ماشین تراش یکی از دستگاه‌های اساسی در صنعت ماشین‌کاری است که برای ایجاد اشکال متنوع مانند استوانه‌ای، مخروطی و رزوه‌ای مورد استفاده قرار می‌گیرد. اجزاء اصلی ماشین تراش و وظایف هریک شامل موارد زیر است: 1.ریل (میز) ماشین: ریل (میز) ماشین در ماشین تراش وظیفه هدایت و پشتیبانی حرکت قطعه کار و اجزای مختلف ماشین را بر عهده دارد. ریل‌ها به‌طور دقیق طراحی می‌شوند تا حرکت نرم، دقیق و بدون لرزش میز ماشین را امکان‌پذیر سازند. میز ماشین که بر روی ریل‌ها حرکت می‌کند، معمولاً محل قرارگیری قطعه کار یا ابزار تراش است و این حرکت به‌صورت طولی، عرضی و عمودی انجام می‌شود. ریل‌ها به‌عنوان مسیر حرکت برای سوپرت‌ها و دستگاه‌های تغذیه عمل می‌کنند و باعث می‌شوند تا ابزار تراش در جهت‌های مختلف به‌صورت دقیق و کنترل‌شده حرکت کند. این دقت در حرکت باعث انجام برش‌های دقیق، کاهش خطای ابعادی و افزایش کیفیت سطح قطعه کار می‌شود. همچنین ریل‌ها کمک می‌کنند تا بارهای وارد شده به دستگاه به‌طور یکنواخت توزیع شوند و از سایش و خرابی قطعات جلوگیری شود. به‌طور کلی ریل‌ها و میز ماشین بخش‌های حیاتی در ماشین تراش هستند که عملکرد بهینه دستگاه را تضمین کرده و از دقت و کیفیت عملیات تراشکاری پشتیبانی می‌کنند. 2.دستگاه یاتاقان: دستگاه یاتاقان در ماشین تراش نقش حیاتی در عملکرد صحیح و پایدار دستگاه ایفا می‌کند. وظیفه اصلی یاتاقان در ماشین تراش، حمایت از محور اصلی، اسپیندل و فراهم کردن حرکتی روان، پایدار و دقیق برای آن است. محور اصلی در ماشین تراش قطعه‌ای کلیدی است که وظیفه نگه‌داشتن قطعه کار و انتقال نیرو برای چرخش آن را بر عهده دارد و یاتاقان‌ها این حرکت را آسان می‌کنند. یاتاقان‌های به‌کاررفته در ماشین تراش معمولاً از نوع لغزشی هستند و طراحی آن‌ها به گونه‌ای است که اصطکاک میان قطعات متحرک را کاهش داده و از ایجاد حرارت اضافی و سایش جلوگیری می‌کنند. علاوه بر این یاتاقان‌ها باید بارهای شعاعی و محوری را که در اثر عملیات برش و چرخش قطعه کار به محور اصلی وارد می‌شوند، تحمل کنند. یکی از ویژگی‌های مهم یاتاقان در ماشین تراش، دقت بالای آن است که به تحقق عملیات برش دقیق و کاهش خطا کمک می‌کند. همچنین یاتاقان‌ها در کاهش لرزش و صداهای ناخواسته در حین کار دستگاه مؤثر هستند. نگهداری منظم و بررسی شرایط یاتاقان‌ها در ماشین تراش ضروری است تا از خرابی دستگاه و کاهش کیفیت قطعات تولیدی جلوگیری شود. 3.محور اصلی (دستگاه جعبه دنده سرعت محور اصلی): محور اصلی در ماشین تراش یکی از اجزای کلیدی دستگاه است که وظیفه آن تأمین چرخش قطعه کار با سرعت مناسب برای انجام عملیات برش، تراشکاری یا شکل‌دهی است. دستگاه جعبه‌دنده سرعت محور اصلی بخشی از سیستم انتقال نیرو در ماشین تراش است که وظیفه تنظیم و کنترل سرعت چرخش محور اصلی را بر عهده دارد. این سیستم از چندین دنده تشکیل شده است که امکان تغییر سرعت چرخش را با توجه به نوع عملیات و جنس قطعه کار فراهم می‌کند. به‌عبارت‌دیگر جعبه‌دنده سرعت به اپراتور این امکان را می‌دهد که سرعت محور اصلی را با نیازهای مختلف مانند تراشیدن قطعات نرم یا سخت و برش دقیق تنظیم کند. از وظایف دیگر این سیستم، انتقال گشتاور از موتور اصلی به محور اصلی است. این انتقال باید با حداقل اتلاف انرژی و بدون ایجاد لرزش یا اختلال انجام شود تا دقت و کیفیت عملیات تراشکاری تضمین شود. نگهداری و تنظیم دقیق جعبه‌دنده سرعت محور اصلی از اهمیت بالایی برخوردار است، زیرا خرابی آن می‌تواند منجر به افت کیفیت قطعات تولیدی یا حتی توقف عملکرد ماشین تراش شود. 4.