هزینه نگهداری پائین تری نسبت به نوع CNC  دارند. چون هرچقدر قابلیت عملکردی محصول بیشتر باشد، سیستم و تجهیزات مکانیکی و اتوماتیک بیشتری استفاده می شود که نیاز به سرویس تعمیر و تعویض دارند. بنابراین دستگاه های CNC بیشترین هزینه نگهداری را نسبت به مدل های دیگر دارا هستند و مدل دستی این محصول نیز، هزینه نگهداری کمتری دارد.

مقایسه میزان خرابی و نیاز به تعمیرات در مدل‌های مختلف

سری تراش دستی، در طول استفاده دچار مشکلات مکانیکی ساده می شوند. اما نوع نیمه اتوماتیک این دستگاه، از جانب استهلاک سیستم مکانیکی دچار ضرر و زیان می شوند. دستگاه های اتوماتیک و CNC تک محوره، بیشتر از لحاظ سیستم نرم افزاری آسیب می بینند اما نوع چند محوره این دستگاه، ترکیبی از مشکلات الکترونیکی و مکانیکی را تجربه می کند که طبعا هزینه نگهداری را افزایش می دهد.

نقش اپراتور حرفه‌ای در کاهش هزینه‌های نگهداری

طبیعتا هزینه ای که برای آموزش اپراتور جهت کار با دستگاه پرداخت می شود، علاوه بر افزایش راندمان کاری، برای کاهش هزینه نگهداری دستگاه اعمال می شود. چون اپراتورها می توانند با آگاهی از نحوه استفاده از ابزارها، از ایجاد فشار روی محورها جلوگیری کنند و عمر مصرفی دستگاه را بالاتر ببرند. اپراتور آموزش دیده و باتجربه می تواند صداهای ناهنجار یا اشکالات کارکردی دستگاه را سریعا متوجه شود و برای سرویس دوره ای یا تعمیر اقدام کند که این امر هزینه نگهداری را کاهش می دهد و از خسارت های بالا جلوگیری می کند.

سرعت عملکرد دستگاه سری تراش

سرعت یک بحث جدی در زمینه استفاده از دستگاه می باشد که می تواند علاوه بر تعیین کردن ظرفیت تولید روزانه، سود صنعت را نیز تحت تاثیر قرار دهد.

تفاوت سرعت تولید در مدل‌های دستی، نیمه‌اتوماتیک و CNC

در مدل های دستی این محصول، سرعت کار پایین می باشد و این امر به دلیل مکانیکی بودن فرآیند استفاده از آن صورت می گیرد. اما مدل نیمه اتوماتیک با برخورداری از سیستم پیشرفته، باعث افزایش سرعت در روند کار می شود. اما مدل CNC، بیشترین میزان سرعت را در فرآیند تولید قطعات اعمال می کند.

ارتباط سرعت با کیفیت محصول نهایی

در مدل دستی، در صورت سرعتی کردن کار، کیفیت به شدت افت می کند. در مدل نیمه اتوماتیک نیز همین امر برقرار است اما تفاوت کیفی زیادی را ایجاد نمی کند. در دستگاه سری تراش CNC با افزایش سرعت، تغییری در کیفیت کار رخ نمی دهد که این امر توسط سیستم های کنترل عددی هوشمند دستگاه به وجود می آید.

تأثیر سرعت در صنایع پرتیراژ

طبیعتا بالا بودن سرعت عملکردی دستگاه، باعث کاهش مدت زمان تولید، بهره وری بالا و دریافت جایگاه مناسب در رقابت تولید می شود اما در مواردی که کیفیت کار از اهمیت بالایی برخوردار است، استفاده از دستگاه CNC می تواند کیفیت مطلوب و سرعت بالا را برای صنعت موردنظر به وجود آورد.

دستگاه سری تراش

انتخاب دستگاه سری تراش بر اساس نوع کسب‌وکار

با توجه به اطلاعات ارائه شده در بالا، متقاضیان باید با آگاهی کامل، مدل مناسبی از این دستگاه را برای فعالیت تولیدی خود انتخاب و خریداری نمایند.

صنایع کوچک و کارگاه‌های محدود

این صنایع نیاز به تولید قطعات با تیراژ کم و اشکال متغیر دارند که این امر توسط دستگاه های سری تراش دستی و یا CNC تک محور قابل انجام است که انتخاب بین این دو مدل به بودجه صنعت بستگی خواهد داشت. کارخانه تولید لوازم خانگی جزو صنایع کوچک و محدود قلمداد می شوند.

شرکت‌های متوسط با تیراژ بالاتر

این صنایع اغلب به دنبال افزایش تیراژ با سرعت مطلوب هستند که بهتر است برای راندمان کاری بهتر و تولید قطعات تکراری، از دستگاه های نیمه اتوماتیک یا CNC دو محوره استفاده نمایند تا سرعت و کیفیت قطعات تولیدی را طبق دلخواه به دست آورند. کارخانه خودروسازی را می توان از صنایع مربوطه به شمار آورد.

صنایع بزرگ و تولید انبوه

طبیعتا صنایع بزرگ در کنار توجه به سرعت و حجم تولید بالا، دقت و کیفیت را مورد توجه قرار می دهند که برای برآورد نیازهای آن ها، دستگاه سری تراش CNC چند محوره بهترین گزینه باشد. شرکت تجهیزات پزشکی و هوافضا جزو این صنایع می باشند.

نکات کلیدی در خرید دستگاه سری تراش

اطلاع از نکات زیر می تواند بهترین خرید را برای صنایع مختلف به وجود آورد:

بررسی برند و سازنده دستگاه

برندها می توانید کیفیت ساختاری محصول را تعیین کنند. برند خارجی اروپایی بهترین کیفیت و برند چینی و هندی کیفیت متوسطی از این دستگاه را ارائه می دهند.

گارانتی و خدمات پس از فروش

دستگاه های پیشرفته مانند نیمه اتوماتیک و تمام‌ اتوماتیک به علت ساختار پیشرفته، نیاز به گارانتی و خدمات پس از فروش دارند که این مورد در خرید باید مورد بررسی قرار بگیرد.

دسترسی به قطعات یدکی

وجود قطعات یدکی محصول در بازار ایران، می تواند اطمینان خریدار را از تعمیر و تعویض راحت قطعات دستگاه بیشتر کند که آگاهی از آن، یک امر ضروری در خرید می باشد.

پشتیبانی فنی و آموزش

شرکت ارائه کننده با ارائه پشتیبانی فنی، می تواند چالش های استفاده از این دستگاه را در هر زمانی رفع نماید. همچنین ارائه دوره آموزشی برای اپراتورها نیز از اصلی ترین موارد خرید مطمئن می باشد که امکان استفاده راحت و ایمن از دستگاه را فراهم می کند.

اشتباهات رایج هنگام خرید دستگاه سری تراش

بسیاری از اشتباهاتی که همواره خریداران در انتخاب این محصول انجام می دهند منجر به زیان مالی و کاری فراوان می شود که به قرار زیر می باشند:

انتخاب دستگاه بدون توجه به نیاز واقعی

دستگاه موردنظر باید با ظرفیت تولید روزانه صنعت و همچنین سرعت و دقت موردنیاز همخوانی داشته باشد. انتخاب دستگاه با ظرفیت پایین، سرعت پاسخگویی به مشتریان را کاهش می دهد و انتخاب دستگاه با ظرفیت بالا، خواب سرمایه و هدررفت بودجه را به دنبال دارد.

خرید دستگاه صرفاً بر اساس قیمت پایین

سری تراش هایی که با قیمت کمتر ارائه می شوند، اغلب از برند چینی نامعتبر می باشند و قطعات اصلی آن ها بی کیفیت و فیک است. لذا خرید آن می تواند هزینه نگهداری بالایی را به وجود آورد و کیفیت تولید را پایین آورده و توقف کار را بیشتر کند.

نادیده گرفتن هزینه‌های تعمیر و نگهداری

خریداران در انتخاب این محصول باید به میزان هزینه نگهداری سالانه آن توجه کنند. در غیر این صورت در طول استفاده ممکن است با هزینه های بالایی از تعمیر و سرویس آن مواجه شوند که بخش بزرگی از سود تولید آن ها را از بین ببرد.

عدم توجه به سرعت و دقت مورد نیاز

صنایعی که نیاز به تولید قطعات ساده دارند باید سرعت دستگاه را مدنظر داشته باشند، اما تولید قطعات حساس و باکیفیت برای صنایعی مانند تجهیزات پزشکی و هوافضا، بررسی میزان دقت دستگاه را مهم می سازد که در صورت عدم توجه به این موارد، کیفیت کار به همراه سود تولید به میزان قابل توجهی کاهش یافته و حتی منجر به زیان نیز می شود.

دستگاه سری تراش

مقایسه دستگاه‌های ایرانی و خارجی

برندهای ایرانی و خارجی متعددی از دستگاه سری تراش در بازار وجود دارند که طبیعتا از قیمت، کیفیت، عملکرد و ساختار متفاوتی برخوردار هستند. اما در انتخاب و خرید هر یک از این محصولات باید نکات خرید رعایت شود، با این حال بهتر است با مزایا و معایب هر یک بیشتر آشنا شویم.

مزایا و معایب دستگاه‌های ساخت داخل

برندهای ایرانی طبیعتا بیشترین میزان را نسبت به برندهای خارجی در بازار داخلی دارند که به علت قیمت مناسب، میزان خرید بیشتری دارند که می توان از من مزایای عمده آن ها به موارد زیر اشاره کرد:

  • قیمت پایین نسبت به نوع خارجی
  • دسترسی آسان به قطعات دستگاه
  • خدمت پس از فروش واقعی و سریع

معایب خرید این محصولات نیز به قرار زیر هستند:

  • عمر مفید مصرفی کمتر
  • دقت عملکردی پایین
  • کیفیت پایین قطعات
  • محدودیت در استفاده از تکنولوژی در ساختار آن

مزایا و معایب دستگاه‌های وارداتی

دستگاه هایی که با انواع برندهای اروپایی، چینی و هندی وارد کشور می شوند قطعا به دلیل هزینه گزاف واردات، قیمت بالاتری از نوع ایرانی دارند اما میزان تقاضای آن ها نیز در داخل ایران بسیار زیاد می باشد که در ادامه مزایای آن ها را معرفی می کنیم:

  • دقت و کیفیت عملکردی بالا
  • عمر مفید مصرفی بالا
  • قابلیت های عملکردی پیشرفته و کاربردی

معایب کارکردی و فنی این محصول نیز به قرار زیر است:

  • قیمت بسیار بالا
  • گارانتی و خدمات پس از فروش محدود
  • عدم دسترسی به قطعات یدکی آن در بازار داخلی

فناوری‌های جدید در دستگاه‌های سری تراش

این دستگاه نیز مانند سایر تجهیزات صنعتی با تبعیت از فناوری هوشمند و تکنولوژی های جدید، قابلیت های بیشتر و پیشرفته تری را دارا شده اند که این مورد در موارد زیر قابل بیان می باشد:

استفاده از کنترل‌های CNC پیشرفته

برنامه ریزی ساده با محیط کاربری راحت و همچنین امکان اتصال سیستم کنترلی دستگاه به لوازم الکترونیکی، استفاده از این دستگاه و کنترل کردن آن را برای اوپراتورها راحت تر کرده است.

بهبود در دقت و سرعت با هوش مصنوعی

سیستم هوشمند AI نیز توانسته است با قرارگیری در سیستم نرم افزاری این دستگاه، امکان خرابی قطعات و عملکرد نامطلوب دستگاه را پیش بینی کند و سرعت و دقت محصول را به مراتب افزایش دهد.

سیستم‌های خودکار روغن‌کاری و خنک‌کاری

اتوماتیک سازی سرویس های دوره ای دستگاه سری تراشی در مدل های پیشرفته، هزینه نگهداری را پایین آورده و اتلاف زمانی را کاهش داده است. لذا روغن کاری اتوماتیک و خنک سازی هوشمند از اقدامات مثبت در این زمینه به شمار می روند.

سوالات متداول درباره انتخاب دستگاه سری تراش

  • آیا دستگاه CNC همیشه بهترین انتخاب است؟

خیر، این دستگاه با داشتن قابلیت عملکرد پیشرفته، برای تمامی صنایع کاربردی و به صرفه نیست.

  • چه زمانی باید دستگاه قدیمی را تعویض کرد؟

در صورت مشاهده افت دقت، سرعت، عدم دسترسی به قطعات یدکی و خرابی زودهنگام قطعات و همچنین تغییر رویه تولید، نیاز است تا دستگاه موردنظر با نوع جدید تعویض شود.

