در فرآیند قلاویزکاری، ابزار باید هم‌زمان با چرخش، در راستای محور سوراخ پیشروی کند و دندانه‌های رزوه را ایجاد کند. اگر شرایط برش مناسب نباشد، گشتاور مورد نیاز افزایش پیدا می‌کند و ممکن است بدنه قلاویز یا لبه‌های برشی آن بشکنند. این مشکل به‌خصوص در قطعات استیل، سوراخ‌های کور، رزوه‌های کوچک و تولید سری اهمیت بیشتری دارد.در واقع شکستن قلاویز همیشه به معنی بی‌کیفیت بودن ابزار نیست. حتی یک قلاویز مرغوب هم اگر وارد سوراخی با قطر نامناسب شود یا براده‌ها در مسیر آن جمع شوند، ممکن است بشکند. به همین دلیل، بررسی شرایط سوراخکاری اولیه به‌اندازه انتخاب خود قلاویز اهمیت دارد. سه موردی که قبل از تعویض قلاویز باید بررسی کنید ۰۱. قطر سوراخ آیا قطر مته اولیه با اندازه و گام رزوه متناسب بوده است؟ ۰۲. تخلیه براده آیا براده‌ها مسیر خروج مناسب دارند یا داخل سوراخ فشرده می‌شوند؟ ۰۳. نوع قلاویز آیا هندسه ابزار برای جنس قطعه و سوراخ کور یا عبوری مناسب است؟ مهم‌ترین دلایل شکستن قلاویز هنگام رزوه‌زنی برای پیدا کردن علت شکست، بهتر است ابتدا مشخص کنیم قلاویز در چه مرحله‌ای آسیب دیده است. شکستن در لحظه ورود، در عمق سوراخ یا هنگام برگشت، سرنخ‌های متفاوتی به ما می‌دهد. عوامل زیر از رایج‌ترین مشکلات فنی قلاویزکاری هستند. ۱. کوچک بودن قطر سوراخ اولیه یکی از اصلی‌ترین دلایل شکستن قلاویز، انتخاب مته‌ای با قطر کمتر از مقدار مورد نیاز است. وقتی سوراخ کوچک باشد، قلاویز باید حجم بیشتری از فلز را بردارد. در نتیجه فشار روی دندانه‌های برشی افزایش پیدا می‌کند و احتمال گیر کردن یا شکستن ابزار بیشتر می‌شود. برای مثال، قطر رایج مته اولیه برای رزوه متریک M6 با گام ۱ میلی‌متر، برابر ۵ میلی‌متر است. اگر بدون محاسبه صحیح از مته کوچک‌تری استفاده شود، بار برش افزایش پیدا می‌کند. از طرف دیگر، سوراخ بیش از حد بزرگ هم می‌تواند باعث ایجاد رزوه کم‌عمق و کاهش استحکام اتصال شود. برای انتخاب قطر مناسب، بهتر است قبل از شروع عملیات از جدول قطر مته قلاویز استفاده کنید. این جدول اندازه‌های پرکاربرد رزوه متریک را در اختیار شما قرار می‌دهد. ۲. جمع شدن براده داخل سوراخ هنگام قلاویز زنی برشی، دندانه‌های ابزار مقداری از فلز را جدا می‌کنند. اگر این براده‌ها به‌درستی از سوراخ خارج نشوند، میان قلاویز و دیواره قطعه گیر می‌کنند. در چنین شرایطی ابزار برای ادامه حرکت به گشتاور بیشتری نیاز دارد و ممکن است لبه‌های برشی آسیب ببینند یا قلاویز بشکند. این مشکل در سوراخ‌های کور بیشتر دیده می‌شود؛ زیرا براده‌ها راه خروج از انتهای سوراخ را ندارند. قلاویزهای شیار مارپیچ مناسب سوراخ کور می‌توانند در بسیاری از متریال‌های براده‌بلند، تراشه‌ها را به سمت دهانه سوراخ هدایت کنند. ۳. برخورد قلاویز با کف سوراخ کور در سوراخ کور، عمق سوراخکاری اولیه باید با عمق رزوه مورد نیاز و طول قسمت راهنمای برشی قلاویز هماهنگ باشد. اگر قلاویز پیش از تکمیل عملیات به کف سوراخ برسد، امکان ادامه حرکت محوری ندارد؛ اما چرخش یا پیشروی دستگاه ممکن است همچنان