دستگاه مرغک: دستگاه مرغک در ماشین تراش وظیفه پشتیبانی و نگهداری قطعه کار در هنگام تراشکاری قطعات بلند و باریک را بر عهده دارد. این دستگاه در انتهای ماشین تراش قرار می‌گیرد و معمولاً همراه با سه‌نظام یا چهار‌نظام محور اصلی از هر دو طرف به قطعه کار فشار وارد می‌کند تا آن را محکم و ثابت نگه دارد. مرغک به جلوگیری از خمش یا لرزش قطعات بلند در حین چرخش کمک می‌کند و باعث افزایش دقت و کیفیت عملیات تراشکاری می‌شود. مرغک می‌تواند ثابت یا متحرک باشد و به‌صورت دستی یا اتوماتیک تنظیم شود تا بهترین موقعیت برای حمایت از قطعه فراهم گردد. 5.دستگاه حامل سوپرت: دستگاه حامل سوپرت در ماشین تراش یکی از اجزای حیاتی برای کنترل ابزار برش و حرکت آن در جهت‌های مختلف است. این دستگاه به‌عنوان پایه‌ای برای نگهداری و حرکت ابزار تراشکاری عمل می‌کند و امکان اجرای عملیات مختلف مانند تراش طولی، عرضی و زاویه‌دار را فراهم می‌سازد. حامل سوپرت از بخش‌های مختلفی تشکیل شده است که شامل: سوپرت طولی: وظیفه حرکت ابزار برش در جهت موازی با محور اصلی را بر عهده دارد. این حرکت برای انجام عملیات تراش طولی یا برش سطوح صاف و بلند استفاده می‌شود. سوپرت عرضی: ابزار برش را در جهت عمود بر محور اصلی حرکت می‌دهد و برای تراش‌های عرضی یا ایجاد شیارهای خاص به کار می‌رود. سوپرت فوقانی (زاویه‌دار): این بخش قابلیت تنظیم زاویه را دارد و برای انجام برش‌های زاویه‌دار یا پیچ‌تراشی بسیار مفید است. دستگاه حامل سوپرت امکان تنظیم دقیق ابزار را در موقعیت و عمق مورد نظر فراهم می‌کند. این دقت در عملیات تراشکاری باعث تولید قطعات با کیفیت بالا و حفظ ابعاد و تلرانس دقیق می‌شود. همچنین حرکت نرم و روان حامل سوپرت کمک می‌کند تا لرزش و خطاهای ناشی از عدم پایداری ابزار به حداقل برسد. به‌طور کلی دستگاه حامل سوپرت نقش کلیدی در افزایش کارایی، دقت و انعطاف‌پذیری ماشین تراش دارد. 6.جعبه دنده بار: جعبه دنده بار در ماشین تراش یکی از اجزای اصلی سیستم انتقال حرکت است که وظیفه تنظیم و انتقال حرکت از محور اصلی به دستگاه‌های تغذیه طولی و عرضی را بر عهده دارد. این جعبه امکان تنظیم سرعت و میزان پیشروی ابزار برش در حین عملیات تراشکاری را فراهم می‌کند. با تغییر دنده‌های داخل این جعبه می‌توان سرعت حرکت سوپرت‌ها و میزان باردهی ابزار را برای تراش طولی، عرضی یا پیچ‌تراشی تنظیم کرد. دقت و صحت عملکرد جعبه دنده بار برای ایجاد سطح با کیفیت، رعایت تلرانس‌های دقیق و اجرای رزوه‌های صحیح بسیار حیاتی است. 7.الکتروموتور: الکتروموتور در ماشین تراش وظیفه تأمین نیروی محرکه برای حرکت اجزای مختلف ماشین را بر عهده دارد. این موتور با تبدیل انرژی […]

