درباره ما

سری تراشی کریمان

با پیشینه افزون بر 4 دهه فعالیت موفق و حرفه ای و بهره مندی از نیروی انسانی متخصص و کارآمد ,تحقق ارزشهای مورد انتظار مشتریان را سرلوحه فعالیت خود قرار داده و امکانات و دستگاه های تمام اتوماتیک سریتراشی و سی ان سی و از تجهیزات پیشرفته و به روز جهت تولید قطعات مورد نیاز کارخانجات جهت تولید قطعات مورد نیاز با آلیاژ برنج آلومینیوم آهن از قطر دو تا شصت میلیمتر مطابق با معیارهای مورد انتظار مشتریان در خدمت صنعت کشور میباشد…

ادامه

خدمات

شرح دستگاه و توانایی های این واحد صنعتی

دستگاه تراش سی ان سی CNC

سری تراشی با تراش cnc یک فرایند پیشرفته و کاربردی برای صنایع مختلف است. دستگاه تراش cnc ترکیبی از اعداد و کدها را اجرا می کند و با توجه به اینکه عملکرد دستگاه خودکار است در نتیجه موجب افزایش سرعت و دقت در تولید قطعات می شود.این دستگاه قادر است تا یک فرایند دستوری را برای دفعات زیادی به صورت دقیق اجرا کند.
تراش CNC از صنعت پزشکی گرفته تا صنایع خودروسازی و هوافضا کاربردی است. سری تراشی با تراش CNC در صنعت قطعه سازی جهان مدرن کاربرد ویژه ای دارد. این دستگاه قادر است کوچکترین قطعات را با دقت میکرون برش دهد.

ادامه

دستگاه قلاویز زنی و حدیده کاری

قلاویز زنی یکی از جمله عملیاتی است که نیازمند دقت بالا در چرخش مته و سه نظام است. عمل قلاویز زدن بدون دستگاه های بادقت و با دریل‌های معمولی کاملا غیر ممکن خواهد بود. دقت و قدرت بیشتر از مزایای مهم در دستگاه های تراشکاری کریمان میباشد که باعث محبوبیت و مورد توجه قرار گرفتن آن شده است. در نهایت و به عبارت بهتر، برای هر پروژه و قطعه کاری که نیازمند سوراخکاری دقیق، بدون هیچ انحراف و خطایی است و باید تمرکز در کارگیر و همچنین میزان فشار مته بر روی قطعه کاملا در اختیار کاربر باشد.که این امر نیز در مجموعه ما با دقت و سرعت بالا در حال انجام می باشد.

ادامه

دستگاه های تراش تراپ

دستگاه سری تراش یا تراب دستگاهی است که می تواند قطعات صنعتی قابل ماشین کاری را به طور سری و در تیراژ بالا تولید کند که به دلیل تولید اقتصادی با دقت و کیفیت بالا دستگاه تراش را در فرم‌ها و شکل‌های مختلفی می‌سازند و از طرفی به منظور ارزان بودن و سرعت بالای تراشکاری نسبت به سایر روش‌ها استفاده از ماشین تراش یک روش معمول و پر استفاده در صنعت می‌باشد. لازم به ذکر است که تنظیم و راه اندازی این دستگاه مستلزم مهارت و تخصص خاصی میباشد تا در بازه زمانی معین به حداکثر تعداد تولیدات باکیفیت دست یافت که خوشبختانه مجموعه تراشکاری کریمان با به کارگیری نیروهای متخصص و مجرب در این زمینه زیرساخت های لازم جهت تولید قطعات با کیفیت با سرعت و دقت مثال زدنی را فراهم ساخته است.