  • هزینه سرویس سالانه دستگاه‌ ها چقدر است؟

میزان هزینه نگهداری این محصول براساس نوع و مدل متغیر (دو تا هشت درصد قیمت دستگاه) می باشد که نوع دستی، کمترین هزینه و همچنين مدل CNC بیشترین هزینه نگهداری را دارد.

نتیجه‌گیری

دستگاه سری تراشی به عنوان اصلی ترین تجهیزات در زمینه تولید قطعات صنایع تولیدی، از انواع مختلفی برخوردار است که در خرید این محصول لازم است که نکاتی مانند ظرفیت تولید، سرعت، دقت، کیفیت، هزینه نگهداری و برند محصول مورد توجه و بررسی قرار بگیرد. مجموعه سری تراشی کریمان در این مقاله با این اطلاعات موردنیاز برای خرید سری تراش، انتخاب و خرید مطلوب این دستگاه را برای متقاضیان امکان پذیر کرد.

 

جهت ارتباط با کارشناسان ما با شماره های زیر تماس بگیرید
02133282468
09123469376
یا به آدرس ما مراجعه فرمایید

 

انواع دستگاه‌ های سری ‌تراش: دستی، نیمه ‌اتوماتیک و تمام‌ اتوماتیک

دستگاه های سری تراش، ماشین آلات صنعتی تراش برای تراشکاری انواع قطعات فلزی، چوبی و پلاستیکی هستند که اغلب قطعات را در شکل های دوار و مخروطی، در نوع رزوه دار و ساده (پیچ و… ) تراش می دهند و قطعه موردنیاز برای ساخت یک محصول فلزی و غیرفلزی را تولید می کنند. با توجه به نیاز تولید، نوع قطعه خام، نحوه تراش و شکل نهایی محصول و همچنین نحوه عملکرد ماشین آلات، دستگاه های سری تراش در انواع گوناگونی به تولید می رسند که لازم است برای استفاده راحت و اصولی از آن ها، نوع مناسبی از ماشین آلات سری تراش را انتخاب نمود.

این دستگاه در سه دسته اصلی دستگاه تراش دستی، نیمه اتوماتیک و تمام اتوماتیک تقسیم می شود که کارکرد و مدل های هر یک متفاوت است. در صفحه مجموعه سری تراشی کریمان، اطلاعات جامعی از این دستگاه را در اختیار شما قرار می دهد.

دستگاه سری ‌تراش دستی چیست؟

اولین و به اصطلاح قدیمی ترین دستگاه سری تراش برای تراشیدن قطعات خام به حول محور خود، نوع دستی دستگاه سری تراش می باشد. بیشترین میزان کارکرد این محصول برای تراش دادن قطعه خام فلزی و غیرفلزی، توسط اپراتور استفاده می شود و به اصطلاح هدایت عملکردی صفر تا صد دستگاه، توسط اپراتور صورت می گیرد.

این دستگاه ها دارای ابزار نگهدارنده هستند که امکان نصب ابزارهای تراشکاری روی آن ها در نوع تکی و چندتایی وجود دارد. برجک این دستگاه نیز کاملا در اختیار اپراتور قرار دارد و با کنترل و چرخاندن آن توسط اپراتور، می توان تراش لازم را توسط ابزارها روی قطعه خام موردنظر انجام داد.

مزایای دستگاه سری تراش دستی

این محصول به سبب اینکه توسط اپراتور هدایت و کنترل می شود، بیشتر برای صنعت گران محبوبیت ندارد اما مزایای کار با این دستگاه سری تراش نیز در نوع خود قابل توجه است که در ادامه ببان می کنیم:

  • هزینه پایین دستگاه

این محصول به علت نداشتن یک سری قطعات حرفه ای با عملکرد خودکار، نیاز به تعمیر و سرویس دوره ای با هزینه بالا ندارد و صرفا با فرسودگی و با شکستن بخشی از قطعات، به تعویض یا تعمیر نیاز پیدا می کند. بنابراین نسبت به مدل های یگر این محصول از هزینه نگهداری فوق العاده پایینی برخوردار است.

  • سادگی عملکرد

دستگاه سری تراش دستی، از کارکرد فوق العاده آسان و ساده ای برخوردار است که در بسیاری از مواقع امکان تراش دلخواه قطعه را با کنترل کامل اپراتور انجام می دهد.

معایب سری تراش دستی

موارد مهمی که میزان خرید و استفاده از این محصول را در حال حاضر کاهش می دهد، معایبی است که در ادامه به آن اشاره می کنیم:.

  • نیاز به اپراتور ماهر

تراشکاری قطعه خام با این دستگاه، تحت کنترل اپراتور صورت می گیرد بنابراین نیاز است اپراتور کاملا بر نحوه تراشکاری مسلط باشد و با استفاده از تخصص خود، این کار را به صورت حرفه ای اجرایی نماید.

  • زمان‌ بر بودن

به علت دستی بودن عملیات تراشکاری روی قطعه خام موردنظر، بالطبع زمان آجرای این روش بیشتر از زمان استفاده از دستگاه های نیمه اتوماتیک و اتوماتیک می باشد.

موارد کاربردی دستگاه‌ های دستی در تولیدات محدود

به طور کلی تولید قطعات خاص و کوچک که نیاز به تراشکاری با دستگاه های سری تراش دارند و از حجم کم و بودجه محدود دارا می باشند، نیاز است از ماشین الات دستی سری تراشی استفاده کنند که این مورد در انواع صنایع مانند تولید قطعات موردنیاز برای صنایع چوبی و لوازم خانگی مناسب است.

دستگاه‌ های سری ‌تراش

دستگاه سری ‌تراش نیمه ‌اتوماتیک

یکی از کاربردی ترین دستگاه هایی که عملیات تراشکاری سطحی را با عمق مختلف روی قطعات خام فلزی و غیر فلزی انجام می دهد، دستگاه نیمه اتوماتیک سری تراشی می باشد که همانند عنوانی که دارد، کارکرد نیمه اتوماتیک دارد و بخشی از اجرای تراشکاری را به صورت خودکار انجام می دهد و بخشی دیگر را به اوپراتور واگذار می کند.

تفاوت با مدل دستی

این محصول بخش مهمی از مسئولیت کنترل و هدایت ابزارها و برجک را توسط اوپراتور کاهش می دهد و می تواند به صورت خودکار و بدون نیاز به اوپراتور، تراشکاری را انجام دهد که این امر تنها تفاوت عملکردی آن با دستگاه دستی سری تراش به شمار می رود. اما به علت ساختار نیمه اتوماتیک، برای اجرای عملیات به کنترل اپراتور نیز نیاز ضروری دارد تا عملیات خودکار را تحت نظر فرد انجام دهد.

اجزای کنترل مکانیکی یا پنوماتیکی

دو سیستم مهم برای عملکرد این دستگاه با عناوین “سیستم مکانیکی” و “سیستم هیدرولیکی” استفاده شده اند که می توانند عملیات مکانیکی و یا اتوماتیک محصول را انجام دهند. اجزای مکانیکی این دستگاه برای کنترل کردن راحت تر اپراتور استفاده می شود و اجزای هیدرولیکی نیز جهت اجرای راحت عملیات خودکار و اتوماتیک به کار می رود. از جمله اجزای سیستم پنوماتیکی (مکانیکی) می توان به موارد زیر اشاره کرد:

  • شیر کنترل برای کنترل کردن جریان هوا
  • سیلندرها برای تامین نیرو برای حرکت اجزای مکانیکی دستگاه
  • رگلاتور برای تنظیم فشار هوا
  • روغن زن برای روغن کاری قطعات متحرک ماشین

مزایای دستگاه سری تراش نیمه اتوماتیک

با توجه به کاربرد مناسب این ماشین در صنعت سری تراشی، مزایایی که با بهره گیری از آن، متوجه صنعت موردنظر می شود به قرار زیر هستند:

  • دقت بالا در تراشکاری در عمق متغیر

به علت بهره گیری از اجرای خودکار تراشکاری، این دستگاه می تواند جزئیات بالاتری از تراش را روی قطعه موردنظر پیاده کند که در دستگاه های دستی، اجرای آن سخت و یا غیرممکن بود.

  • کاهش نیاز به نیروی انسانی

با منتقل شدن اجرای بخشی از عملیات تراش این می گیرد به سیستم اتوماتیک، نیازی به استفاده از تخصص و تجربه اپراتورها نیست و صرفا برای کنترل و هدایت بخشی از راندمان این دستگاه، از تعداد معدودی اپراتور استفاده می شود.

معایب سری تراش نیمه اتوماتیک

این دستگاه با داشتن کارکرد قابل توجه، نیاز به تعمیرات بیشتری نسبت به مدل دستی دارد که صرفا جهت اجرای عملکرد بی نقص ضروری می باشد. لذا هزینه نگهداری این محصول نسبت به نوع دستی بیشتر می باشد.

کاربرد در صنایع متوسط یا نیمه‌ انبوه

با ملاک قرار دادن سرعت و دقت بالای دستگاه نیمه اتوماتیک سری تراش نسبت به مدل دستی، می توان گفت که استفاده از این محصول در صنایعی که حجم متوسطی از تولید را دارا هستند، مناسب است. تراشکاری قطعات در زمان سریع تر و با دقت بیشتر، استفاده از آن را برای صنایع تولیدی، هوا فضا و… نسبت به مدل دستی ارجح تر می کند.

دستگاه‌ های سری ‌تراش

دستگاه سری‌ تراش تمام ‌اتوماتیک

این دستگاه که پیشرفته ترین ماشین آلات تراش در صنعت سری تراشی می باشد، بیشتر با عنوان دستگاه CNC شناخته می شود. این محصول با بهره مندی از برنامه و سیستم کنترل عددی کامپیوتری، امکان دریافت دستور تراش قطعه را به صورت کد دارد و می تواند این دستورات را با ریزترین جزئیات و با سرعت و دقت بالا اجرا کند. در واقع بالاترین سرعت و دقت در زمینه تراش قطعات فلزی و غیرفلزی، با این دستگاه انجام می گیرد.

تولید قطعات پیچیده با سری تراش تمام اتوماتیک

این دستگاه با توانایی پیشرفته ای که دارد تمامی مراحل تراشکاری را به صورت خودمحور و بدون دخالت اپراتور انجام می دهد و قطعه موردنظر را با کامل ترین جزئیات، تراش می دهد. به همین دلیل قطعات فلزی مهم که در صنایع و پروژه های بزرگ استفاده می شود (بلبرینگ، سوپاپ، میل لنگ و…) توسط دستگاه سری تراش تمام اتوماتیک تولید می شوند.

قطعات خاصی که دارای اشکال پیچیده با جزئیات سخت و حرفه ای می باشند، امکان تراشکاری را سخت تر می کنند اما این دستگاه با بهره گیری از سیستم پردازشی کامپیوتری، می تواند سخت ترین شکل قطعه را با تمام جزئیات تراش داده و ارائه دهد.

تولید انبوه، امتیاز بالای سری تراش تمام اتوماتیک

این دستگاه توانایی تولید انبوه قطعات در مدت زمان کوتاه را دارد و برای پروژه های بزرگ صنعتی مانند هوافضا، خودروسازی، پزشکی و… بهترین گزینه می باشد. یکی از دلایل افزایش سرعت در روند کاری این محصول، استفاده از قابليت تکرارپذیری عملیات می باشد. چون این دستگاه با بهره مندی از سیستم کامپیوتری، می تواند عملیات تراشکاری محول شده را به صورت تکراری، بعد از پایان هر فعالیت تراش انجام دهد. به همین دلیل امکان تولید انبوه قطعات در تعداد معین، به صورت متوالی و مداوم وجود دارد

مزایای سری تراش تمام اتوماتیک

این محصول نسبت به دیگر مدل های دستگاه های سری تراش، از کارایی فوق العاده بالایی بهره می برد که در ادامه به مهمترین آن ها اشاره می کنیم:

  • افزایش بهره وری

سرعت و دقت بالای عملکرد این دستگاه، امکان افزایش کیفیت قطعات، بالا رفتن میزان تولید و همچنین بالا بردن بهره وری صنایع مختلف را منجر می شود که یکی از اصلی ترین مزایای کاربردی آن به شمار می رود.

  • کاهش خطای انسانی

سیستم پردازشی عددی کامپیوتری این محصول، امکان ایجاد خطای عملکردی را به صفر می رساند. لذا دخالت نداشتن اپراتور در مراحل مختلف عملکردی این دستگاه، از دلایل مهم برای کاهش قابل توجه خطای انسانی در روند عملیاتی آن است.

  • کاهش ضایعات

در پی اجرای دقیق عملکرد در تراشیدن قطعات، طبیعتا میزان ضایعات نیز به حداقل می رسد که این موضوع ضمن کاهش هزینه تولید، می تواند در روند اجرایی تولید نیز موثر باشد.

