راهنمای تخصصی تراشکاری CNC لرزش قطعه هنگام تراشکاری فقط یک صدای آزاردهنده نیست. گاهی همین ارتعاش کوچک باعث ایجاد خطوط موج دار روی سطح، کاهش دقت ابعادی، شکستن اینسرت یا حتی آسیب به اجزای دستگاه می شود. مسئله اینجاست که منبع لرزش همیشه مشخص نیست؛ ممکن است قطعه محکم بسته شده باشد، ابزار هم سالم به نظر برسد، اما هنگام شروع براده برداری صدای غیرعادی ایجاد شود. لرزش در تراشکاری CNC معمولا از ترکیب شرایط برش، میزان صلبیت قطعه، وضعیت ابزار و عملکرد مکانیکی دستگاه ایجاد می شود. برای رفع اصولی آن باید ابتدا مشخص کرد کدام بخش از مجموعه ماشین، ابزار و قطعه کار دچار ناپایداری شده است. در ادامه، دلایل اصلی این مشکل را همراه با روش های تشخیص و اصلاح بررسی می کنیم. پاسخ سریع: چرا قطعه در تراش CNC می لرزد؟ مهم ترین علت ها شامل بستن نامناسب قطعه در سه نظام، بیرون زدگی زیاد ابزار، انتخاب نادرست دور اسپیندل، عمق برش نامتناسب، کندی اینسرت، انعطاف قطعات بلند و وجود لقی در بخش های مکانیکی دستگاه هستند. برای رفع مشکل، ابتدا وضعیت مهار قطعه و ابزار را بررسی کنید. سپس سرعت دوران، پیشروی و عمق برش را به صورت کنترل شده تغییر دهید. اگر لرزش بدون تماس ابزار با قطعه نیز وجود دارد، احتمال خرابی یا نامیزانی مجموعه دوار و اجزای دستگاه بیشتر است. فهرست مطالب لرزش در تراشکاری چیست؟ 10 علت اصلی لرزش تشخیص علت لرزش راهکارهای کاهش لرزش تاثیر جنس قطعه تاثیر بر کیفیت قطعه سوالات متداول لرزش در تراشکاری CNC چیست و چگونه ایجاد می شود؟ هنگام تراشکاری، قطعه با سرعت مشخصی حول محور خود می چرخد و ابزار با حرکت کنترل شده، لایه ای از فلز را جدا می کند. این فرآیند با نیروهای برشی همراه است. اگر مجموعه دستگاه، ابزار و قطعه کار نتواند این نیروها را با پایداری کافی تحمل کند، حرکت های نوسانی ناخواسته ایجاد می شود. بخشی از ارتعاشات در ماشینکاری طبیعی و محدود است؛ اما زمانی که دامنه آنها افزایش پیدا کند، کیفیت سطح و دقت ساخت تحت تاثیر قرار می گیرد. یکی از شناخته شده ترین انواع این ناپایداری، پدیده Chatter یا ارتعاش خودتحریک شونده است. در این حالت، ابزار روی سطح قطعه موج های بسیار کوچکی ایجاد می کند. هنگام عبور مجدد از سطح، تغییر ضخامت براده باعث نوسان نیروی برش می شود و همین تغییر نیرو می تواند لرزش بعدی را تقویت کند. به این فرآیند، چتر باززاینده یا Regenerative Chatter گفته می شود. تفاوت لرزش معمولی و چتر در ماشینکاری لرزش اجباری ممکن است بر اثر نامیزانی سه نظام، خرابی بلبرینگ یا یک منبع تحریک دوره ای به وجود بیاید. در مقابل، چتر حاصل ناپایداری دینامیکی فرآیند برش است و حتی با سالم بودن اجزای مکانیکی نیز می تواند اتفاق بیفتد. این تفاوت، مسیر عیب یابی را تغییر می دهد. آشنایی با ساختار و نحوه عملکرد دستگاه تراش سی ان سی CNC کمک می کند ارتباط میان اسپیندل، ابزار، فیکسچر و پارامترهای برش را بهتر درک کنیم و علت ناپایداری قطعه را دقیق تر تشخیص دهیم. 10 علت اصلی لرزش قطعه در تراشکاری CNC برای پیدا کردن علت واقعی، نباید تنها روی سرعت دستگاه تمرکز کرد. لرزش ممکن است از محل بستن قطعه شروع شود یا به دلیل انتخاب ابزار نامناسب افزایش پیدا کند. موارد زیر مهم ترین عوامل موثر بر پایداری عملیات تراشکاری هستند. 