نیروی زیادی به آن وارد کند. نتیجه چنین وضعیتی می‌تواند شکست ناگهانی ابزار باشد. برای پیشگیری، باید عمق واقعی سوراخ، فضای لازم برای نوک قلاویز و براده‌ها و نقطه برگشت ابزار بررسی شود. ۴. استفاده از قلاویز نامناسب برای جنس قطعه قلاویز مناسب آلومینیوم لزوماً بهترین انتخاب برای فولاد ضدزنگ نیست. هر متریال از نظر سختی، انعطاف‌پذیری، رفتار براده و اصطکاک شرایط متفاوتی دارد. برای مثال، بعضی فولادهای ضدزنگ تمایل به کارسختی دارند و اگر ابزار به‌درستی برش ندهد، شرایط ماشینکاری دشوارتر می‌شود. علاوه بر جنس ابزار، هندسه شیار، زاویه برش، پوشش و وضعیت تیزی لبه‌ها نیز مهم است. استفاده از قلاویز کند یا دارای لب‌پریدگی، فشار برش را افزایش می‌دهد و ممکن است شکست ابزار را تسریع کند. ۵. روانکاری و خنک‌کاری نامناسب روانکار مناسب اصطکاک میان قلاویز و سطح رزوه را کاهش می‌دهد و به کنترل حرارت و خروج براده کمک می‌کند. در صورت کمبود روانکار یا استفاده از سیال نامتناسب، احتمال چسبیدن براده، سایش ابزار و افزایش گشتاور وجود دارد. نوع روانکار باید با جنس قطعه و ابزار سازگار باشد. استفاده از یک روغن ثابت برای همه فلزات یا افزایش بی‌حساب مقدار روانکار، راه‌حل مناسبی نیست. مهم‌تر از حجم سیال، رسیدن مؤثر آن به محل برش است. ۶. تنظیم نادرست سرعت و پیشروی دستگاه در قلاویزکاری ماشینی، سرعت اسپیندل و پیشروی ابزار باید با گام رزوه و شرایط برش هماهنگ باشند. اگر سرعت بیش از حد مناسب باشد، سایش و حرارت افزایش پیدا می‌کند. ناهماهنگی پیشروی محوری با چرخش قلاویز نیز ممکن است نیروی کششی یا فشاری اضافی ایجاد کند. در قلاویزکاری CNC با رزوه تک‌راهه، پیشروی محوری در هر دور باید با گام رزوه سازگار باشد. تنظیمات دقیق باید مطابق نوع کنترلر، ابزارگیر و توصیه سازنده ابزار انجام شود. همچنین هماهنگی چرخش و حرکت محور هنگام برگشت اهمیت دارد. برای آشنایی بیشتر با فرآیند ماشینکاری و کاربرد دستگاه‌های کنترل عددی می‌توانید مقاله دستگاه تراش سی ان سی CNC را مطالعه کنید. ۷. کج وارد شدن قلاویز و هم‌محور نبودن ابزار اگر محور قلاویز با محور سوراخ هم‌راستا نباشد، فشار به‌صورت یکنواخت میان دندانه‌های ابزار توزیع نمی‌شود. این مشکل می‌تواند در اثر مهار نامناسب قطعه، لنگی ابزارگیر، پخ نامناسب دهانه سوراخ یا خطای موقعیت سوراخ ایجاد شود. در قلاویزکاری دستی، استفاده از راهنمای مناسب و شروع صحیح ابزار اهمیت زیادی دارد. در روش ماشینی نیز وضعیت ابزارگیر، فیکسچر و هم‌محوری باید کنترل شود. ۸. اعمال نیروی بیش از حد هنگام قلاویزکاری دستی اگر قلاویز در سوراخ گیر کرده باشد، وارد کردن نیروی بیشتر با دسته قلاویز معمولاً مشکل را برطرف نمی‌کند؛ بلکه احتمال شکست ابزار را بالا می‌برد. در روش دستی، هنگام افزایش غیرعادی مقاومت باید کار متوقف شود و علت گیرکردن بررسی شود. در قلاویزهای دستی براده‌بردار، حرکت برگشتی کنترل‌شده در صورت توصیه سازنده می‌تواند به شکستن براده کمک کند. با این حال این روش نباید بدون توجه به نوع قلاویز به عملیات اتوماتیک یا قلاویزهای فرم‌دهنده تعمیم داده شود. جدول عیب‌یابی شکستن قلاویز داخل قطعه زمان وقوع شکست می‌تواند به پیدا کردن علت کمک کند. جدول زیر مهم‌ترین نشانه‌ها و مواردی را که باید بررسی شوند نشان می‌دهد. البته هیچ نشانه‌ای به‌تنهایی تشخیص قطعی نیست و ممکن است چند عامل هم‌زمان وجود داشته باشند. نشانه مشکل علت […]