معایب دستگاه سری تراش تمام اتوماتیک

به طور کلی استفاده از این دستگاه، می تواند یک سری معایب را برای صنعت مورد استفاده ایجاد کند که از اصلی ترین آن می توان به هزینه خرید و نگهداری بالای آن اشاره کرد. دستگاه موردنظر به سبب عملکرد و کارایی فوق العاده، قیمت بسیار بالاتری نسبت به مدل های دیگر ماشین آلات سری تراش دارد. همچنین نیاز به سرویس دوره ای و هزینه بالای قطعات آن، هزینه نگهداری محصول را بالاتر می برد.

دستگاه‌ های سری ‌تراش

مقایسه جامع بین سه نوع دستگاه سری ‌تراش

برای انتخاب بین مدل های متنوع دستگاه های سری تراش، لازم است مقایسه کاملی از عملکرد و قابلیت های مختلف آن انجام بگیرد و با دریافت اطلاعات کامل از آن ها، با دید باز و متناسب با شرایط موجود، خرید نوع مناسبی از آن را انجام داد. در ادامه مولفه هایی که در مقایسه بین این محصولات باید مورد توجه قرار بگیرند، معرفی می شوند:

دقت عملکرد

تراش دادن دقیق قطعه فلزی و غیرفلزی مطابق با نمونه، اهمیت زیادی در سری تراشی دارد که کیفیت کار را نمایش می دهد. دستگاه تمام اتوماتیک بیشترین و دستگاه دستی، کمترین میزان دقت را در زمینه تراشیدن با جزئیات بالا دارا هستند.

سرعت تولید

طبیعتا برای تولید قطعات زیاد در مدت زمان محدود سرعت عملکردی دستگاه مورد اهمیت قرار می گیرد که این امر با توجه به قابلیت های کارکردی دستگاه قابل بررسی است. دستگاه تمام اتوماتیک بالاترین میزان سرعت عملکردی را دارا می باشد و نوع دستی نیز سرعت کار پایین تری دارد.

هزینه خرید و نگهداری

یکی دیگر از مواردی که در زمینه انتخاب و خرید این دستگاه، مورد بررسی قرار می گیرد، هزینه خرید و همچنین هزینه نگهداری آن می باشد. به طور کلی دستگاه موردنظر هرچقدر از قطعات پیچیده ای و حرفه ای برخوردار باشد به همان میزان از قیمت خرید بیشتر و هزینه نگهداری بالا بهره خواهد برد. بالطبع هزینه خرید و نگهداری نوع دستی این محصول کمتر است و نوع نیمه اتوماتیک و تمام اتوماتیک به ترتیب از هزینه بالاتری دارا می باشند.

نیاز به اپراتور

اپراتور به عنوان نیروی انسانی کار، نقش مهمی در عملکرد این دستگاه ها دارد. طبیعتا کارکرد اتوماتیک و خودکار این ماشین آلات، نیاز به اپراتور را جهت راندمان کاری کمتر می کند. لذا دستگاه دستی، اپراتور متخصص و حرفه ای برای هدایت و کنترل محصول نیاز دارد. دستگاه نیمه اتوماتیک برای بررسی و اجرای بخشی از مراحل کار، به اپراتور آموزش دیده نیازمند است. اما دستگاه تمام اتوماتیک فقط برای کنترل نحوه اجرا و همچنین ارائه برنامه کاری به سیستم دستگاه، از اپراتور ساده استفاده می کند.

قابلیت اتوماسیون

ماشین آلات سری تراش با داشتن قابلیت اتوماسیون بالاتر، از سرعت و دقت بالاتری بهره می برند و نیاز  کمتری اپراتور در اجرای روند کاری دارند. لذا نوع دستی سری تراش، از اتوماسیون کمتری بهره می برد و دستگاه های سری تراش نیمه اتوماتیک و تمام اتوماتیک به ترتیب قابلیت اتوماسیون پیشرفته و چشمگیرتری دارند.

 

نوع دستگاه سری تراش سرعت دقت قیمت خرید هزینه نگهداری خطای انسانی نیاز به اپراتور
دستگاه دستی کم کم متوسط پایین بالا بالا (اپراتور حرفه ای و متخصص)
دستگاه نیمه اتوماتیک متوسط متوسط بالا بالا متوسط دارد (اپراتور آموزش دیده)
دستگاه تمام اتوماتیک بالا بالا بسیار بالا بسیار بالا بسیار کم دارد (محدود)

 

 

چگونه نوع مناسب دستگاه را انتخاب کنیم؟

برای انتخاب از بین مدل های دستی، نیمه اتوماتیک و تمان اتوماتیک دستگاه سری تراش، باید در کنار توجه به مقایسه کارکردی هر یک از این محصولات، مواردی را نیز مورد بررسی قرار داد که این امر می تواند در انتخاب مناسب ترین نوع دستگاه های سری تراش بسیار موثر باشد:

  • بودجه خرید
  • هزینه نگهداری
  • تعداد تیراژ ویا حجم تولید
  • نوع قطعه از نظر جنس، سختی و پیچیدگی تراش
  • میزان دقت کار برای انتخاب نوع بستر (تخت برای قطعات ساده و مورب برای قطعات پیچیده)
  • تعداد محورهای دستگاه با توجه به شرایط تولید
  • قابلیت های تراش برحسب نیاز تولید

نقش تکنولوژی ‌های جدید در توسعه دستگاه ‌های سری‌ تراش

همواره دستگاه های سری تراش نیز همانند ماشین آلات  تجهیزات تخصصی صنعتی، با گذر زمان از فناوری های جدید بهره می برند تا به میزان قابلیت های کارکردی آن ها اضافه شود. در بین ماشین آلات سری تراش، بیشترین میزان قابلیت کارکردی متوجه دستگاه سری تراش تمام اتوماتیک بوده است که با بهره گیری از تکنولوژی جدید، قادر به اعمال بالاترین جزئیات تراش می باشد و می تواند سخت ترین قطعات را با پیچیده ترین تراش ها اعمال کند. دستگاه های نیمه اتوماتیک و دستی نیز با بهره گیری از قطعات جانبی پیشرفته تر، امکان استفاده وسیع از ابزارهای تراش را دارا می شوند که این مورد سرعت و کیفیت کار آن ها را بالا می برد.

جمع ‌بندی

دستگاه های سری تراش، با بهره گیری از ساختار عملکردی و کیفی متغیر، در انواع مختلف دستی، نیمه اتوماتیک و تمام اتوماتیک به تولید می رسند که از نظر نیاز به اپراتور، سرعت، دقت و نحوه اجرای عملکرد، از تفاوت های بسیار زیادی برخوردار هستند. مجموعه سری تراش کریمان با ارائه انواع و ویژگی های کارکردی هر یک از این محصولات، انتخاب راحت تر این دستگاه را برای شما با توجه به نوع نیاز تولید امکان پذیر می سازد.

 

جهت ارتباط با کارشناسان ما با شماره های زیر تماس بگیرید
02133282468
09123469376
یا به آدرس ما مراجعه فرمایید

 

فرق سری تراشی با تراشکاری CNC چیست؟

سری تراشی به عنوان یکی از فرایندهای قابل توجه در صنایع تولیدی قطعات فلزی و غیرفلزی، نقش مهمی در صنعت تولید دارد اما با توجه به نوع فعالیت و عملکردی که دارد، تفاوت بسیار زیادی با عملکرد دستگاه CNC دارا می باشد. مجموعه سری تراشی کریمان در این صفحه با ارائه اطلاعات کامل درباره سری تراشی و CNC، شناخت کلی ابزار و عملکرد این دو روش را ارائه می کند.

معرفی کلی تراشکاری و اهمیت روش ‌های مختلف آن

تراشکاری یکی از مهمترین مراحل تولید قطعات فلزی و غیرفلزی می باشد که به واسطه آن، مواد خام فلزی و غیرفلزی (چوبی، استیل، آلومینیوم و… ) در قطعات مختلف، توسط دستگاه ها و فرآیندهای خاص تراش می خورند تا شکل نهایی قطعه موردنظر به دست آید.

در تراشکاری عموما از قطعه خام به صورت مکعبی، استوانه ای و.. استفاده می شود و این امر بستگی به نوع و شکل قطعه نهایی دارد که در راستای تراشکاری، باید به طراحی و تولید برسد. برداشتن لایه های سطحی قطعه خام در عمق مختلف و یکپارچه کردن سطح آن، جزو اصلی ترین اهداف این فعالیت می باشد. لذا قطعه خام در جنس، اشکال و وزن مختلف برای تبدیل به شدن به یک قطعه با شکل خاص، مورد تراشکاری قرار می گیرند.

این فرایند برای تولید انواع قطعات فلزی و غیرفلزی مصرفی در انواع صنایع بزرگ و کوچک استفاده می شود. تراشکاری در صنایع بزرگ برای تداوم فعالیت هواپیماسازی، خودروسازی، پزشکی، الکترونیک، محصولات چوبی و… بسیار اهمیت دارد که برای تولید قطعات موردنیاز هر یک از این صنایع، از روش های منحصر به فردی تراشکاری استفاده می شود.

محصولاتی که به صورت خام یا آلیاژی نیاز به تراش دارند، توسط روش های مختلف مانند روش دستی، استفاده از دستگاه تراش و یا CNC تراشیده می شوند. انتخاب روش اجرایی برای این فرایند، طبیعتا نیاز به شناخت جنس و نوع قطعه نهایی کار دارد تا روش مناسب انتخاب شده و در کمترین زمان و بالاترین سرعت، قطعه نهایی با جزئیات کامل و کیفیت بالا تراش بخورد.

سری تراشی چیست و چه تفاوتی با تراشکاری CNC دارد؟

سری تراشی چیست؟

یکی از شاخه های مهم در فرآیند تراشکاری، سری تراشی می باشد که به عنوان یک روش مجزا و اختصاصی، در این صنعت مورد استفاده قرار می گیرد. در سری تراشی، قطعه خام با قرارگیری روی محور اصلی، به دور خود می چرخد و ابزارهای تراش اعمال شده روی ماشین آلات تراش تمامی لایه های اضافی قطعه را برای رسیدن به شکل نهایی، در عمق متغیر تراش می دهد.

در انجام فرآیند موردنظر، روش های مختلف تراشکاری براساس نوع و شکل قطعه استفاده می شوند. به طور کلی سری تراشی از لحاظ پیچیدگی قطعه نهایی و همچنین جزئیات تراش، دارای روش های مختلف اجرایی از ساده تا پیشرفته است. برای انجام هر یک از روش های سری تراشی، به یک یا چند اپراتور نیاز می باشد تا عملیات تراش را کاملا تحت کنترل خود قرار دهد و با تمرکز روی قطعه موردنظر و فرآیند اجرایی ابزارهای برش، به بررسی نحوه فعالیت و درستی آن بپردازد.

انواع دستگاه سری تراشی

با توجه به اطلاعات‌ ارائه شده در بالا، برای استفاده از یک روش خاص برای تراش قطعه موردنظر، نیاز است تا روش اجرایی آن براساس پیچیدگی شکل قطعه نهایی و همچنین سرعت و جزئیات کار بررسی گردد. به طور کلی عملیات سری تراشی برای استفاده در صنایع مختلف، به قرار زیر می باشند:

روش دستی

در این روش، با بهره گیری از ابزارهای برقی و غیر برقی، قطعه موردنظر کاملا تحت اختیار اپراتور قرار می گیرد و فرد می تواند با بهره گیری از ابزارهای تراش و کنترل آن ها، تراش موردنظر را روی قطعه انجام دهد. طبیعتا به علت فعالیت کامل اپراتور و تسلط ویژه روی اجرای کار، سرعت و دقت به میزان زیادی کاهش پیدا می کند. لذا استفاده از آن برای قطعاتی با تعداد محدود و نیاز به تراش سطحی و ساده، مناسب است. لذا این قطعات می توانند با بهره گیری از روش تراشکاری دستی، هزینه کمتری را برای تراش داشته باشد.

روش نیمه اتوماتیک

در این روش، از دستگاه های تراشکاری خاص استفاده می شود که امکان دخالت اپراتور در فرآیند تراش را به نسبت روش دستی، بسیار کاهش می دهد و در نتیجه سرعت و کیفیت کار را بالا می برد. البته این روش، تسلط کامل اپراتور به نحوه اجرای فرآیند را نیاز دارد اما بیشترین فرآیند تراش توسط دستگاه انجام می گیرد.