01 / مهار قطعه بستن نامناسب قطعه در سه نظام اگر قطعه به اندازه کافی مهار نشده باشد یا فک های سه نظام به درستی با سطح آن تماس نداشته باشند، نیروهای برشی باعث جابه جایی و ارتعاش می شوند. آلودگی فک ها، فشار نامناسب و تاب اولیه قطعه نیز مشکل را تشدید می کنند. 02 / هندسه قطعه بلند بودن قطعه و نبود تکیه گاه شفت های بلند و کم قطر نسبت به نیروهای جانبی حساس تر هستند. زمانی که طول آزاد قطعه زیاد باشد، احتمال خم شدن و ارتعاش افزایش پیدا می کند. استفاده صحیح از مرغک یا لینت می تواند صلبیت مجموعه را بهبود دهد. 03 / ابزار برش بیرون زدگی بیش از حد ابزار هرچه فاصله نوک ابزار تا محل نگهداری بیشتر شود، مقاومت آن در برابر خمش کاهش پیدا می کند. این مسئله در داخل تراشی با بورینگ بار اهمیت بیشتری دارد و می تواند باعث صدای تیز و موج افتادن روی سطح داخلی قطعه شود. 04 / سرعت دوران انتخاب نامناسب دور اسپیندل سرعت دوران روی نیروهای دینامیکی و پایداری برش تاثیر دارد. گاهی دستگاه در یک محدوده دور دچار چتر می شود، اما با تغییر کنترل شده RPM به محدوده ای پایدارتر می رسد. بنابراین کاهش دور همیشه تنها راه حل نیست. 05 / شرایط برش عمق برش و پیشروی نامتناسب عمق برش زیاد، سطح تماس ابزار با قطعه و نیروی برش را افزایش می دهد. پیشروی نامناسب نیز بر ضخامت براده و رفتار برش تاثیر می گذارد. البته پیشروی بسیار کم هم ممکن است به مالش ابزار به جای براده برداری موثر منجر شود. 06 / وضعیت اینسرت کندی یا هندسه نامناسب ابزار اینسرت فرسوده، لبه لب پریده یا زاویه برش نامناسب می تواند نیروی براده برداری را افزایش دهد. شعاع نوک اینسرت نیز باید متناسب با صلبیت قطعه، جنس متریال و عملیات خشن تراشی یا پرداخت انتخاب شود. 07 / مکانیک دستگاه لقی یا فرسودگی اجزای مکانیکی خرابی بلبرینگ اسپیندل، لقی کشویی ها، مشکل در برجک ابزار یا ضعف اتصالات مکانیکی می تواند موجب کاهش پایداری شود. در چنین شرایطی حتی ابزار سالم و تنظیمات مناسب نیز لزوما لرزش را برطرف نمی کنند. 08 / هم محوری نامیزانی قطعه یا مجموعه دوار قطعات نامتقارن، فیکسچرهای نامتعادل و خطای هم محوری می توانند نیروی گریز از مرکز متغیر ایجاد کنند. این نیرو با افزایش سرعت چرخش شدیدتر می شود و ممکن است حتی پیش از تماس ابزار با قطعه قابل تشخیص باشد. 09 / براده برداری تخلیه نامناسب براده و خنک کاری براده های بلند و پیچیده ممکن است دوباره وارد ناحیه برش شوند و تماس ناپایدار ایجاد کنند. خنک کاری نامناسب نیز با افزایش دما، سایش ابزار و تغییر شرایط تماس می تواند به تشدید ارتعاش کمک کند. 10 / پایداری سیستم رزونانس و ناپایداری دینامیکی هر مجموعه […]