شفت صنعتی یکی از قطعات مهم در ماشین آلات، تجهیزات مکانیکی، خطوط تولید، گیربکس ها، پمپ ها، موتورهای صنعتی و مجموعه های دوار است. این قطعه معمولا برای انتقال نیرو، نگهداری قطعات چرخان، ایجاد محور حرکت یا اتصال بین بخش های مختلف یک سیستم مکانیکی استفاده می شود. به همین دلیل، دقت در ابعاد، جنس، تلرانس، کیفیت سطح و روش تولید شفت اهمیت زیادی دارد. برای ساخت شفت صنعتی، فقط اعلام طول و قطر کلی کافی نیست. در بسیاری از سفارش ها باید محل پله ها، نوع رزوه، شیار خار، قطرهای مختلف، کیفیت سطح، جنس متریال و تعداد سفارش مشخص باشد. در این مقاله از سری تراشی کریمان بررسی می کنیم ساخت شفت طبق نقشه چگونه انجام می شود، چه اطلاعاتی برای سفارش لازم است، چه روشی برای تولید مناسب تر است و قبل از استعلام چه نکاتی باید آماده شود. برای سفارش ساخت شفت صنعتی چه چیزی آماده کنیم؟ نقشه یا نمونه شفت، جنس متریال، قطرها، طول کلی، محل پله ها، رزوه، شیار، تلرانس، کیفیت سطح و تعداد سفارش باید تا حد امکان مشخص باشد تا روش تولید، قیمت و زمان تحویل دقیق تر برآورد شود. شفت صنعتی چیست و در چه بخش هایی استفاده می شود؟ شفت صنعتی یک قطعه محوری است که معمولا به صورت استوانه ای تولید می شود و در انتقال حرکت دورانی، نگهداری قطعات، نصب چرخ دنده، پولی، کوپلینگ، بلبرینگ یا سایر اجزای مکانیکی نقش دارد. این قطعه ممکن است ساده باشد یا چندین قطر مختلف، پله، شیار، رزوه، جای خار یا سوراخ داشته باشد. شفت ها در صنایع مختلف مانند ماشین سازی، خودروسازی، تجهیزات کشاورزی، پمپ سازی، تولید قطعات صنعتی، خطوط انتقال و دستگاه های مکانیکی استفاده می شوند. اگر شفت با دقت مناسب تولید نشود، ممکن است باعث لرزش، لقی، سایش، خرابی یاتاقان یا کاهش عمر مجموعه شود. چه اطلاعاتی برای سفارش ساخت شفت صنعتی لازم است؟ برای سفارش ساخت شفت صنعتی باید اطلاعات فنی قطعه تا حد امکان کامل ارسال شود. اگر نقشه دقیق وجود داشته باشد، برآورد قیمت، انتخاب روش تولید و کنترل کیفیت با دقت بیشتری انجام می شود. اگر نقشه آماده نیست، ارسال نمونه فیزیکی یا عکس همراه با ابعاد اصلی نیز می تواند برای بررسی اولیه کمک کننده باشد. ✓ چک لیست اطلاعات لازم برای ساخت شفت قبل از استعلام، این موارد را آماده کنید. 01نقشه یا نمونه شفت 02قطرهای مختلف شفت 03طول کلی قطعه 04محل پله ها و شیارها 05نوع رزوه یا جای خار 06جنس متریال 07تلرانس قطرها 08تعداد سفارش و زمان تحویل بررسی نقشه شفت صنعتی قبل از تولید نقشه شفت صنعتی باید جزئیات کافی برای ساخت داشته باشد. در نقشه باید قطر هر بخش، طول هر پله، شعاع گوشه ها، پخ ابتدا و انتها، محل شیار خار، نوع رزوه، کیفیت سطح