روش تمام اتوماتیک

در این روش، از دستگاه های سری تراشی مدرن و کاملا اتوماتیک استفاده می شود که صفر تا صد عملیات تراش قطعه را تحت اختیار دارد و فقط به اپراتور امکان بررسی اجرای فرآیند و کنترل های سطحی را می دهد. این روش با توجه به اینکه نیاز به دستگاه های گران قیمت و حرفه ای دارد، هزینه تولید را بسیار بالا می برد اما به رغم آن اجرای فعالیت، سریع تر و در زمان کمتری صورت می گیرد که یکی از نقاط قوت و مثبت این امر می باشد.

سیستم سی ان سی (ترکیبی)

از مدرن ترین روش های اجرایی سری تراشی است که با بهره گیری از دستگاه CNC و سیستم منحصر به فرد آن اجرا می شود. این دستگاه با استفاده از یک سیستم کنترل گر، می تواند نحوه تراش را به صورت کامل و ریزبینانه توسط اپراتور دریافت کند و برنامه عملیاتی آن را روی قطعه بدون نیاز به کنترل اپراتور در مدت زمان بسیار کم و حجم بالا و تکراری انجام دهد.

سری تراشی چیست و چه تفاوتی با تراشکاری CNC دارد؟

تراشکاری CNC چیست؟

CNC یکی از مهمترین و حرفه ای ترین ماشین آلات تراش و برش است که قابلیت استفاده برای انواع قطعات با جنس مختلف را دارا می باشد و می تواند قطعه موردنظر را در هر شکل و حجم مورد تراشکاری، سوراخ کاری، پرداخت، شیارزنی، رزوه زنی و… قرار دهد. این محصول برای اجرای فعالیت تراش در صنعت سری تراشی اهمیت بسیار زیادی دارد و از آن در صنایعی که نیاز به تعداد بالایی قطعه تراشکاری شده با سرعت بالا وجود دارد، استفاده می شود.

نحوه عملکرد دستگاه CNC

از قابلیت های تراش این دستگاه، می توان برای تراش قطعات مختلف از جمله فلز استفاده کرد و به حالت های رزوه، سوراخ، تراش استوانه ای، تراش مخروطی، تراش سطحی (پرداخت) و شیاردار، قطعه موردنظر را مورد تراش قرار داد.

این محصول نیز مانند سایر دستگاه های تراش، دارای اسپیندل است که قطعه را به دور محور خود می چرخاند و با بهره گیری از ابزارگیر، ابزار تراش موردنظر را روی خود سوار می کند و به انجام عملیات تراش روی قطعه می پردازد. البته این دستگاه انجام فرآیندهای موردنظر را کاملا خودکار و با بالاترین جزئیات انجام می دهد. به عبارتی سیستم کنترل کامپیوتری این محصولات دستورات لازم را از اپراتور در قالب کنترل عددی می گیرد و با آگاهی از نحوه انجام کار، بدون دخالت اپراتور عملیات موردنظر را به انجام می رساند.

کارکرد قابل توجه دستگاه CNC

این دستگاه به علت سرعت بالا، دقت بی نظیر، انعطاف پذیری در دریافت و ارائه خدمات تراشکاری و همچنین قابلیت های متغیر و منحصر به فردی که دارا است، به عنوان به روزترین روش سری تراشی به شمار می رود و معمولا صنایع حرفه ای و بزرگ مانند خودروسازی، هوافضا و… از آن استفاده می کنند.

همچنین قابلیت تکرارپذیری فعالیت محول شده به این دستگاه، امکان افزایش حجم تولید در مدت زمان کم را منجر می شود و صنایع می توانند بدون نیاز به  سپری کردن وقت زیاد، با یکبار ارائه دستور کار به سیستم CNC و تعیین حجم تولید، شاهد تراش قطعات موردنیاز به صورت پیوسته و تکراری باشند.

سری تراشی چیست و چه تفاوتی با تراشکاری CNC دارد؟

انواع دستگاه CNC

این دستگاه برای انجام تراش روی قطعات گوناگون، در انواع مختلفی به تولید رسیده است. دستگاه CNC برای سری تراشی از نظر عملکرد به دو دسته تراش چاک و تراش مولتی اسپیندل تقسیم می شود. تراش چاک دارای محوری برای چرخاندن دیسک ها، شفت ها و قطعات کوتاه است، اما محصول مولتی اسپیندل، امکان تراشکاری همزمان قطعه را با چندین ابزار دارد و می تواند در حین انجام تراش، فعالیت هایی نظیر فرزکاری را نیز روی قطعه انجام دهد.

دستگاه CNC از نظر تعداد محور در چهار مدل به تولید می رسد که هر یک از این مدل ها، از نظر تعداد محور با یکدیگر متفاوت هستند. هرچقدر تعداد محورهای دستگاه بالا رود به قابلیت تراش دستگاه اضافه می شود و می تواند با انجام تراش معمولی، تراش های حرفه ای را نیز همزمان به انجام برساند.

  • دستگاه دومحوره
  • دستگاه سه محوره
  • دستگاه چهار محوره
  • دستگاه پنج محوره (قابلیت تراشکاری همزمان دو قطعه )

نقش CNC در تولید قطعات پیچیده و خاص

سیستم کنترل عددی دستگاه CNC در فعالیت سری تراشی، نقش بسیار مهمی در کاهش ضایعات و همچنین خطای انسانی دارد. جزئی ترین و دقیق ترین تراش هایی که روی قطعات مهم از جمله قطعات فلزی لوازم پزشکی، خودروسازی و… اعمال می شود، به سبب سیستم کنترل عددی حرفه ای این محصول می باشد. در دستور دریافتی از اپراتور، سیستم می تواند به جزئی ترین قسمت تراش قطعه نیز توجه کند و قطعه موردنظر را دقیقا طبق دستور دریافتی، مورد تراش قرار دهد. این دقت در تمامی جوانب از جمله سطح، فرم و همچنین ابعاد قطعه اعمال می شود.

سری تراشی چیست و چه تفاوتی با تراشکاری CNC دارد؟

همچنین بخوانید: مایع خنک کننده CNC چیست؟

مقایسه کامل سری تراشی و تراشکاری CNC

به طور کلی سری تراشی در نوع سنتی، بهره گیری از انواع ماشین های برش و تخصص و تجربه اپراتور است. اما با استفاده از دستگاه های CNC، می توان فرآیند سری تراشی را مدرنیته کرد.

امروزه انجام فرایندهای سری تراشی که شامل تراش هایی با عمق مختلف روی قطعه فلزی و چوبی می باشد، توسط دستگاه های تراش حرفه ای در نوع اتوماتيک و نیمه اتوماتیک انجام می گیرد. اما صنایع بزرگ برای حرفه ای کردن فعالیت خود و همچنین افزایش تعداد حجم تولید  از دستگاه CNC برای تراشکاری بهره می گیرند. در ادامه تفاوت های ساختاری و کارکردی هر یک از این دستگاه ها را در فرآیند سری تراشی بررسی می کنیم:

میزان دقت

طبیعتا برای تراشیدن یک قطعه خام فلزی یا غیرفلزی، لازم است شکل نهایی کار با دقت بررسی گردد و تمامی جوانب آن برای تراشیدن قطعه سنجیده شود. در سری تراشی با دستگاه های تراش خاص، نیاز است تا اپراتور با تبحر، تخصص و دقت بالا، مراحل تراش را انجام دهد. اما با استفاده از دستگاه CNC، نیاز ویژه ای به تخصص اپراتور نیست و فقط با ارائه برنامه تراش به سیستم کامپیوتری این دستگاه، تراش با بالاترین دقت و جزئیات و بدون خطا انجام می گیرد.

تکرار عملیات تراش

طبیعتا ماشین های تراش در این حرفه، قابلیت تکرار ندارند و اپراتور باید با بهره گیری از تجربه و تخصص خود، این محصولات را به صورت تکی یا چند تایی بررسی کند و عملیات کاری آن ها را بسنجد. اما دستگاه CNC قابلیت تکرار عملیات پیشین را دارد و می تواند با دریافت تعداد تکرار فرآیند توسط سیستم، قطعات موردنیاز را بدون دخالت تراش دهد.

کیفیت کار

ماشین آلات تراش در این صنعت، با بهره مندی از عملکرد حرفه ای، قطعات موردنظر را بالا کیفیت بالا تراش می دهند اما این امر در راستای استفاده از تخصص بالای اپراتور امکان پذیر می گردد که در این زمینه شاهد خطاهای انسانی یا فنی از سوی تجهیزات و اپراتورها هستیم. دستگاه CNC به علت بهره مندی از سیستم عددی کامپیوتری، بالاترین کیفیت تراش را انجام می دهد که این امر قابل توجه است.

تولید قطعات پیچیده

هرچقدر قطعات موردنیاز برای تراش، از پیچیدگی بالایی برخوردار باشند، لازم است تمرکز زیادی برای استفاده از ابزارهای برش و همچنین نحوه به کارگیری آن ها صورت بگیرد که دستگاه CNC  به علت سیستم پیشرفته، بهترین عملکرد را در این زمینه نسبت به سری تراشی با دستگاه های تراش اتوماتیک و نیمه اتوماتیک دارد.

هزینه تولید

طبیعتا برآورد هزینه تولید قطعات در هر یک از این روش ها، در اولویت صنایع قرار دارد. ماشین آلات سری تراشی، هزینه متوسطی دارند و صرفا برای استفاده از این روش ضمن تهیه ماشین آلات، لازم است نیروی کار باتجربه نیز استفاده گردد که این مورد هزینه تولید را افزایش می دهد. اما دستگاه های CNC به علت کیفیت ساختاری و عملکردی فوق العاده ای که دارند، از هزینه بسیار بالایی برخوردار هستند و همچنین هزینه نگهداری و تعمیر زیادی را نیز دارا می باشند. لذا هزینه تولید با دستگاه CNC بیشتر از سری تراشی با دستگاه های تراشکاری است.

سری تراشی چیست و چه تفاوتی با تراشکاری CNC دارد؟

در چه شرایطی از سری تراشی و چه زمانی از CNC استفاده می‌ کنیم؟

طبیعتا برای پاسخ به این سوال، باید مولفه های مختلفی را درنظر گرفت که نتایج بررسی ها، می تواند در انتخاب بین سری تراشی با تراشکاری با CNC موثر واقع شود.

سری تراشی برای صنایعی که بودجه محدود دارند و نیاز به تراشکاری قطعات در تعداد محدود هستند بسیار به صرفه است. اما برای تولید انبوه در زمان کم لازم است که از دستگاه CNC برای انجام عملیات تراش قطعات انبوه استفاده کرد که عموما برای این کار بودجه بالا نیاز است.

مزایای سری تراشی و تراشکاری با CNC

هر یک از این دو روش برای تراشیدن قطعه فلزی و غیرفلزی جهت دستیابی به فرم یا شکل مدنظر استفاده می شود. اما طبیعتا هرکدام از آن ها دارای مزایایی هستند که باید در انتخاب برای استفاده در فرآیند تولید مورد توجه قرار بگیرند.

مزایای سری تراشی مزایای تراشکاری با CNC
هزینه مناسب سرعت بالای تولید
هزینه نگهداری پایین کیفیت و دقت بالای تراشکاری
راندمان کاری مناسب انجام جزئیات تراش
استفاده از ابزارهای تراش متعدد تکرارپذیری عملیات تراش برای تولید انبوه
استفاده از نیروی کار ساده
بدون خطای انسانی

معایب سری تراشی و تراشکاری با CNC

تجهیزات و فرایندهای عملیاتی هر یک از این روش ها برای تراشیدن قطعه موردنظر ضمن افزایش راندمان کاری، از سری معایبی نیز برخوردار هستند که شناخت آن ها در اولویت برای صنعتگران قرار دارد.

معایب سری تراشی معایب تراشکاری با CNC
استفاده از نیروی کار متخصص هزینه نگهداری بالا
عدم ارائه حجم انبوه تولید در مدت زمان کم هزینه تولید بالا
دارای خطای انسانی

 

سری تراشی چیست و چه تفاوتی با تراشکاری CNC دارد؟

همچنین بخوانید: تراشکاری صنعتی چیست؟

تحولات اخیر در هر دو روش

امروزه در فرآیند سری تراشی از دستگاه CNC با ابزارهای تراش منحصر به فرد استفاده می شود که این موضوع بازتاب چشمگیری در فعالیت صنعتی تراشکاری ایجاد کرده است. ماشین آلات اتوماتیک ارائه شده برای این فعالیت، نیاز به بالا بودن تخصص اپراتور را کاهش داده اند و به طور کلی بخش بزرگی از فرایند تراش را به صورت خودکار انجام می دهند. لذا فناوری های پیشرفته در این عرصه نیز سبب افزایش قابلیت های تجهیزات و ماشین آلات این صنعت شده است که می تواند یک یا دو قطعه را همزمان با ابزارهای مختلف بتراشد.