در فرآیند قلاویزکاری، ابزار باید هم‌زمان با چرخش، در راستای محور سوراخ پیشروی کند و دندانه‌های رزوه را ایجاد کند. اگر شرایط برش مناسب نباشد، گشتاور مورد نیاز افزایش پیدا می‌کند و ممکن است بدنه قلاویز یا لبه‌های برشی آن بشکنند. این مشکل به‌خصوص در قطعات استیل، سوراخ‌های کور، رزوه‌های کوچک و تولید سری اهمیت بیشتری دارد.در واقع شکستن قلاویز همیشه به معنی بی‌کیفیت بودن ابزار نیست. حتی یک قلاویز مرغوب هم اگر وارد سوراخی با قطر نامناسب شود یا براده‌ها در مسیر آن جمع شوند، ممکن است بشکند. به همین دلیل، بررسی شرایط سوراخکاری اولیه به‌اندازه انتخاب خود قلاویز اهمیت دارد. سه موردی که قبل از تعویض قلاویز باید بررسی کنید ۰۱. قطر سوراخ آیا قطر مته اولیه با اندازه و گام رزوه متناسب بوده است؟ ۰۲. تخلیه براده آیا براده‌ها مسیر خروج مناسب دارند یا داخل سوراخ فشرده می‌شوند؟ ۰۳. نوع قلاویز آیا هندسه ابزار برای جنس قطعه و سوراخ کور یا عبوری مناسب است؟ مهم‌ترین دلایل شکستن قلاویز هنگام رزوه‌زنی برای پیدا کردن علت شکست، بهتر است ابتدا مشخص کنیم قلاویز در چه مرحله‌ای آسیب دیده است. شکستن در لحظه ورود، در عمق سوراخ یا هنگام برگشت، سرنخ‌های متفاوتی به ما می‌دهد. عوامل زیر از رایج‌ترین مشکلات فنی قلاویزکاری هستند. ۱. کوچک بودن قطر سوراخ اولیه یکی از اصلی‌ترین دلایل شکستن قلاویز، انتخاب مته‌ای با قطر کمتر از مقدار مورد نیاز است. وقتی سوراخ کوچک باشد، قلاویز باید حجم بیشتری از فلز را بردارد. در نتیجه فشار روی دندانه‌های برشی افزایش پیدا می‌کند و احتمال گیر کردن یا شکستن ابزار بیشتر می‌شود. برای مثال، قطر رایج مته اولیه برای رزوه متریک M6 با گام ۱ میلی‌متر، برابر ۵ میلی‌متر است. اگر بدون محاسبه صحیح از مته کوچک‌تری استفاده شود، بار برش افزایش پیدا می‌کند. از طرف دیگر، سوراخ بیش از حد بزرگ هم می‌تواند باعث ایجاد رزوه کم‌عمق و کاهش استحکام اتصال شود. برای انتخاب قطر مناسب، بهتر است قبل از شروع عملیات از جدول قطر مته قلاویز استفاده کنید. این جدول اندازه‌های پرکاربرد رزوه متریک را در اختیار شما قرار می‌دهد. ۲. جمع شدن براده داخل سوراخ هنگام قلاویز زنی برشی، دندانه‌های ابزار مقداری از فلز را جدا می‌کنند. اگر این براده‌ها به‌درستی از سوراخ خارج نشوند، میان قلاویز و دیواره قطعه گیر می‌کنند. در چنین شرایطی ابزار برای ادامه حرکت به گشتاور بیشتری نیاز دارد و ممکن است لبه‌های برشی آسیب ببینند یا قلاویز بشکند. این مشکل در سوراخ‌های کور بیشتر دیده می‌شود؛ زیرا براده‌ها راه خروج از انتهای سوراخ را ندارند. قلاویزهای شیار مارپیچ مناسب سوراخ کور می‌توانند در بسیاری از متریال‌های براده‌بلند، تراشه‌ها را به سمت دهانه سوراخ هدایت کنند. ۳. برخورد قلاویز با کف سوراخ کور در سوراخ کور، عمق سوراخکاری اولیه باید با عمق رزوه مورد نیاز و طول قسمت راهنمای برشی قلاویز هماهنگ باشد. اگر قلاویز پیش از تکمیل عملیات به کف سوراخ برسد، امکان ادامه حرکت محوری ندارد؛ اما چرخش یا پیشروی دستگاه ممکن است همچنان نیروی زیادی به آن وارد کند. نتیجه چنین وضعیتی می‌تواند شکست ناگهانی ابزار باشد. برای پیشگیری، باید عمق واقعی سوراخ، فضای لازم برای نوک قلاویز و