دستگاه های تراش تراپ چیست و چه نقشی در صنعت مدرن ایفا می‌کند؟ تراش کاری با دستگاه تراب به یکی از پیشرفته‌ترین روش‌های ماشین‌کاری تبدیل شده که با بهره‌گیری از فناوری‌های نوین CNC و سیستم‌های کنترل هوشمند، امکان تولید قطعات پیچیده را با دقتی میکرونی فراهم می‌کند. شرکت سری تراشی به عنوان یکی از پیشگامان این صنعت، با معرفی نسل جدیدی از این دستگاه‌ها، استانداردهای جدیدی در صنعت تراش‌کاری تعریف کرده است. در این مقاله، به بررسی جامع تراش کاری با دستگاه تراب، ویژگی‌ها و آینده این تکنولوژی انقلابی خواهیم پرداخت همچنین توضیح خواهیم داد که دستگاه های تراش تراپ چه کاربردی دارد؟ آشنایی اولیه با دستگاه‌های تراش تراپ دستگاه‌های تراش تراپ از پیشرفته ترین ماشین‌آلات صنعتی در حوزه فلزکاری و ساخت قطعات هستند که با بهره‌گیری از تکنولوژی مدرن، امکان تولید قطعات با دقت بالا را فراهم می‌کنند. این دستگاه‌ها با ترکیب هوشمندانه سیستم‌های مکانیکی و کنترل دیجیتال، قادر به انجام عملیات‌های پیچیده تراش کاری در زمانی کوتاه و با کیفیتی استثنایی هستند. قابلیت برنامه ریزی و تنظیم دقیق پارامترهای تراش کاری، همراه با سیستم‌های خنک کننده پیشرفته و ابزارهای اندازه‌گیری دقیق، این دستگاه‌ها را به گزینه‌ای ایده‌آل برای صنایع مختلف تبدیل کرده است. دستگاه‌های تراش تراپ چیست؟ دستگاه‌های تراش تراپ، سیستم‌های پیشرفته ماشین کاری هستند که برای شکل دهی و پرداخت قطعات فلزی و غیرفلزی طراحی شده‌اند. این دستگاه‌ها با استفاده از تکنولوژی پیشرفته سروو موتور و درایو‌های دیجیتال، قادر به اجرای عملیات تراش کاری با دقتی در حد میکرون هستند. تراش تراپ از یک سیستم کنترل هوشمند استفاده می کند که می‌تواند الگوهای پیچیده تراشکاری را با سرعت و دقت بالا اجرا کند. آنچه دستگاه‌های تراش تراپ را از سایر دستگاه‌های تراش متمایز می‌کند، قابلیت انجام چندین عملیات مختلف در یک مرحله است. این دستگاه‌ها مجهز به سیستم‌های پیشرفته خنک کاری، تعویض خودکار ابزار و سیستم‌های اندازه‌گیری لیزری هستند که امکان تولید انبوه قطعات با کیفیت یکسان را فراهم می‌کنند. همچنین، قابلیت برنامه ریزی پیشرفته این دستگاه‌ها امکان ذخیره سازی و بازیابی تنظیمات مختلف برای تولید قطعات متنوع را فراهم می‌کند. اجزای اصلی دستگاه تراش تراپ بستر اصلی (Bed): ساختار پایه و مستحکم دستگاه که از چدن یا فولاد ساخته شده و تمام اجزای دیگر روی آن نصب می‌شوند. اسپیندل اصلی (Main Spindle): محور اصلی چرخش که قطعه کار را نگه می‌دارد و با دقت بالا می‌چرخاند. سیستم تعویض ابزار (Tool Turret): مجموعه‌ای از ابزارهای برش که به صورت خودکار تعویض می‌شوند. سیستم کنترل CNC: مغز متفکر دستگاه که تمام عملیات را کنترل و هماهنگ می‌کند. سیستم خنک‌کاری (Cooling System): تامین کننده مایع خنک کننده برای کنترل دما حین عملیات تراش کاری. گاید‌ها و ریل‌ها (Guides and Rails): مسیرهای دقیق حرکت که امکان جابجایی در محورهای مختلف را فراهم می‌کنند. سیستم اندازه گیری (Measurement System): شامل سنسورها و تجهیزات لیزری که برای کنترل دقیق ابعاد کاربرد دارند. پنل کنترل (Control Panel): رابط کاربری دستگاه برای برنامه ریزی و کنترل عملیات. سیستم روانکاری (Lubrication System): تأمین کننده روغن برای کاهش اصطکاک و استهلاک قطعات متحرک. سیستم براده برداری (Chip Conveyor): جمع‌آوری و خارج کردن براده‌های تولید شده حین تراش‌کاری. انواع مختلف دستگاه‌های تراش