دستگاه های cnc نیز همگام با پیشرفت های فناوری روز دنیا، از سیستم های عددی کامپیوتری به روزتری بهره می برد که این امر نه تنها در دقت بالای عملکرد محصول، بلکه در فرآیند تراش های متعدد ارائه شده روی قطعه موردنظر موثر است.

نتیجه ‌گیری

سری تراشی با انجام تراشکاری روی قطعات فلزی و غیرفلزی، نقش قابل توجهی در صنایع بزرگ و کوچک دارد که این امر با استفاده از ماشین آلات در نوع ساده تا حرفه ای یا دستگاه CNC به اجرا می رسد. اما تفاوت های اجرایی، فنی و عملکردی هر یک از روش ها، نتیجه متغیری را اعمال می کند که نیاز به بررسی و توجه دارد. مجموعه سری تراشی کریمان با تخصص طولانی در این عرصه، همواره با فناوری های روز دنیا به پیش می رود و فعالیت موردنظر را با کیفیت عالی و تجهیزات پیشرفته ادامه می دهد.

 

جهت ارتباط با کارشناسان ما با شماره های زیر تماس بگیرید
02133282468
09123469376
یا به آدرس ما مراجعه فرمایید

منبع 1

منبع 2 

منبع 2 

معرفی کامل ابزارهای کالیبراسیون دستگاه CNC

برای افزایش دقت عملکرد دستگاه های CNC مختلف، لازم است با فرایندها و سیستم های کالیبره‌ خاص، برای کالیبره‌ کردن آن اقدام کرد. این فرایند صرفا نیازمند آشنایی با ابزارهای کالیبراسیون دستگاه CNC و مراحل و چگونگی انجام کالیبره‌ می باشد. سری تراشی کریمان در این مقاله، درباره چگونگی انجام این کار و ابزارهای دقیق و ضروری برای کالیبراسیون دستگاه های CNC اطلاعات‌ جامعی را ارائه می دهد.

ابزارهای مورد استفاده برای کالیبره‌ کردن دستگاه CNC کدام‌ اند؟

کالیبراسیون فرآیند افزایش دقت عملکردی انواع دستگاه های CNC می باشد که جزو مراحل نگهداری از این محصول نیز به شمار می رود. سیستم های کالیبره‌ برای این دستگاه، با بهره گیری از ابزارهای خاص فعالیت می کند که این ابزارها باید به طور کامل از نظر کارایی و میزان نتیجه بخش بودن در فرآیند کالیبراسیون مورد بررسی قرار بگیرند. از انواع ابزارهای کالیبراسیون دستگاه CNC می توان به موارد زیر اشاره کرد:

  • ساعت اندازه گیری
  • سیستم توپ و ریل
  • لیزر اینترفرومتر
  • سیستم های پروپ
  • سنسورهای دیجیتال و نرم افزارهای کالیبراسیون

ابزار ساعت اندازه گیری

یکی از مهمترین ابزارهایی که کالیبراسیون دستگاه CNC، ساعت اندازه گیری می باشد. این ابزار به علت تنظیم کردن انحراف و لنگی محورها و همچنین میز ماشین کاری، با این عنوان نامگذاری شده است. البته بیشترین استفاده از این محصول برای تنظیم کردن محور Z دستگاه استفاده می شود.

آشنایی با سیستم Ballbar برای کالیبراسیون دقیق CNC

یکی از کاربردی ترین ابزارهای کالیبراسیون دستگاه CNC، سیستم Ballbar می باشد که می تواند خطاهای هندسی و مکانیکی محور دستگاه CNC را با اندازه گیری دایره های اعمال شده توسط این محصول در طول فرآیند اجرایی، شناسایی کند.

کاربرد لیزر اینترفرو‌متر (Laser Interferometer) در کالیبراسیون دستگاه CNC

در این ابزار، با استفاده کردن از امواج نوری، تشخیص تغییر موقعیت زاویه های محور و همچنین فاصله و سرعت آن ها به صورت نانومتری امکان پذیر می شود. این ابزار دقت بسیار بالای نانومتری دارد و می تواند موقعیت تغییراتی را تشخیص داده و با بررسی میزان خطا، فایل جبران خطا را ارائه دهد تا به صورت خودکار، خطای موردنظر برطرف گردد.

نقش پروب لمسی (Touch Probe) در فرآیند کالیبراسیون دستگاه‌ های CNC

این ابزار می تواند با اندازه گیری دقیق موقعیت میز کار با قطعه، مختصات آن را شناسایی کند و ابزارهای دارای خطا را تراز نمایند. خطاهای قابل شناسایی دستگاه CNC توسط این ابزار شامل خطای عمودی محورها، خطای صاف بودن میزکار و همچنین خطای انحراف یا موازی بودن ریل ها می باشد.

استفاده از سنسورهای دیجیتال و نرم ‌افزارهای تخصصی در کالیبراسیون CNC

دستگاه CNC در نوع اتوماتیک می توانند به صورت حرفه ای و هوشمند در این فرایند نقش داشته باشند. یکی از هوشمندترین ابزارهای کالیبراسیون دستگاه CNC پیشرفته و حرفه ای، سنسورهای دیجیتالی و همچنین نرم افزارهای CAD/CAM است که با قابلیت تشخیص دادن تغییرات غیر طبیعی در حیطه دما، فشار، حرکت و… می تواند با ارائه دستورات تغییراتی، به رفع خطاهای موجود بپردازد.

 کالیبراسیون دستگاه CNC

همچنین بخوانید: تراشکاری چیست؟

کالیبره‌ کردن دستگاه CNC

افرادی که سعی در کالیبراسیون کردن دستگاه خود با استفاده از ابزارهای کالیبراسیون دستگاه CNC می کنند، باید این کار را با توجه به نوع دستگاه CNC، ابزارهای مورد استفاده و همچنین نوع تولید و هدف موردنظر انجام دهند. در ادامه جزئیات بیشتری از مراحل گام به گامی این فرایند را ارائه می کنیم.

مرحله اول: بررسی وضعیت کلی دستگاه CNC قبل از شروع کالیبراسیون

انواع دستگاه CNC چوب یا فلز، باید قبل از کالیبره‌ شدن، مشکلات موجود در آن از جانب برقی، نرم افزاری و همچنین مکانیکی مورد بررسی و شناخت قرار بگیرد. به عبارتی اگر دستگاه موردنظر از نظر قطعات فیزیکی خود دارای مشکلاتی نظیر شل شدن پیچ، خراب شدن بلبرینگ و… باشد، امکان موفقیت آمیز بودن کالیبره‌ را بسیار پایین می آورد.

از این رو بررسی تمامی این موارد و رفع خرابی و مشکلات مذکور در سیستم های فیزیکی، نرم افزاری و حتی اتصالات برق به عنوان اولین مرحله برای کالیبراسیون دستگاه به شمار می رود.

مرحله دوم: تنظیم دمای محیط و آماده ‌سازی گرمای اولیه دستگاه

برای اینکه دستگاه CNC در هر نوعی شروع به فعالیت تولیدی کند، لازم است برای داشتن دقت بالا در برش، تراش و… دمای حرارتی مناسبی را داشته باشد که این امر با کار کردن به مدت نیم ساعت بعد از روشن شدن دستگاه صورت می گیرد. لذا برای کالیبراسیون دستگاه CNC نیز باید دمای مجاز برای محصول تامین شود که بهتر است حداقل نیم ساعت بعد از آغاز فعالیت آن، کالیبراسیون صورت بگیرد.

مرحله سوم: انتخاب ابزار کالیبراسیون مناسب برای دقت بالا

در این مرحله باید با بهره گیری از ابزارهای کالیبراسیون دستگاه CNC، اقدامات لازم برای اندازه گیری زاویه محورها و همچنین شناخت خطا و رفع آن انجام بگیرد. ابزارهای موردنیاز برای این کار نظیر Ballbar، اینترفرومتر، پروپ و… می باشند که آن ها انواع بررسی ها نظیر بررسی انواع انحراف در محورهای X، Y و Z، سنجش موقعیت صفر، بررسی اندازه انحراف های زاویه ای و همچنین صاف و مسطح بودن میز کار را انجام می دهند.

مرحله چهارم: ثبت داده ‌ها در نرم ‌افزارهای CAD/CAM یا پلاگین ‌های مرتبط

برای اینکه نتیجه کالیبراسیون دستگاه CNC مورد مشاهده قرار بگیرد، اغلب از نرم افزارهای پلاگین CAD/CAM استفاده می شود. این نرم افزارها با دقت بالا، نتیجه بررسی ابزارهای کالیبراسیون دستگاه CNC را بیان می کنند. در صورتی که میزان خطای اعلام شده در نتایج موردنظر بیشتر باشد، می توان با تغییرات سیستمی، تنظیمات دستگاه CNC را برای رفع خطاها آماده کرد.

مرحله پنجم: اعمال تنظیمات اصلاحی و تکرار تست جهت تایید صحت

طبق خطاهای اعلامی از طریق نرم افزارهای سیستمی، اصلاحیه خطاها اعمال می شود. اما لازم است قبل از شروع به کار دستگاه CNC، یک تست از دستگاه گرفته شود تا تمامی اصلاحات انجام شده در کالیبراسیون، مورد تایید قرار بگیرد.

 کالیبراسیون دستگاه CNC

همچنین بخوانید: مایع خنک کننده CNC چیست؟

مراحل گام‌ به‌ گام کالیبراسیون دستگاه CNC

برای اینکه کالیبراسیون دستگاه به صورت عملی اجرایی شود، باید هر یک از مراحل بالا، با تکنیک های خاص مورد انجام قرار بگیرد. اما تکنیک های اجرایی هر یک از مراحل، مجزا و متفاوت می باشند که در ادامه هر یک از آن ها را به صورت گام به گام شرح می دهیم.

گام اول: آماده ‌سازی محیط کاری و دستگاه CNC

در مرحله اول لازم است مشکلات مکانیکی، برقی و همچین نرم افزاری دستگاه برای تشخیص دقیق خطا از جانب ابزارهای کالیبراسیون دستگاه CNC شناسایی و رفع شود. لذا اقدامات زیر برای شناسایی این مشکلات و یا رفع مشکلات موجود بسیار مهم و ضروری می باشد:

  • باید ریل ها، میز کار و محورها به صورت کامل تمیزکاری شوند.
  • سیستم مکانیکی و حرکتی دستگاه برای کارکرد مطلوب، روغن کاری شوند.
  • دمای محیط قرارگیری دستگاه CNC باید تعدیل شود تا در صورت فعالیت، با دمای بالای محیط ترکیب نشده و دمای قطعات دستگاه را بیشتر نکند.
  • دستگاه برای رسیدن به حد مطلوب دما برای کارکرد، نیم ساعت شروع به کار کند تا پیش گرمایش انجام بگیرد.

گام دوم: نصب اصولی ابزارهای کالیبراسیون

انتخاب و استفاده از ابزارهای کالیبراسیون دستگاه CNC برای تمامی این محصولات یکسان نیست و طبیعتا دستگاه CNC از نظر نوع و هدف فعالیت کارکردی در تولید، نیازمند ابزارهای متغیری است. اما به طور کلی می توان از ابزار Ballbar برای بررسی موقعیت محورها، از اینترفرومتر برای دقت حرکتی و همچنین از پروپ لمسی برای اندازه گیری نقطه صفر استفاده کرد.

گام سوم: اندازه ‌گیری اولیه و تحلیل خطاهای مکانیکی

در این مرحله، لازم است که با ابزارهای اندازه گیری منتخب و همچنین نرم افزارهای پلاگین موردنظر، عملیات بررسی و اندازه گیری انجام شود و خطاهای موجود مورد معرفی قرار بگیرند. در این مرحله، انواع خطاهای دستگاه CNC  نیز انحراف موقعیتی، تراز نامناسب محورها، خطای زاویه ای و… بررسی و نتایج آن گردآوری می شود.

گام چهارم: اعمال تنظیمات تصحیحی بر اساس نتایج آزمون

با استناد به نتایج خطاهایی که توسط نرم افزار اعلام می شود، در این مرحله باید به رفع خطاها به دو روش اقدام کرد:

  • در صورتی که خطای سیستمی برای کارکرد دستگاه CNC اعلام می شود لازم است از طریق کنترلر، تنظیم نرم افزاری محصول انجام شود.
  • اگر خطاهای اعلام شده مرتبط با قطعات فیزیکی دستگاه باشد، لازم است اصلاحات فیزیکی موردنیاز نظیر تنظیم شفت و…. اعمال شود.