براده‌ها و نقطه برگشت ابزار بررسی شود. ۴. استفاده از قلاویز نامناسب برای جنس قطعه قلاویز مناسب آلومینیوم لزوماً بهترین انتخاب برای فولاد ضدزنگ نیست. هر متریال از نظر سختی، انعطاف‌پذیری، رفتار براده و اصطکاک شرایط متفاوتی دارد. برای مثال، بعضی فولادهای ضدزنگ تمایل به کارسختی دارند و اگر ابزار به‌درستی برش ندهد، شرایط ماشینکاری دشوارتر می‌شود. علاوه بر جنس ابزار، هندسه شیار، زاویه برش، پوشش و وضعیت تیزی لبه‌ها نیز مهم است. استفاده از قلاویز کند یا دارای لب‌پریدگی، فشار برش را افزایش می‌دهد و ممکن است شکست ابزار را تسریع کند. ۵. روانکاری و خنک‌کاری نامناسب روانکار مناسب اصطکاک میان قلاویز و سطح رزوه را کاهش می‌دهد و به کنترل حرارت و خروج براده کمک می‌کند. در صورت کمبود روانکار یا استفاده از سیال نامتناسب، احتمال چسبیدن براده، سایش ابزار و افزایش گشتاور وجود دارد. نوع روانکار باید با جنس قطعه و ابزار سازگار باشد. استفاده از یک روغن ثابت برای همه فلزات یا افزایش بی‌حساب مقدار روانکار، راه‌حل مناسبی نیست. مهم‌تر از حجم سیال، رسیدن مؤثر آن به محل برش است. ۶. تنظیم نادرست سرعت و پیشروی دستگاه در قلاویزکاری ماشینی، سرعت اسپیندل و پیشروی ابزار باید با گام رزوه و شرایط برش هماهنگ باشند. اگر سرعت بیش از حد مناسب باشد، سایش و حرارت افزایش پیدا می‌کند. ناهماهنگی پیشروی محوری با چرخش قلاویز نیز ممکن است نیروی کششی یا فشاری اضافی ایجاد کند. در قلاویزکاری CNC با رزوه تک‌راهه، پیشروی محوری در هر دور باید با گام رزوه سازگار باشد. تنظیمات دقیق باید مطابق نوع کنترلر، ابزارگیر و توصیه سازنده ابزار انجام شود. همچنین هماهنگی چرخش و حرکت محور هنگام برگشت اهمیت دارد. برای آشنایی بیشتر با فرآیند ماشینکاری و کاربرد دستگاه‌های کنترل عددی می‌توانید مقاله دستگاه تراش سی ان سی CNC را مطالعه کنید. ۷. کج وارد شدن قلاویز و هم‌محور نبودن ابزار اگر محور قلاویز با محور سوراخ هم‌راستا نباشد، فشار به‌صورت یکنواخت میان دندانه‌های ابزار توزیع نمی‌شود. این مشکل می‌تواند در اثر مهار نامناسب قطعه، لنگی ابزارگیر، پخ نامناسب دهانه سوراخ یا خطای موقعیت سوراخ ایجاد شود. در قلاویزکاری دستی، استفاده از راهنمای مناسب و شروع صحیح ابزار اهمیت زیادی دارد. در روش ماشینی نیز وضعیت ابزارگیر، فیکسچر و هم‌محوری باید کنترل شود. ۸. اعمال نیروی بیش از حد هنگام قلاویزکاری دستی اگر قلاویز در سوراخ گیر کرده باشد، وارد کردن نیروی بیشتر با دسته قلاویز معمولاً مشکل را برطرف نمی‌کند؛ بلکه احتمال شکست ابزار را بالا می‌برد. در روش دستی، هنگام افزایش غیرعادی مقاومت باید کار متوقف شود و علت گیرکردن بررسی شود. در قلاویزهای دستی براده‌بردار، حرکت برگشتی کنترل‌شده در صورت توصیه سازنده می‌تواند به شکستن براده کمک کند. با این حال این روش نباید بدون توجه به نوع قلاویز به عملیات اتوماتیک یا قلاویزهای فرم‌دهنده تعمیم داده شود. جدول عیب‌یابی شکستن قلاویز داخل قطعه زمان وقوع شکست می‌تواند به پیدا کردن علت کمک کند. جدول زیر مهم‌ترین نشانه‌ها و مواردی را که باید بررسی شوند نشان می‌دهد. البته هیچ نشانه‌ای به‌تنهایی تشخیص قطعی نیست و ممکن است چند عامل هم‌زمان وجود داشته باشند. نشانه مشکل علت […]