و تلرانس ها مشخص شود. اگر شفت قرار است در مجموعه ای حساس نصب شود، باید ابعاد مونتاژی و محل تماس با بلبرینگ یا قطعات دیگر نیز مشخص باشد. در شفت های دوار، هم محوری و کیفیت سطح اهمیت زیادی دارد. اگر محور قطعه درست کنترل نشود، ممکن است هنگام کارکرد باعث لرزش یا افزایش فشار روی یاتاقان ها شود. به همین دلیل، بررسی نقشه قبل از شروع تولید یکی از مهم ترین مراحل ساخت شفت است. نکته فنی در ساخت شفت اگر شفت با بلبرینگ، چرخ دنده، کوپلینگ یا قطعه دوار دیگر درگیر می شود، تلرانس قطر و کیفیت سطح آن باید دقیق تر بررسی شود. در این شرایط، اعلام فقط قطر اسمی برای تولید کافی نیست. انتخاب جنس مناسب برای ساخت شفت صنعتی جنس شفت باید بر اساس فشار کاری، سرعت دوران، محیط استفاده، مقاومت مورد نیاز، خوردگی، وزن قطعه و هزینه تولید انتخاب شود. انتخاب جنس نامناسب می تواند باعث خم شدن، سایش، شکست، خوردگی یا کاهش عمر قطعه شود. جنس شفت کاربرد رایج مزیت اصلی نکته مهم فولاد شفت های مقاوم و صنعتی استحکام بالا نیازمند کنترل ابزار و تلرانس دقیق است. استیل محیط مرطوب یا خورنده مقاومت به خوردگی هزینه تولید و زمان ماشین کاری بیشتر است. آلومینیوم قطعات سبک وزن کم و تولید سریع تر برای فشارهای بالا باید بررسی شود. برنج قطعات خاص و سبک تر ماشین کاری خوب برای شفت های تحت بار سنگین همیشه مناسب نیست. فولاد آلیاژی شفت های حساس و مقاوم دوام و مقاومت بیشتر ممکن است عملیات حرارتی نیاز داشته باشد. در بسیاری از سفارش ها، شفت فولادی برای قطعات صنعتی مقاوم و شفت استیل برای محیط های مرطوب، خورنده یا بهداشتی انتخاب می شود. اگر وزن پایین اهمیت داشته باشد، آلومینیوم نیز قابل بررسی است. مراحل ساخت شفت صنعتی طبق نقشه ساخت شفت طبق نقشه معمولا طی چند مرحله انجام می شود. هر مرحله باید با توجه به جنس قطعه، تلرانس، شکل شفت و تعداد سفارش برنامه ریزی شود تا خروجی نهایی با نیاز فنی مشتری هماهنگ باشد. ۱. بررسی نقشه و مشخصات فنی در مرحله اول، نقشه، نمونه، جنس متریال، تلرانس، تیراژ، کاربرد قطعه و عملیات تکمیلی بررسی می شود. در این مرحله مشخص می گردد که شفت با تراشکاری معمولی، CNC، سری تراشی یا روش ترکیبی تولید شود. ۲. انتخاب متریال مناسب متریال خام باید با توجه به فشار کاری، سرعت چرخش، مقاومت مورد نیاز و شرایط محیطی انتخاب شود. انتخاب متریال صحیح در کیفیت، عمر قطعه و قیمت نهایی تاثیر مستقیم دارد. ۳. برش متریال خام میلگرد یا قطعه خام بر اساس طول مورد نیاز و مقدار اضافه برای ماشین کاری آماده می شود. در این مرحله باید پرت متریال و فضای لازم برای بستن قطعه نیز در نظر گرفته شود. ۴. تراشکاری اولیه شفت در این مرحله قطرهای اصلی، پله ها و فرم کلی شفت ایجاد می شود. اگر قطعه چند قطر مختلف داشته باشد، ترتیب تراشکاری و کنترل ابعاد اهمیت بیشتری پیدا می کند. ۵. اجرای شیار، رزوه یا جای خار اگر شفت دارای شیار خار، رزوه خارجی، سوراخ، پخ، شیار روغن کاری یا فرم خاص باشد، عملیات تکمیلی مطابق نقشه انجام می شود. در شفت رزوه دار و شفت شیاردار، دقت محل عملیات اهمیت زیادی دارد. ۶. پرداخت نهایی و کنترل کیفیت در پایان، ابعاد حساس، تلرانس قطرها، هم محوری، کیفیت سطح و جزئیات نقشه بررسی می شود. اگر شفت برای مونتاژ دقیق […]