گام پنجم: اجرای تست نهایی و تایید دقت عملکرد دستگاه

در مرحله پایانی کالیبراسیون دستگاه CNC، باید این فرایند به صورت مجدد جهت انجام تست، تکرار شود. لذا با استفاده از انواع ابزارهای کالیبراسیون دستگاه CNC و همچنین نرم افزار موردنظر، مراحل فوق تکرار می شود تا در خطای اعلام شده توسط سیستم نرم افزاری، خطاهای گذشته وجود نداشته باشد و به عبارتی تراز خطا در محدوده تلورانس مورد تایید، قرار بگیرد.

کالیبراسیون دستگاه CNC

مقایسه روش‌ های مختلف کالیبراسیون CNC

با آشنایی کامل از انواع ابزارهای کالیبراسیون دستگاه CNC و نحوه تاثیرگذاری آن ها در فرآیند کالیبره‌ کردن این محصول، لازم است از روش های مناسبی برای انجام این فرایند استفاده کرد. به عبارتی استفاده از تمامی ابزارهای کالیبراسیون دستگاه CNC در این فرایند برای بسیاری از این دستگاه ها لزومی ندارد.

بنابراین با انتخاب یک ابزار مناسب کالیبراسیون، باید روش کالیبره‌ کردن دستگاه CNC را انتخاب و اجرایی نمود. در ادامه روش های رایج و کاربردی برای انجام این فرایند را معرفی می کنیم.

روش اول: کالیبراسیون دستی (Manual Calibration)

این روش از کالیبراسیون که به کالیبراسیون مکانیکی نیز معروف می باشد، صرفا با ابزارهای ساده اندازه گیری اجرا می شوند. از ابزارهایی مانند ساعت اندازه گیری، گیج ها و… جهت شناخت و  اعلام انواع خطاهای تراز، فاصله و ارتفاع در این روش استفاده می شود. با توجه به اینکه دقت کالیبراسیون دستی کم می باشد اما هزینه آن بسیار مناسب است و زمان زیادی برای اجرای آن نیاز است.

روش دوم: کالیبراسیون دیجیتال با استفاده از نرم‌ افزارهای حرفه ‌ای

یکی از کاربردي ترین روش برای انجام کالیبره‌ این دستگاه، روش دیجیتالی می باشد. در این روش با بهره گیری از نرم افزارهای پلاگین CAD/CAM امکان شناسایی دقیق خطای موردنظر و اصلاح آن، سریع تر و کامل تر از روش های دیگر به وجود می آید.

این روش برای انواع دستگاه CNC پیشرفته قابل انجام است. به صورتی که تمامی اطلاعات ناشی از بررسی های ابزارهای کالیبراسیون دستگاه CNC نظیر ساعت اندازه گیری، پروپ و لیزر، در اختیار این نرم افزار قرار می گیرد و برنامه رفع خطا و اصلاح آن ارائه می گردد.

روش سوم: کالیبراسیون با سیستم Ballbar برای بررسی دایره‌ ای بودن حرکت

در این روش از بازوی متحرک و سنسوردار، برای تشخیص خطاهای دایره ای دستگاه CNC و همچنین عملکرد همزمان دو محور X و Y استفاده می شود. دقت و سرعت این روش متوسط است و صرفا برای تشخیص خطاهای داینامیکی و هندسی این دستگاه مورد استفاده قرار می گیرد. با توجه به اینکه در استفاده از این روش، نیازی به تخصص بالا نیست اما اجرای آن به زمان بسیار کمی نسبت به روش های دیگر نیاز دارد.

روش چهارم: استفاده از لیزر اینترفرو‌متر برای اندازه ‌گیری دقیق

برای تشخیص دقیق خطاهای موقعیتی، حرکتی و هندسی محور با دقت فوق بالا، از روش اینترفرومتر استفاده می شود. در این روش با بهره گیری از ابزار اینترفرومتر، دقت موقعیت و تکرار پذیری دستگاه کالیبره‌ بررسی می گردد. سرعت اجرای این روش متوسط است اما به دلیل نیاز به تخصص بالا برای اجرا، از هزینه بالایی برخوردار می باشد. این روش بهترین شیوه کالیبراسیون دستگاه CNC برای صنایع بزرگ و پیشرفته می باشد که دقت و سرعت عملکرد دستگاه، در روند و کیفیت تولید اهمیت بالایی دارد.

روش پنجم: کالیبراسیون به کمک پروب‌ های لمسی دقیق

استفاده از انواع پروپ های لمسی، امکان شناسایی دقیق مختصات مبدا و طول ابزار را به وجود می آورد. این ابزار با قابلیت لمس کردن قطعه یا ابزار روی دستگاه، می تواند مقایسه موفقیت مختصاتی و همچنین تکرار پذیری را با اطلاعات مبدا انجام دهد و خطاهای موردنظر را در این زمینه اعلام کند.

این روش از دقت بالایی برخوردار است و با وجود نیاز به زمان کوتاه اجرا، از هزینه متوسطی برخوردار می باشد که این مورد منجر به رضایت بسیاری از صنایع در استفاده از این روش شده است.

کالیبراسیون دستگاه CNC

چرا کالیبراسیون دستگاه CNC اهمیت دارد؟

به طور کلی صنایعی که از انواع دستگاه CNC برای برش، تراش و سوراخ کاری متریال های مختلفی نظیر فلز و چوب استفاده می کنند، بخش مهمی از روند تولید را به این دستگاه محول می کنند. با این حال کارکرد نادرست و یا وجود خطا در فرآیند کارکردی آن، می تواند تمام مراحل تولید محصولات را تحت تاثیر قرار دهد و به طور کلی نتیجه تولید را نیز متاثر نماید.

از این رو استفاده از ابزارهای کالیبراسیون دستگاه CNC برای کالیبره‌ کردن این محصول، یکی از عواملی می باشد که می تواند تضمین کننده کارکرد درست دستگاه و تثبیت کیفیت ساخت محصولات در صنایع مختلف شناخته شود. با کالیبره‌ کردن تمامی خطاهای کارکردی که می تواند شامل خطاهای فیزیکی، برقی و یا نرم افزاری باشد، به طور دقیق شناسایی می شود و با بررسی علائم به وجود آورنده آن، روش های رفع خطاها اجرایی می گردد. اما مزیت کالیبراسیون دستگاه CNC به این امر محدود نمی شود و می تواند موارد مختلفی را به عنوان نتایج مثبت اجرای این فرایند معرفی کرد:

کاهش میزان ضایعات تولیدی در فرآیندهای صنعتی

طبیعتا با وجود خطا در کارکرد دستگاه CNC، قطعه ای که در اختیار این محصول قرار می گیرد دارای نقصان قابل توجهی در زمینه برش، تراش و حتی سوراخ کاری خواهد بود که امکان استفاده از آن در مراحل بعدی تولیدی را غیرممکن می سازد. لذا قطعه معیوب باید از دور تولید خارج شده و جزو ضایعات تولیدی به حساب آید که این موضوع ضمن اعمال خسارت مالی به صنایع موردنظر، منجر به خستگی نیروی کار و اختلال در زمان تولید محصول می شود.

افزایش دقت ماشین‌ کاری و بهبود کیفیت نهایی محصول

با توجه به فعالیت منحصر به فرد دستگاه CNC، تمامی فعالیت های اجرایی این محصول نظیر برش کاری، سوراخ کاری و تراش، نیاز به دقت بالا در حد نانومتری دارند. بنابراین قطعات و همچنین سیستم های فناوری این محصول، باید در هماهنگی کامل بوده و دقت بالایی در اجرای وظیفه محوله داشته باشند.

کالیبراسیون دستگاه CNC یکی از عوامل از بین بردن خطاهای مرتبط با دقت کاری این محصول می شود. به همین دلیل نیاز است برای اطمینان از دقت بالای کاری و عدم ایجاد ضایعات تولیدی بالا به جهت اجرای عملیات تکراری برای قطعات مختلف، باید به صورت روزانه دستگاه را کالیبره‌ کرد.

کسب رضایت مشتری از طریق کاهش خطاها و مرجوعی ‌ها

یکی از عوامل ایجاد کننده تولید محصولی با کیفیت ساختاری بالا، استفاده از تجهیزات درجه یک می باشد که دستگاه CNC نیز از این قاعده مستثنی نبوده و با کارکرد دقیقی که اعمال می کند می تواند محصولی با کیفیت ساختاری بالا ایجاد نماید که رضایت مشتریان را برانگیزد و مانع از بالا رفتن میزان کالاهای مرجوعی شود به همین دلیل کالیبره‌ کردن این محصول برای داشتن عملکردی دقیق متناسب با دستورات تعریف شده الزامی می باشد.

کالیبراسیون دستگاه CNC

همچنین بخوانید: تراشکاری صنعتی چیست؟

کالیبراسیون CNC؛ گامی مهم برای انطباق با استانداردهای جهانی تولید

صنایع بزرگ و پیشرفته که در جهت دریافت مجوزهای استاندارد جهانی فعالیت می کنند و یا تحت نظر استانداردهای بین المللی، فعالیت تولیدی خود را ادامه می دهند، موظف هستند که به قانون “دقت در امر تولید” پایبند باشند که این موضوع اهمیت کالیبراسیون دستگاه CNC برای افزایش دقت در فرآیند تولید را ضروری می سازد.

افزایش طول عمر دستگاه CNC و ابزارهای جانبی آن

در طی عملیات کالیبراسیون دستگاه CNC، خطاهایی که از کارکرد نامطلوب قطعات مکانیکی دستگاه نشات می گیرند شناسایی و رفع می شود. این خطاها به دلیل سایش، اصطکاک و یا فشار بیش از حد روی قطعات مکانیکی به وجود می آیند که طبیعتا در صورت ادامه دار بودن این مشکل و عدم شناسایی سریع آن، آسیب جدی به قطعات دستگاه و همچنین موتور آن وارد می کند.

از این رو با استفاده از ابزارهای کالیبراسیون دستگاه CNC  و کالیبره‌ کردن آن با روش های مناسب، می تواند از وقوع آسیب های جدی به قطعات محصول جلوگیری کرد و در نتیجه عمر مصرفی آن را بالا برد و هزینه نگهداری را به میزان زیادی کاهش داد.

جمع بندی

ابزارهای کالیبراسیون دستگاه CNC، یکی از ملزومات مهم در فرآیند کالیبره‌ کردن این دستگاه می باشد که به وسیله آن ها، اطلاعات لازم جهت خطاهای کارکردی محصول شناسایی می شوند و برای رفع آن ها اقدام می گردد. اما استفاده از انواع ابزارهای کالیبراسیون دستگاه CNC برای کار توصیه نمی شود و باید براساس نوع دستگاه CNC و هدف تولیدی صنعت موردنظر، یک یا چند ابزار با روش های اجرایی مشخص انتخاب و استفاده شوند تا دقت و سرعت بالای عملکرد این دستگاه را در طول فرآیند افزایش دهند. مجموعه سری تراشی کریمان در این صفحه، با ارائه ویژگی های جامع هر یک از ابزارهای کالیبره‌ این دستگاه، شما را در جهت اجرای این فرایند راهنمایی می کند.

جهت ارتباط با کارشناسان ما با شماره های زیر تماس بگیرید
02133282468
09123469376
یا به آدرس ما مراجعه فرمایید

منبع 1

منبع 2 

تراشکاری سرسیلندر چیست و چه کاربردی دارد؟

در صنعت تعمیرات خودرو یکی از مراحل حساس و بسیار تخصصی، تراشکاری سرسیلندر است. در سایت سری تراشی ما خدمات تخصصی تراشکاری قطعات موتوری، از جمله سرسیلندر را با بالاترین دقت ارائه می‌دهیم. این فرآیند نقش مهمی در بازگرداندن عملکرد بهینه موتور پس از خرابی یا فرسایش دارد.

سرسیلندر بخشی مهم از موتور خودرو است که روی بلوک سیلندر قرار گرفته و محفظه احتراق را کامل می‌کند. به‌دلیل قرارگیری در معرض دمای بالا و فشار زیاد، احتمال تاب‌برداشتن یا ترک‌خوردگی آن وجود دارد. در این شرایط سطح اتصال سرسیلندر به بلوک ممکن است ناهموار شده و باعث نشت آب یا کمپرس شود.

تراشکاری سرسیلندر با هدف صاف‌کردن این سطح انجام می‌شود تا دوباره آب‌بندی دقیق بین سرسیلندر، واشر و بلوک سیلندر برقرار گردد. در این فرآیند، سطح زیرین سرسیلندر با دستگاه‌های مخصوص تراش داده شده و تاب‌ یا فرورفتگی‌ها برطرف می‌شود. در کارگاه سری تراشی، این عملیات با ابزارآلات دقیق و توسط تکنسین‌های متخصص انجام می‌گیرد.