شفت صنعتی یکی از قطعات مهم در ماشین آلات، تجهیزات مکانیکی، خطوط تولید، گیربکس ها، پمپ ها، موتورهای صنعتی و مجموعه های دوار است. این قطعه معمولا برای انتقال نیرو، نگهداری قطعات چرخان، ایجاد محور حرکت یا اتصال بین بخش های مختلف یک سیستم مکانیکی استفاده می شود. به همین دلیل، دقت در ابعاد، جنس، تلرانس، کیفیت سطح و روش تولید شفت اهمیت زیادی دارد. برای ساخت شفت صنعتی، فقط اعلام طول و قطر کلی کافی نیست. در بسیاری از سفارش ها باید محل پله ها، نوع رزوه، شیار خار، قطرهای مختلف، کیفیت سطح، جنس متریال و تعداد سفارش مشخص باشد. در این مقاله از سری تراشی کریمان بررسی می کنیم ساخت شفت طبق نقشه چگونه انجام می شود، چه اطلاعاتی برای سفارش لازم است، چه روشی برای تولید مناسب تر است و قبل از استعلام چه نکاتی باید آماده شود. برای سفارش ساخت شفت صنعتی چه چیزی آماده کنیم؟ نقشه یا نمونه شفت، جنس متریال، قطرها، طول کلی، محل پله ها، رزوه، شیار، تلرانس، کیفیت سطح و تعداد سفارش باید تا حد امکان مشخص باشد تا روش تولید، قیمت و زمان تحویل دقیق تر برآورد شود. شفت صنعتی چیست و در چه بخش هایی استفاده می شود؟ شفت صنعتی یک قطعه محوری است که معمولا به صورت استوانه ای تولید می شود و در انتقال حرکت دورانی، نگهداری قطعات، نصب چرخ دنده، پولی، کوپلینگ، بلبرینگ یا سایر اجزای مکانیکی نقش دارد. این قطعه ممکن است ساده باشد یا چندین قطر مختلف، پله، شیار، رزوه، جای خار یا سوراخ داشته باشد. شفت ها در صنایع مختلف مانند ماشین سازی، خودروسازی، تجهیزات کشاورزی، پمپ سازی، تولید قطعات صنعتی، خطوط انتقال و دستگاه های مکانیکی استفاده می شوند. اگر شفت با دقت مناسب تولید نشود، ممکن است باعث لرزش، لقی، سایش، خرابی یاتاقان یا کاهش عمر مجموعه شود. چه اطلاعاتی برای سفارش ساخت شفت صنعتی لازم است؟ برای سفارش ساخت شفت صنعتی باید اطلاعات فنی قطعه تا حد امکان کامل ارسال شود. اگر نقشه دقیق وجود داشته باشد، برآورد قیمت، انتخاب روش تولید و کنترل کیفیت با دقت بیشتری انجام می شود. اگر نقشه آماده نیست، ارسال نمونه فیزیکی یا عکس همراه با ابعاد اصلی نیز می تواند برای بررسی اولیه کمک کننده باشد. ✓ چک لیست اطلاعات لازم برای ساخت شفت قبل از استعلام، این موارد را آماده کنید. 01نقشه یا نمونه شفت 02قطرهای مختلف شفت 03طول کلی قطعه 04محل پله ها و شیارها 05نوع رزوه یا جای خار 06جنس متریال 07تلرانس قطرها 08تعداد سفارش و زمان تحویل بررسی نقشه شفت صنعتی قبل از تولید نقشه شفت صنعتی باید جزئیات کافی برای ساخت داشته باشد. در نقشه باید قطر هر بخش، طول هر پله، شعاع گوشه ها، پخ ابتدا و انتها، محل شیار خار، نوع رزوه، کیفیت سطح و تلرانس ها مشخص شود. اگر شفت قرار است در مجموعه ای حساس نصب شود، باید ابعاد مونتاژی و محل تماس با بلبرینگ یا قطعات دیگر نیز مشخص باشد. در شفت های دوار، هم محوری و کیفیت