بوش صنعتی یکی از قطعات پرکاربرد در مجموعه های مکانیکی، ماشین آلات، تجهیزات تولیدی، اتصالات و قطعات مونتاژی است. ظاهر این قطعه معمولا ساده به نظر می رسد، اما اگر جنس، قطر داخلی، قطر خارجی، طول، تلرانس و کیفیت سطح آن درست انتخاب نشود، می تواند باعث لقی، گیرکردن، سایش، خرابی زودهنگام یا اختلال در عملکرد مجموعه شود. در سری تراشی کریمان، بررسی بوش قبل از تولید بر اساس نقشه، نمونه، جنس متریال، تیراژ و کاربرد نهایی انجام می شود تا روش مناسب برای ساخت بوش صنعتی انتخاب شود. در این مقاله توضیح می دهیم برای سفارش ساخت بوش چه اطلاعاتی لازم است، چه جنس هایی برای بوش مناسب هستند، چه ابعادی باید در نقشه مشخص شود و چه زمانی تراشکاری، CNC یا دستگاه تراپ انتخاب بهتری است. برای سفارش بوش صنعتی چه چیزی آماده کنیم؟ اگر نقشه، نمونه فیزیکی، جنس متریال، قطر داخلی، قطر خارجی، طول، تلرانس و تعداد مورد نیاز مشخص باشد، برآورد قیمت و انتخاب روش تولید با دقت بیشتری انجام می شود. بوش صنعتی چیست و چه کاربردی دارد؟ بوش صنعتی معمولا قطعه ای استوانه ای است که برای هدایت حرکت، کاهش اصطکاک، محافظت از قطعات اصلی، فاصله گذاری، تنظیم لقی یا ایجاد محل عبور شفت و پین استفاده می شود. این قطعه می تواند ساده، فلنج دار، شیاردار، سوراخ دار، رزوه دار یا کاملا سفارشی باشد. در بسیاری از ماشین آلات، بوش به عنوان یک قطعه واسط عمل می کند. یعنی به جای اینکه قطعه اصلی دچار سایش شود، بوش این فشار و اصطکاک را تحمل می کند و در صورت نیاز قابل تعویض است. به همین دلیل، انتخاب جنس و دقت ساخت بوش اهمیت زیادی دارد. چه اطلاعاتی برای سفارش ساخت بوش صنعتی لازم است؟ برای سفارش ساخت بوش صنعتی، فقط اعلام نام قطعه کافی نیست. دو بوش با ظاهر مشابه ممکن است از نظر جنس، تلرانس، نوع کاربرد، کیفیت سطح و روش تولید کاملا متفاوت باشند. بنابراین قبل از استعلام، بهتر است مشخصات فنی بوش تا حد امکان کامل آماده شود. ✓ چک لیست اطلاعات لازم برای سفارش بوش قبل از استعلام، این موارد را آماده کنید. 01قطر داخلی بوش 02قطر خارجی بوش 03طول کلی قطعه 04جنس متریال 05تلرانس قطرها 06وجود فلنج، شیار یا پخ 07تعداد مورد نیاز 08کاربرد قطعه در مجموعه انتخاب جنس مناسب برای ساخت بوش صنعتی جنس بوش باید بر اساس فشار کاری، میزان اصطکاک، سرعت حرکت، محیط استفاده، رطوبت، تماس با مواد خورنده و بودجه تولید انتخاب شود. انتخاب جنس نامناسب ممکن است باعث سایش سریع، خوردگی، ترک خوردگی یا کاهش عمر قطعه شود. جنس بوش کاربرد رایج مزیت اصلی نکته مهم برنج اتصالات، قطعات مصرفی، حرکت نرم ماشین کاری خوب و اصطکاک مناسب برای فشار خیلی سنگین باید بررسی شود. فولاد قطعات صنعتی مقاوم استحکام بالا نیازمند ابزار و کنترل دقیق تر است. استیل محیط مرطوب یا خورنده مقاومت به خوردگی هزینه و زمان ماشین کاری