کاربرد این نوع تراشکاری تنها به بازسازی محدود نمی‌شود؛ بلکه در مواردی مانند تیونینگ موتور یا تعویض نوع سوخت نیز ممکن است نیاز به اصلاح زاویه و سطح سرسیلندر باشد. در نتیجه، دقت در این مرحله می‌تواند عمر مفید موتور را افزایش داده و راندمان آن را بالا ببرد. برای مشاوره و دریافت خدمات تراشکاری دقیق سرسیلندر با کارشناسان سری تراشی تماس بگیرید.

 معرفی و بررسی دستگاه‌های مخصوص تراشکاری سرسیلندر

در فرآیند بازسازی قطعات موتوری، به‌ویژه سرسیلندر، استفاده از تجهیزات دقیق و پیشرفته اهمیت زیادی دارد. سایت سری تراشی با بهره‌گیری از دستگاه‌های مخصوص تراشکاری سرسیلندر، خدماتی حرفه‌ای و باکیفیت را در اختیار مشتریان قرار می‌دهد. این دستگاه‌ها با قابلیت تنظیم دقیق ارتفاع، زاویه و سرعت، فرآیند تراش را با کمترین خطا ممکن می‌سازند.

از مهم‌ترین دستگاه‌هایی که در تراشکاری سرسیلندر به‌کار می‌روند می‌توان به فرز تخت (Surface Grinder)، دستگاه فرز CNC و تراش یونیورسال اشاره کرد. این دستگاه‌ها قادرند سطح سرسیلندر را با دقت‌های چند صدم میلی‌متر صاف کرده و تاب‌های میکرونی را اصلاح کنند.

یکی دیگر از دستگاه‌های مهم، دستگاه فیس‌میل (Face Milling Machine) است که برای تراش سطح زیرین سرسیلندر کاربرد دارد. در مجموعه سری تراشی از نمونه‌های به‌روز این دستگاه‌ها استفاده می‌شود که مجهز به سیستم خنک‌کاری، هدهای قابل تنظیم و ابزار برشی قابل تعویض هستند.

استفاده از دستگاه‌های پیشرفته نه‌تنها دقت تراش را بالا می‌برد، بلکه احتمال بروز خطای انسانی را کاهش می‌دهد. همچنین، در فرآیند تراشکاری سرسیلندرهایی که جنس متفاوتی دارند (آلومینیوم یا چدن)، انتخاب ابزار و سرعت مناسب اهمیت بالایی دارد که تنها دستگاه‌های حرفه‌ای از عهده آن برمی‌آیند. در سری تراشی ما با بهره‌گیری از دستگاه‌های دقیق و تکنسین‌های مجرب، اطمینان می‌دهیم که سرسیلندر خودروی شما با بالاترین استاندارد بازسازی خواهد شد.

تراشکاری سرسیلندر

سرسیلندر چیست؟ نقش و عملکرد آن در موتور خودرو

برای درک بهتر خدمات تراشکاری سرسیلندر که در سایت سری تراشی ارائه می‌شود، ابتدا باید با مفهوم و اهمیت سرسیلندر در موتور خودرو آشنا شویم. سرسیلندر قطعه‌ای کلیدی در موتور است که روی بلوک سیلندر قرار می‌گیرد و محفظه احتراق را کامل می‌کند.

این قطعه معمولاً از آلیاژ آلومینیوم یا چدن ساخته می‌شود و دربرگیرنده قسمت‌هایی مانند سوپاپ‌ها، شمع‌ها، محل انژکتورها، و مجاری عبور آب و روغن است. وظیفه سرسیلندر، آب‌بندی مناسب بخش فوقانی سیلندرها و فراهم‌کردن شرایط لازم برای احتراق سوخت است.

سرسیلندر به کمک واشر مخصوص روی بلوک سیلندر نصب شده و باید سطح کاملاً صاف و یکنواختی داشته باشد تا از نشت کمپرس یا مخلوط آب و روغن جلوگیری کند. تاب‌برداشتن یا ترک‌خوردگی سرسیلندر می‌تواند منجر به مشکلاتی مانند کاهش قدرت موتور، افزایش مصرف سوخت، یا نشت آب به داخل سیلندر شود.

در چنین شرایطی نیاز به تراشکاری تخصصی سرسیلندر مطرح می‌شود. سایت سری تراشی با تجربه بالا در این حوزه، خدمات اصلاح سطح، شستشو، تست ترک و بازسازی سرسیلندر را با دقت بالا ارائه می‌دهد.

در مجموع سرسیلندر یکی از قطعات حیاتی موتور است که عملکرد صحیح آن تأثیر مستقیمی بر راندمان، طول عمر و سلامت موتور دارد. توجه به وضعیت این قطعه و بهره‌گیری از خدمات تخصصی در بازسازی آن، یکی از راهکارهای اصلی حفظ سلامت موتور خودرو است.

کف‌تراشی بلوک سیلندر به زبان ساده

در مجموعه سری تراشی یکی از خدمات پرکاربرد و دقیق، کف‌تراشی بلوک سیلندر است که در بازسازی و بهینه‌سازی موتور نقش مهمی ایفا می‌کند. این فرآیند که با دستگاه‌های مخصوص انجام می‌شود، به‌زبان ساده، یعنی صاف‌کردن سطح فوقانی بلوک سیلندر به‌منظور بهبود آب‌بندی و عملکرد کلی موتور.

بلوک سیلندر، پایه و اساس موتور خودرو است که قطعاتی مانند پیستون‌ها، میل‌لنگ و شاتون‌ها درون آن قرار دارند. سطح بالایی این بلوک باید کاملاً صاف باشد تا سرسیلندر به‌خوبی روی آن بنشیند و از طریق واشر، آب‌بندی کامل صورت گیرد. عواملی مثل دمای بالا، ترک‌خوردگی، زنگ‌زدگی یا مونتاژ اشتباه می‌تواند باعث تاب‌خوردن یا ناهمواری این سطح شود.

کف‌تراشی بلوک سیلندر معمولاً در هنگام تعمیرات اساسی موتور یا تعویض واشر سرسیلندر انجام می‌شود. در سایت سری تراشی این عملیات با استفاده از دستگاه‌های دقیق و به‌روز انجام می‌گیرد تا اطمینان حاصل شود که سطح بلوک کاملاً صاف، بدون حفره و در زاویه مناسب قرار دارد.

این فرآیند اگر به‌درستی انجام نشود، می‌تواند منجر به خرابی مجدد موتور، نشت آب، کاهش کمپرس یا حتی سوختن واشر سرسیلندر شود. به همین دلیل توصیه می‌شود که کف‌تراشی تنها توسط افراد متخصص و در کارگاه‌های مجهز مانند سری تراشی صورت گیرد. با استفاده از خدمات ما می‌توانید از دقت بالا، مشاوره حرفه‌ای و کیفیت تضمین‌شده در بازسازی موتور خود بهره‌مند شوید.

تراشکاری سرسیلندر

همچنین بخوانید: تراشکاری صنعتی چیست؟

معایب و مشکلات احتمالی تراشکاری سیلندر

تراشکاری سیلندر یکی از مهم‌ترین بخش‌های بازسازی موتور خودرو است، اما مانند هر فرآیند فنی دیگری، اگر به‌درستی انجام نشود، می‌تواند مشکلات و عوارضی در پی داشته باشد. در سایت سری تراشی ما با دقت بالا، از بروز این معایب جلوگیری می‌کنیم و خدمات تراشکاری را با استانداردهای بالا ارائه می‌دهیم.

یکی از مهم‌ترین مشکلات احتمالی، تراش بیش از حد سطح سیلندر است. در این حالت، قطر داخلی سیلندر بیش از اندازه مجاز افزایش یافته و ممکن است پیستون‌ها دیگر به‌خوبی درون آن حرکت نکنند یا کمپرس موتور به‌درستی انجام نشود. این مشکل نه‌تنها راندمان موتور را کاهش می‌دهد، بلکه ممکن است باعث افزایش مصرف سوخت و روغن‌سوزی شود.

یکی دیگر از معایب، استفاده از ابزارهای نامناسب یا دستگاه‌های غیرکالیبره است که منجر به ناصافی سطح یا عدم یکنواختی قطر داخلی می‌شود. این نقص می‌تواند باعث لرزش موتور، کاهش طول عمر پیستون‌ها و حتی شکست در سیستم سوپاپ یا رینگ‌ها گردد.

همچنین اگر تراش بدون درنظر گرفتن انطباق با پیستون جدید انجام شود، عملکرد حرارتی و روانکاری موتور نیز مختل خواهد شد. در سری تراشی ما با استفاده از دستگاه‌های دقیق و تجربه چندساله، این مشکلات را به‌حداقل رسانده و خدماتی قابل اعتماد ارائه می‌دهیم. در نتیجه انتخاب کارگاه مطمئن مانند سری تراشی، مهم‌ترین گام برای جلوگیری از معایب تراشکاری سیلندر و حفظ سلامت کلی موتور خودرو است.

 مراحل و روش انجام تراشکاری سرسیلندر

در سایت تخصصی سری تراشی، تراشکاری سرسیلندر به‌صورت اصولی و مرحله‌به‌مرحله انجام می‌شود تا دقت و کیفیت در بالاترین سطح حفظ شود. این فرآیند معمولاً زمانی انجام می‌شود که سطح زیرین سرسیلندر دچار تاب‌خوردگی، خوردگی یا ناصافی شده باشد.

مرحله اول: بررسی و تست تاب سرسیلندر

در ابتدا سرسیلندر از موتور جدا شده و پس از شستشو، با ابزارهایی مانند خط‌کش دقیق و فیلر گِیج میزان تاب آن سنجیده می‌شود. در کارگاه سری تراشی، این مرحله به‌طور دقیق انجام می‌گیرد تا اطمینان حاصل شود که آیا تراشکاری لازم است یا خیر.

مرحله دوم: شستشو و آماده‌سازی

سرسیلندر در وان مخصوص با مواد شوینده صنعتی شسته می‌شود تا چربی، دوده و ذرات فلزی از بین برود.

مرحله سوم: تراش سطح زیرین

در این مرحله سرسیلندر روی دستگاه فِیس‌میل یا تراش CNC بسته شده و سطح زیرین آن با دقت صدم میلی‌متر تراشیده می‌شود. این کار باعث بازگشت یکنواختی سطح و اصلاح آب‌بندی می‌گردد.

مرحله چهارم: تست نهایی و مونتاژ

پس از تراش، سطح سرسیلندر مجدد بررسی شده و در صورت تأیید، آماده نصب روی موتور می‌شود.

در سری تراشی ما با بهره‌گیری از تجربه و تجهیزات پیشرفته، این مراحل را با نهایت دقت انجام می‌دهیم. اجرای صحیح این روش‌ها باعث افزایش عمر موتور، کاهش مصرف سوخت و عملکرد بهتر خودرو خواهد شد.

تراشکاری سرسیلندر

همچنین بخوانید: مایع خنک کننده CNC چیست؟

تراشکاری سرسیلندر موتور خودرو چگونه انجام می‌شود؟

در مجموعه سری تراشی، تراشکاری سرسیلندر با رعایت اصول فنی و استفاده از دستگاه‌های دقیق انجام می‌شود تا عملکرد و آب‌بندی کامل موتور تضمین شود. این فرآیند به‌صورت فنی شامل چند مرحله اساسی است که در ادامه به آن می‌پردازیم.

ابتدا سرسیلندر از موتور جدا شده و به‌صورت کامل شستشو داده می‌شود تا آلودگی‌های سطحی، دوده و رسوبات از بین بروند. سپس با ابزارهایی مثل صفحه صافی و فیلر، سطح زیرین بررسی می‌شود تا تاب یا انحراف مشخص شود. اگر تاب وجود داشته باشد، تراشکاری لازم خواهد بود.

در مرحله بعد سرسیلندر روی دستگاه مخصوص تراش، مانند دستگاه فیس‌میل بسته شده و سطح آن به‌صورت دقیق تراش داده می‌شود. در سری تراشی این دستگاه‌ها به سیستم دیجیتال کنترل شده مجهز هستند که امکان تنظیم دقیق عمق تراش و زاویه را فراهم می‌کند.

عمق تراش معمولاً بین 0.05 تا 0.30 میلی‌متر است، بسته به میزان تاب یا آسیب سطح. هدف از تراش، صاف کردن کامل سطح زیرین و ایجاد بستری مناسب برای واشر سرسیلندر است تا از نشت آب، روغن یا کمپرس جلوگیری شود.

در پایان، سطح تراش‌خورده تست می‌شود و اگر مشکلی نداشته باشد، برای نصب روی موتور آماده خواهد شد. دقت در این فرآیند، مستقیماً بر کارکرد موتور، مصرف سوخت و کاهش خرابی‌های بعدی تأثیر می‌گذارد. برای دریافت خدمات تراشکاری دقیق سرسیلندر با تضمین کیفیت، با تیم سری تراشی در تماس باشید.