سطح اهمیت زیادی دارد. اگر محور قطعه درست کنترل نشود، ممکن است هنگام کارکرد باعث لرزش یا افزایش فشار روی یاتاقان ها شود. به همین دلیل، بررسی نقشه قبل از شروع تولید یکی از مهم ترین مراحل ساخت شفت است. نکته فنی در ساخت شفت اگر شفت با بلبرینگ، چرخ دنده، کوپلینگ یا قطعه دوار دیگر درگیر می شود، تلرانس قطر و کیفیت سطح آن باید دقیق تر بررسی شود. در این شرایط، اعلام فقط قطر اسمی برای تولید کافی نیست. انتخاب جنس مناسب برای ساخت شفت صنعتی جنس شفت باید بر اساس فشار کاری، سرعت دوران، محیط استفاده، مقاومت مورد نیاز، خوردگی، وزن قطعه و هزینه تولید انتخاب شود. انتخاب جنس نامناسب می تواند باعث خم شدن، سایش، شکست، خوردگی یا کاهش عمر قطعه شود. جنس شفت کاربرد رایج مزیت اصلی نکته مهم فولاد شفت های مقاوم و صنعتی استحکام بالا نیازمند کنترل ابزار و تلرانس دقیق است. استیل محیط مرطوب یا خورنده مقاومت به خوردگی هزینه تولید و زمان ماشین کاری بیشتر است. آلومینیوم قطعات سبک وزن کم و تولید سریع تر برای فشارهای بالا باید بررسی شود. برنج قطعات خاص و سبک تر ماشین کاری خوب برای شفت های تحت بار سنگین همیشه مناسب نیست. فولاد آلیاژی شفت های حساس و مقاوم دوام و مقاومت بیشتر ممکن است عملیات حرارتی نیاز داشته باشد. در بسیاری از سفارش ها، شفت فولادی برای قطعات صنعتی مقاوم و شفت استیل برای محیط های مرطوب، خورنده یا بهداشتی انتخاب می شود. اگر وزن پایین اهمیت داشته باشد، آلومینیوم نیز قابل بررسی است. مراحل ساخت شفت صنعتی طبق نقشه ساخت شفت طبق نقشه معمولا طی چند مرحله انجام می شود. هر مرحله باید با توجه به جنس قطعه، تلرانس، شکل شفت و تعداد سفارش برنامه ریزی شود تا خروجی نهایی با نیاز فنی مشتری هماهنگ باشد. ۱. بررسی نقشه و مشخصات فنی در مرحله اول، نقشه، نمونه، جنس متریال، تلرانس، تیراژ، کاربرد قطعه و عملیات تکمیلی بررسی می شود. در این مرحله مشخص می گردد که شفت با تراشکاری معمولی، CNC، سری تراشی یا روش ترکیبی تولید شود. ۲. انتخاب متریال مناسب متریال خام باید با توجه به فشار کاری، سرعت چرخش، مقاومت مورد نیاز و شرایط محیطی انتخاب شود. انتخاب متریال صحیح در کیفیت، عمر قطعه و قیمت نهایی تاثیر مستقیم دارد. ۳. برش متریال خام میلگرد یا قطعه خام بر اساس طول مورد نیاز و مقدار اضافه برای ماشین کاری آماده می شود. در این مرحله باید پرت متریال و فضای لازم برای بستن قطعه نیز در نظر گرفته شود. ۴. تراشکاری اولیه شفت در این مرحله قطرهای اصلی، پله ها و فرم کلی شفت ایجاد می شود. اگر قطعه چند قطر مختلف داشته باشد، ترتیب تراشکاری و کنترل ابعاد اهمیت بیشتری پیدا می کند. ۵. اجرای شیار، رزوه یا جای خار اگر شفت دارای شیار خار، رزوه خارجی، سوراخ، پخ، شیار روغن کاری یا فرم خاص باشد، عملیات تکمیلی مطابق نقشه انجام می شود. در شفت رزوه دار و شفت شیاردار، دقت محل عملیات اهمیت زیادی دارد. ۶. پرداخت نهایی و کنترل کیفیت در پایان، ابعاد حساس، تلرانس قطرها، هم محوری، کیفیت سطح و جزئیات نقشه بررسی می شود. اگر شفت برای مونتاژ دقیق […]