تراپ دستگاه‌های تراش تراپ با توجه به نیازهای مختلف صنعتی و تخصصی، در انواع متنوعی طراحی و تولید می‌شوند. هر کدام از این دستگاه‌ها برای کاربردهای خاص و شرایط تولیدی متفاوت بهینه سازی شده‌اند. این تنوع امکان انتخاب مناسب ترین گزینه را برای کاربران فراهم می‌کند. تراش تراپ افقی (Horizontal Trap Lathe): این نوع دستگاه برای تراش‌کاری قطعات بلند و استوانه‌ای طراحی شده است. محور اصلی دستگاه به صورت افقی قرار گرفته و امکان دسترسی آسان به قطعه کار را فراهم می‌کند. برای تولید شفت‌ها، محورها و قطعات استوانه‌ای بلند مناسب است و قابلیت ماشین کاری داخلی و خارجی را به صورت همزمان دارد. تراش تراپ عمودی (Vertical Trap Lathe): این دستگاه برای کار با قطعات سنگین و بزرگ مناسب است. قطعه کار به صورت عمودی نصب می‌شود و فضای کم تری اشغال می‌کند. مزیت اصلی آن در تراشکاری قطعات با قطر زیاد و وزن بالاست و نیروی جاذبه به نفع عملیات تراش‌کاری عمل می‌کند. تراش تراپ چند محوره (Multi-Axis Trap Lathe): دستگاهی پیشرفته با قابلیت حرکت در 4 تا 6 محور مختلف که امکان تراشکاری پیچیده ترین اشکال را فراهم می‌کند. این دستگاه می‌تواند عملیات فرزکاری و سوراخ کاری را نیز همزمان با ماشین کاری انجام دهد و برای تولید قطعات پیچیده ایده‌آل است. تراش تراپ اتوماتیک (Automatic Trap Lathe): این نوع دستگاه مجهز به سیستم تغذیه خودکار قطعات و تعویض ابزار اتوماتیک است. مناسب برای تولید انبوه قطعات مشابه با حداقل دخالت اپراتور است و می‌تواند به صورت شبانه روزی کار کند. تفاوت دستگاه‌های تراش تراپ با دستگاه‌های تراش سنتی دستگاه‌های تراش تراپ تفاوت‌های اساسی با دستگاه‌های تراش سنتی دارند که مهم ترین تفاوت آن در سیستم کنترل است. تراش‌های تراپ از سیستم CNC پیشرفته استفاده می کنند که دقت و تکرار پذیری بالایی دارد، در حالی که تراش‌های سنتی به مهارت اپراتور وابسته هستند. از نظر سرعت عملیات، دستگاه‌های تراپ می‌توانند با سرعت‌های بالاتر و دقت بیشتر کار کنند و چندین عملیات را به صورت همزمان انجام دهند. سیستم خنک‌ کاری و روانکاری در تراش‌های تراپ پیشرفته‌تر و خودکار است، که این امر باعث افزایش عمر ابزار تراشکاری و کیفیت سطح قطعات می‌شود. تراش‌های تراپ قابلیت ذخیره سازی برنامه‌ها و تنظیمات را دارند که امکان تولید مجدد قطعات مشابه را با دقت یکسان فراهم می‌کند. از نظر ایمنی نیز، تراش‌های تراپ مجهز به سیستم‌های حفاظتی پیشرفته هستند که خطرات کار با دستگاه را به حداقل می‌رسانند. دستگاه های تراش تراپ چه کاربردی دارد؟ دستگاه‌های تراش تراپ با قابلیت‌های منحصر به فرد خود، نقش حیاتی در صنایع مختلف ایفا می‌کنند. این دستگاه‌ها با دقت بالا و قابلیت تولید قطعات پیچیده، توانسته‌اند در طیف گسترده‌ای از صنایع از خودروسازی گرفته تا هوافضا، جایگاه ویژه‌ای پیدا کنند و به یکی از ارکان اصلی خطوط تولید تبدیل شوند. کاربرد در صنایع خودروسازی در صنعت خودروسازی، دستگاه‌های تراش تراپ نقش کلیدی در تولید قطعات حساس و دقیق موتور و گیربکس دارند. این دستگاه‌ها در تولید میل لنگ، میل سوپاپ، پیستون و شفت‌های انتقال قدرت استفاده می‌شوند. دقت بالای این دستگاه‌ها اطمینان می‌دهد که قطعات تولیدی کاملا […]