آموزش تخصصی تراشکاری سیلندر خودرو

در دنیای تعمیرات خودرو، یادگیری مهارت‌های دقیق و کاربردی اهمیت زیادی دارد. در سایت سری تراشی ما علاوه بر ارائه خدمات، دوره‌های تخصصی آموزش تراشکاری سیلندر خودرو را نیز برای علاقه‌مندان و کارآموزان فنی فراهم کرده‌ایم.

تراشکاری سیلندر یکی از حساس‌ترین مراحل بازسازی موتور است که نیاز به دانش مکانیکی، تجربه عملی و آشنایی کامل با ابزار دارد. در این آموزش‌ها، کارآموزان ابتدا با ساختمان سیلندر، نوع آلیاژها، روش‌های اندازه‌گیری قطر و شناسایی عیوب آشنا می‌شوند.

در مراحل بعدی، نحوه کار با دستگاه‌های بورینگ، هونینگ و تراش سیلندر آموزش داده می‌شود. این آموزش‌ها شامل مواردی مانند انتخاب ابزار مناسب، نحوه بستن قطعه، تنظیم سرعت، عمق تراش، و کنترل دمای سطح است.

در کارگاه آموزشی سری تراشی، تمامی مراحل به‌صورت عملی و تحت نظر استادکاران باتجربه انجام می‌شود. یکی از مزایای این دوره‌ها، تمرین بر روی قطعات واقعی و آشنایی با مشکلات رایج در فرآیند تراشکاری است.

تراشکاری سرسیلندر

تراشکاری سرسیلندر خودرو پژو ۲۰۶؛ نکات و روش‌ها

در خودروهای پرطرفداری مانند پژو ۲۰۶، سلامت سرسیلندر تأثیر مستقیمی بر عملکرد کلی موتور دارد. در سایت سری تراشی، خدمات تراشکاری سرسیلندر پژو ۲۰۶ به‌صورت تخصصی و با رعایت استانداردهای خودروساز انجام می‌شود.

سرسیلندر پژو ۲۰۶ از آلیاژ سبک آلومینیوم ساخته شده و نسبت به حرارت حساس‌تر است. در صورت داغ شدن بیش از حد موتور یا خرابی واشر، ممکن است تاب بردارد یا سطح آن ناصاف شود. در این شرایط، لازم است سرسیلندر به‌صورت دقیق تراشکاری شود تا آب‌بندی کامل بین آن و بلوک سیلندر برقرار گردد.

نکته مهم در تراشکاری سرسیلندر پژو ۲۰۶، دقت در عمق تراش و حفظ ارتفاع استاندارد آن است. تراش بیش از حد می‌تواند روی زمان‌بندی سوپاپ‌ها اثر منفی بگذارد. همچنین در این فرآیند در صورت نیاز از تکنیک‌های سری تراشی نیز برای تنظیم دقیق مجاری یا سطح سوپاپ‌ها استفاده می‌شود.

در سری تراشی با بهره‌گیری از دستگاه‌های فیس‌میل پیشرفته و تیم مجرب، تراشکاری سرسیلندر پژو ۲۰۶ با دقت میکرونی انجام می‌شود. تمامی مراحل شامل تست تاب، شستشو، تراش و کنترل نهایی تحت نظارت متخصصین صورت می‌گیرد. برای دریافت مشاوره و خدمات حرفه‌ای تراشکاری سرسیلندر برای پژو ۲۰۶ با ما در تماس باشید. سری تراشی، تخصص در بازسازی قطعات موتوری با دقت و کیفیت.

راهنمای کامل تراشکاری سرسیلندر پژو ۴۰۵

اگر صاحب خودروی پژو ۴۰۵ هستید و با مشکلاتی نظیر سوختن واشر سرسیلندر، نشتی آب یا افت کمپرس مواجه شده‌اید، ممکن است نیاز به تراشکاری سرسیلندر داشته باشید. در سایت سری تراشی این خدمت به‌صورت تخصصی و با رعایت اصول کارخانه‌ای ارائه می‌شود.

سرسیلندر پژو ۴۰۵ معمولاً از جنس چدن یا آلومینیوم بسته به مدل موتور (XU7 یا TU5) ساخته شده و در طول زمان ممکن است دچار تاب یا خوردگی سطحی شود. در فرآیند تراشکاری، ابتدا تاب سطح بررسی و سپس عملیات براده‌برداری با دستگاه فیس‌میل آغاز می‌شود.

در این فرایند، علاوه بر تراش سطح زیرین سرسیلندر، گاهی نیاز به بازسازی سیت سوپاپ‌ها نیز وجود دارد. در اینجا تکنیک سری تراشی می‌تواند در بازگرداندن زوایای دقیق و یکنواختی سطح کمک شایانی کند.

یکی از چالش‌های تراشکاری سرسیلندر پژو ۴۰۵، کنترل دقیق ارتفاع و زاویه‌های میل سوپاپ است. به همین دلیل، کارگاه سری تراشی با استفاده از ابزارهای دقیق و تجربه‌ی عملی فراوان، این خدمات را با بالاترین کیفیت ارائه می‌دهد. در پایان تراش تست نشت و تاب مجدد انجام می‌شود تا از صحت عملیات اطمینان حاصل گردد. اگر به‌دنبال تعمیر اصولی و بادوام سرسیلندر خودروی پژو ۴۰۵ هستید، با ما در ارکان فلز همراه باشید.

تراشکاری سرسیلندر موتور سیکلت

در تعمیرات تخصصی موتورسیکلت، تراشکاری سرسیلندر یکی از مهم‌ترین مراحل بازسازی محسوب می‌شود. سرسیلندر در موتورسیکلت‌های تک‌سیلندر یا چندسیلندر به‌دلیل فشار و حرارت بالا به‌مرور دچار تاب‌خوردگی یا سوختگی سطحی می‌شود. در سایت سری تراشی، این خدمات برای انواع موتور سیکلت سبک و سنگین انجام می‌شود.

فرایند تراشکاری سرسیلندر موتور سیکلت شامل چند مرحله کلیدی است: ابتدا سرسیلندر از موتور جدا شده، سپس شستشو داده می‌شود. پس از بررسی تاب با ابزارهای دقیق، عملیات تراش آغاز می‌شود. بسته به نوع موتور و میزان آسیب، ممکن است از ابزارهای خاص یا روش سری تراشی برای اصلاح سطح سوپاپ‌ها یا درب سوپاپ نیز استفاده شود.

یکی از مزایای تراشکاری سرسیلندر در موتور سیکلت، بهبود کمپرس و بازگشت توان موتور است. اگر این کار با دقت کافی انجام نشود، موتور دچار لرزش، افت شتاب و مصرف سوخت بالا خواهد شد.

در سری تراشی با استفاده از دستگاه‌های دقیق تراش و تجربه‌ی چندین ساله در بازسازی موتورسیکلت‌ها، تراشکاری سرسیلندر به‌صورت اصولی انجام شده و نتیجه‌ای کاملاً استاندارد ارائه می‌شود. چه موتورسیکلت شهری داشته باشید، چه کراس یا ریس، اگر نیاز به تراشکاری دقیق سرسیلندر دارید، سری تراشی همراه قابل اعتماد شماست.

تراشکاری سرسیلندر

 

بررسی هزینه‌های انجام تراشکاری سیلندر

هزینه تراشکاری سیلندر به عوامل متعددی بستگی دارد که در این مقاله از سایت سری تراشی به بررسی کامل آن می‌پردازیم. این فرآیند معمولاً زمانی انجام می‌شود که سیلندر دچار خوردگی، خط افتادگی یا تاب سطحی شده باشد.

مهم‌ترین عامل تأثیرگذار در قیمت، تعداد سیلندرها و نوع موتور است. موتورهای چهار سیلندر هزینه‌ای کمتر نسبت به شش یا هشت سیلندر دارند. همچنین جنس بلوک سیلندر (چدن یا آلومینیوم) بر زمان و نوع ابزار مورد نیاز اثر دارد.

عامل بعدی نوع تراشکاری است. در برخی موارد تنها نیاز به تراش سطحی سیلندر است، اما گاهی باید قطر داخلی سیلندر اصلاح شود یا سری تراشی نیز انجام گردد که باعث افزایش هزینه می‌شود.

در مجموعه سری تراشی، تمامی قیمت‌ها به‌صورت شفاف، با توجه به نوع موتور و خدمات مورد نیاز تعیین می‌شود. استفاده از دستگاه‌های دقیق CNC و تکنسین‌های حرفه‌ای، موجب کاهش دوباره‌کاری و هزینه‌های جانبی برای مشتریان شده است.

در نهایت کیفیت تراش بسیار مهم‌تر از قیمت اولیه آن است؛ چراکه اگر به‌درستی انجام نشود، منجر به خرابی مجدد و هزینه‌های بیشتر خواهد شد. سری تراشی تضمین می‌کند خدمات تراشکاری سیلندر را با قیمت منصفانه و کیفیت برتر ارائه دهد.

 معرفی انواع دستگاه تراش سیلندر خودرو

برای انجام صحیح و دقیق تراشکاری سرسیلندر و سیلندر خودرو، استفاده از دستگاه‌های تخصصی و با کیفیت ضروری است. در سایت سری تراشی از انواع دستگاه‌های پیشرفته برای تراشکاری و سری تراشی استفاده می‌شود که در ادامه به معرفی آن‌ها پرداخته ایم:

دستگاه فیس‌میل (Face Milling Machine)

برای صاف کردن سطح زیرین سرسیلندر استفاده می‌شود. این دستگاه دقتی در حد صدم میلی‌متر دارد و از سیستم خنک‌کاری بهره می‌برد.

دستگاه هونینگ (Honing Machine)

برای یکنواخت‌سازی سطح داخلی سیلندر استفاده می‌شود و سطح بسیار نرم و دقیق فراهم می‌آورد.

بورینگ ماشین (Cylinder Boring Machine)

برای افزایش قطر داخلی سیلندر و بازسازی آن با اندازه‌های استاندارد جدید کاربرد دارد.

تراش یونیورسال با لوازم سری تراشی

این نوع دستگاه برای ساخت یا اصلاح دقیق قطعاتی مانند جای سوپاپ یا بوش‌ها به‌کار می‌رود.

در سری تراشی این تجهیزات به‌روز و کالیبره شده‌اند تا از خطاهای معمول جلوگیری شود و دقت تراش حفظ گردد. شناخت انواع این دستگاه‌ها به شما کمک می‌کند تا انتخاب بهتری برای انجام تراشکاری موتور خودرو داشته باشید.

قیمت دستگاه تراش سیلندر؛ بررسی عوامل مؤثر در تعیین قیمت

اگر به‌دنبال خرید یا اطلاع از قیمت دستگاه تراش سیلندر هستید، باید عوامل متعددی را در نظر بگیرید. در سایت تخصصی سری تراشی، تجربه استفاده از انواع دستگاه‌های تراش به ما این امکان را داده که تحلیل دقیقی از قیمت‌ها و ویژگی‌های مؤثر داشته باشیم. مهم‌ترین فاکتور، نوع دستگاه است: فیس‌میل، بورینگ، هونینگ یا دستگاه‌های ترکیبی. دستگاه‌های تمام‌اتوماتیک با سیستم دیجیتال کنترل قیمت بالاتری دارند، اما دقت بالاتر و زمان کمتری برای کار می‌طلبند.

عامل دوم، برند و کشور سازنده دستگاه است. دستگاه‌های اروپایی و ژاپنی معمولاً قیمت بالاتری نسبت به مدل‌های چینی دارند، اما کیفیت و دوام بیشتری نیز ارائه می‌دهند. همچنین وجود تجهیزات جانبی مانند لوازم سری تراشی، سیستم خنک‌کاری، پمپ‌های فشار بالا یا صفحه‌های دیجیتال در قیمت نهایی بسیار مؤثرند.

در مجموعه سری تراشی، با بهره‌گیری از این دستگاه‌ها در پروژه‌های عملی ما می‌توانیم به خریداران و همکاران پیشنهادهای مناسبی برای انتخاب دستگاه متناسب با نیازشان ارائه دهیم. در نهایت خرید دستگاه تراش سیلندر یک سرمایه‌گذاری بلندمدت است. اگر نیاز به مشاوره برای انتخاب یا قیمت‌گذاری دارید، کارشناسان ما در سری تراشی آماده راهنمایی شما هستند.

جهت ارتباط با کارشناسان ما با شماره های زیر تماس بگیرید
02133282468
09123469376
یا به آدرس ما مراجعه فرمایید