بیشتر است. آلومینیوم قطعات سبک وزن کم و تولید سریع تر مقاومت سایشی آن باید بررسی شود. چدن بوش های خاص صنعتی رفتار سایشی مناسب در برخی کاربردها شکنندگی آن باید در طراحی لحاظ شود. در سفارش های رایج، بوش برنجی برای قطعات مصرفی، اتصالات و مواردی که حرکت نرم و ماشین کاری خوب اهمیت دارد کاربرد زیادی دارد. اما برای شرایط سنگین تر ممکن است بوش فولادی یا بوش استیل انتخاب مناسب تری باشد. ابعاد و تلرانس های مهم در نقشه بوش بوش صنعتی معمولا قطعه ای است که با شفت، پین، محور یا محل نصب درگیر می شود. به همین دلیل، ابعاد آن باید با دقت مشخص شود. قطر داخلی، قطر خارجی و طول بوش از مهم ترین اندازه هایی هستند که در نقشه باید واضح باشند. تلرانس بوش باید بر اساس کاربرد قطعه تعیین شود. اگر بوش بیش از حد آزاد باشد، لقی ایجاد می شود و اگر بیش از حد تنگ باشد، مونتاژ یا حرکت قطعه مشکل پیدا می کند. در بوش هایی که با شفت یا پین کار می کنند، کیفیت سطح داخلی و هم محوری قطر داخلی و خارجی اهمیت زیادی دارد. نکته فنی در نقشه بوش اگر بوش قرار است روی شفت نصب شود، فقط قطر داخلی کافی نیست. باید نوع فیت، میزان لقی مجاز، کیفیت سطح، محل پخ و احتمال نیاز به شیار روغن کاری نیز مشخص شود. روش های تولید بوش صنعتی روش تولید بوش به تعداد سفارش، دقت مورد نیاز، جنس متریال، فرم قطعه و زمان تحویل بستگی دارد. بوش های ساده و کم تعداد ممکن است با تراشکاری معمولی تولید شوند؛ اما بوش های دقیق یا تیراژ بالا نیاز به بررسی روش های اقتصادی تر دارند. تولید بوش با تراشکاری معمولی برای تعداد کم، نمونه سازی، قطعات ساده یا بوش هایی که پیچیدگی زیادی ندارند، تراشکاری معمولی می تواند گزینه مناسبی باشد. این روش برای سفارش های محدود انعطاف خوبی دارد، اما در تیراژ بالا ممکن است از نظر زمان و هزینه بهترین انتخاب نباشد. تولید بوش با CNC اگر بوش دارای فرم چند مرحله ای، تلرانس حساس، کیفیت سطح دقیق یا نیاز به تکرارپذیری بالا باشد، تولید با CNC قابل بررسی است. این روش برای قطعات دقیق، سفارشی و بوش هایی که باید مطابق نقشه کنترل شوند کاربرد زیادی دارد. ساخت بوش با دستگاه تراپ اگر بوش طراحی ثابت و تیراژ مناسب داشته باشد، ساخت بوش با دستگاه تراپ می تواند از نظر سرعت تولید و کاهش هزینه هر قطعه گزینه مناسبی باشد. این روش برای بوش های ساده، تکراری، کوچک و متوسط که در تعداد بالا تولید می شوند، ارزش بررسی دارد. ساخت بوش در تیراژ کم یا تیراژ بالا؛ کدام روش بهتر است؟ برای سفارش های یک تا چند عدد، معمولا انعطاف روش تولید مهم تر از سرعت تولید است. اما وقتی تعداد سفارش افزایش پیدا می کند، هزینه تنظیم دستگاه، زمان تولید هر قطعه و یکنواختی خروجی اهمیت بیشتری پیدا می کند. در سفارش های تیراژ بالا، بررسی خدمات سری تراشی در تهران می تواند به انتخاب روش اقتصادی تر کمک کند. اگر طراحی بوش ثابت باشد و تعداد سفارش زیاد باشد، تولید سری می تواند هزینه واحد را کاهش دهد. تیراژ سفارش روش قابل بررسی توضیح ۱ تا ۱۰ عدد تراشکاری یا CNC برای نمونه […]