در مهندسی مکانیک، تراشکاری و فرآیندهای رزوه زنی نقشی حیاتی ایفا می‌کنند. از قلاویز زنی دستی گرفته تا دستگاه‌های پیشرفته CNC، این تکنیک‌ها دقت و کیفیت تولید قطعات صنعتی را تضمین می‌کنند. آشنایی با قلاویز زنی و حدیده کاری قلاویز زنی و حدیده کاری از مهم ترین فرآیندهای تولید و تراشکاری محسوب می‌شوند که در صنایع مختلف از جمله مکانیک، هوافضا و مهندسی مکانیک کاربرد گسترده‌ای دارند. این روش‌ها برای ایجاد رزوه داخلی و خارجی در قطعات فلزی و غیر فلزی استفاده می‌شوند و دقت بالا، کیفیت سطح مناسب و قابلیت اجرا در انواع مختلف مواد از مهم ترین مزایای آن ها محسوب می‌شود. تراشکاری چیست؟ تراشکاری یکی از اساسی‌ترین فرآیندهای تولید در مهندسی مکانیک است که طی آن قطعه گردان در دستگاه تراش به حرکت درآمده و ابزار برنده با حرکت خطی باعث حذف مواد اضافی و ایجاد شکل مورد نظر می‌شود. این روش امکان ساخت قطعات با دقت بالا و سطوح صاف را فراهم می‌کند و در تولید انواع محصولات صنعتی از قطعات ریز مکانیکی گرفته تا قطعات بزرگ مهندسی کاربرد دارد. مهندسان با استفاده از تراشکاری می‌توانند انواع محصولات استوانه‌ای، مخروطی و حتی قطعات پیچیده را با کنترل دقیق ابعاد و کیفیت سطح تولید کنند. اصول اساسی رزوه زنی انتخاب ابزار مناسب آماده سازی دقیق سطح قطعه تعیین دقیق سرعت و پیشروی استفاده از روانکار مناسب کنترل دقیق زاویه قرارگیری ابزار تمیزکاری مناسب محل رزوه بررسی دقیق استاندارد رزوه معرفی انواع روش‌های حدیده کاری حدیده کاری فرآیندی تخصصی در صنعت تراشکاری است که برای ایجاد رزوه‌های دقیق در قطعات مختلف استفاده می‌شود. این روش شامل انواع حدیده دستی ، ماشینی، CNC، لیزری و الکتروشیمیایی است که هر کدام برای کاربرد های خاصی طراحی شده‌اند و در صنایع مختلف از جمله مکانیک، هوافضا و الکترونیک کاربرد دارند. حدیده کاری دستی روشی سنتی که با ابزارهای دستی مانند حدیده و آچار انجام می‌شود. برای قطعات کوچک و تعمیرات در کارگاه‌های کوچک مناسب است. نیازمند مهارت بالای اپراتور، هزینه پایین تجهیزات و انعطاف پذیری بالا از مزایای آن محسوب می‌شود. حدیده کاری ماشینی فرآیندی پیشرفته‌تر با استفاده از دستگاه‌های صنعتی که دقت، سرعت و قابلیت تولید انبوه بالایی دارد. کنترل دقیق پارامترهای مختلف باعث تولید رزوه‌های یکنواخت می‌شود. برای صنایع خودرو سازی و تولید قطعات دقیق مناسب است. حدیده کاری CNC پیشرفته‌ترین روش رزوه زنی با کنترل کامپیوتری که دقت و سرعت بالایی دارد. تمام فرآیند توسط کامپیوتر کنترل می‌شود و امکان تولید پیچیده‌ترین رزوه‌ها را فراهم می‌کند. در صنایع پیشرفته مانند هوافضا کاربرد دارد. حدیده کاری با لیزر روشی مدرن که از پرتو لیزر برای ایجاد رزوه استفاده می‌کند. مناسب برای مواد حساس و قطعات نیازمند دقت بالا. دارای دقت فوق العاده، عدم تماس مستقیم و آسیب کمتر به سطح قطعه می‌باشد. حدیده کاری الکتروشیمیایی روشی پیچیده برای فلزات رسانا که در آن از فرآیندهای الکتریکی استفاده می‌شود. امکان ایجاد رزوه در مواد سخت و با هندسه پیچیده را دارد. برای صنایع پیشرفته مانند الکترونیک مناسب است. 📢 پیشنهاد مطالعه تفاوت دستگاه تراش CNC با تراش تراپ انواع حدیده دستی حدیده دستی کروکی: این نوع حدیده برای ایجاد دندانه در سوراخ‌های مستقیم و با قطرهای متوسط استفاده می‌شود. دارای دسته‌ای انعطاف پذیر است که به اپراتور کمک می‌کند زاویه مناسب را برای برش دندانه‌ها حفظ کند. حدیده ثابت (استاتیک): این حدیده برای کارهای دقیق و با دقت بالا طراحی شده است. دارای یک چارچوب محکم و ثابت است که امکان ایجاد دندانه‌های بسیار دقیق و یکنواخت را فراهم می‌کند و برای قطعات حساس و صنعتی مناسب است. حدیده تاشو: از نظر قابلیت حمل و نقل و جابجایی بسیار مناسب است. می‌توان آن را جمع کرد و در کیف ابزار حمل نمود. برای تعمیرات سیار و کارگاه‌های کوچک بسیار کاربردی است. حدیده قابل تنظیم: این نوع حدیده امکان تنظیم قطر دندانه را فراهم می‌کند. برای کارهایی که نیاز به دندانه‌های متفاوت دارند، بسیار مناسب است و انعطاف پذیری بالایی دارد. حدیده گردان: این نوع حدیده دارای مکانیزم چرخشی است که امکان ایجاد دندانه را با سرعت و دقت بیشتری فراهم می‌کند. برای کارهای حجیم و نیمه صنعتی توصیه می‌شود. انواع دستگاه‌های قلاویز زنی دستگاه قلاویز زن اتوماتیک و حدیده کاری با دستگاه تراش از تجهیزات اساسی در صنعت ماشینکاری محسوب می‌شوند که برای ایجاد رزوه‌های دقیق در قطعات مختلف طراحی شده‌اند. این دستگاه‌ها در انواع مختلف دستی، برقی، اتوماتیک و CNC موجود هستند و هر کدام کاربردهای خاص خود را دارند. انتخاب نوع مناسب دستگاه به عواملی مانند جنس قطعه، دقت مورد نیاز، حجم تولید و امکانات کارگاهی بستگی دارد. مزایا و کاربردهای دستگاه قلاویز زن دستی دستگاه قلاویز زن دستی یکی از ابزارهای پایه در تراشکاری است که با استفاده از نیروی انسانی و ابزارهای ساده عملیات رزوه زنی را انجام می‌دهد. این دستگاه برای کارهای کوچک، تعمیرات و موارد نیازمند دقت بالا در کارگاه‌های کوچک و متوسط کاربرد دارد. هچنین قیمت دستگاه قلاویز زن دستی نیز نسبت به قیمت دستگاه قلاویز زن برقی و همچنین قیمت دستگاه قلاویز زن اتوماتیک خیلی به صرفه تر و اقتصادی تر است. هزینه پایین خرید و نگهداری قابلیت حمل و جابجایی آسان مناسب برای کارهای دقیق و ظریف عدم نیاز به برق و تجهیزات پیچیده انعطاف پذیری بالا در انجام عملیات مناسب برای تعمیرات و کارهای موردی قابلیت استفاده در شرایط مختلف محیطی آموزش و یادگیری آسان ویژگی‌های دستگاه قلاویز زن اتوماتیک دستگاه قلاویز زن اتوماتیک سیستمی پیشرفته است که تمام مراحل رزوه زنی را به صورت خودکار و با دقت بالا انجام می‌دهد. این دستگاه برای تولید انبوه و صنایعی که نیاز به تکرار پذیری دقیق دارند طراحی شده است و کنترل کامپیوتری فرآیند را ممکن می‌سازد. دقت بسیار بالا در ایجاد رزوه سرعت تولید بالا کاهش خطای انسانی قابلیت تنظیم اتوماتیک پارامترها مدیریت هوشمند فرآیند تولید امکان اتصال به سیستم‌های کنترل مرکزی قابلیت کار با انواع مختلف قطعات ثبات کیفیت در تولید انبوه نکات فنی دستگاه قلاویز زن برقی دستگاه قلاویز زن برقی ابزاری مدرن است که با استفاده از موتورهای الکتریکی عملیات رزوه زنی را انجام می‌دهد. این دستگاه برای کارگاه‌ها و واحدهای تولیدی متوسط طراحی شده و سرعت و دقت بالایی دارد. قیمت دستگاه قلاویز زن برقی نیز مناسب برای کارگاه های کوچک است. توان موتور متغیر […]