ادامه

94

قراردادها

118

مشتریان



سری تراشی کریمان

برای مشاوره با ما تماس بگیرید؟

تماس با ما

مقالات

آخرین مقالات

  • الماس‌های تراشکاری

    مقدمه الماس‌های تراشکاری یکی از مهم‌ترین ابزارهای برش در صنایع مختلف هستند که برای ماشین‌کاری و فرم‌دهی مواد سخت مانند فلزات، سرامیک‌ها و کامپوزیت‌ها استفاده می‌شوند. این الماس‌ها از مواد فوق‌العاده سخت مانند کاربید تنگستن، نیترید بور مکعبی (CBN) و الماس پلی‌کریستالی (PCD) ساخته می‌شوند و در اشکال و اندازه‌های مختلفی تولید می‌شوند تا برای کاربردهای گوناگون مناسب باشند. یکی از انواع رایج الماس‌های تراشکاری الماس‌های کاربیدی هستند که از کاربید تنگستن ساخته شده و با یک پوشش سخت مانند تیتانیوم نیترید یا آلومینیوم اکسید پوشانده می‌شوند. این نوع الماس برای برش فولاد، چدن و آلیاژهای غیرآهنی بسیار مناسب است. نوع دیگر الماس‌های PCD (الماس پلی‌کریستالی) است که از ذرات ریز الماس طبیعی یا مصنوعی تشکیل شده و برای برش آلومینیوم، مس، پلاستیک و مواد کامپوزیتی استفاده می‌شود. همچنین الماس‌های CBN (نیترید بور مکعبی) گزینه‌ای ایده‌آل برای ماشین‌کاری مواد بسیار سخت مانند فولادهای سخت‌شده و سوپرآلیاژها هستند. کاربردهای الماس‌های تراشکاری بسیار گسترده است. در صنعت خودروسازی برای تولید قطعات دقیق موتور و بدنه خودرو استفاده می‌شود. در صنایع هوافضا از این الماس‌ها برای ماشین‌کاری قطعات سبک و مقاوم بهره می‌برند. همچنین در صنایع قالب‌سازی و ابزارسازی، الماس‌های تراشکاری برای ایجاد سطوح صاف و دقیق در قالب‌ها به کار می‌روند. استفاده از این ابزارهای برش نه‌تنها دقت و کیفیت کار را افزایش می‌دهد بلکه باعث کاهش هزینه‌های تعمیر و نگهداری و افزایش طول عمر تجهیزات نیز می‌شود. الماس تراشکاری چیست؟ الماس تراشکاری یکی از مهم‌ترین ابزارهای برش در صنعت ماشین‌کاری و فلزکاری است که برای براده‌برداری، شکل‌دهی و صاف کردن سطوح مختلف به کار می‌رود. این الماس‌ها از مواد بسیار سخت و مقاومی مانند کاربید تنگستن، نیترید بور مکعبی (CBN) و الماس پلی‌کریستالی (PCD) ساخته می‌شوند که دوام و عملکرد بالایی در برابر سایش و حرارت دارند. الماس‌های تراشکاری در اشکال و اندازه‌های مختلف طراحی می‌شوند تا بتوانند در دستگاه‌های تراش، فرز و CNC برای ماشین‌کاری قطعات مختلف فلزی و غیر فلزی مورد استفاده قرار گیرند. این ابزارها دارای لبه‌های برش دقیق و مقاومی هستند که امکان ایجاد سطوحی صاف و بدون نقص را فراهم می‌کنند. برخی از این الماس‌ها با پوشش‌هایی مانند تیتانیوم نیترید یا آلومینیوم اکسید تقویت می‌شوند تا مقاومت بیشتری در برابر سایش و دمای بالا داشته باشند. کاربرد الماس‌های تراشکاری بسیار گسترده است. در صنعت خودروسازی برای تولید قطعات موتور و بدنه در صنایع هوافضا برای ماشین‌کاری قطعات دقیق و مقاوم و در صنایع قالب‌سازی برای ایجاد سطوح صیقلی و دقیق از آن‌ها استفاده می‌شود. همچنین این الماس‌ها در صنعت پزشکی برای ساخت تجهیزات و قطعات حساس به کار می‌روند. استفاده از الماس تراشکاری باعث افزایش دقت، کاهش ضایعات، افزایش سرعت تولید و کاهش هزینه‌های نگهداری ابزار می‌شود. به دلیل سختی بالا و مقاومت زیاد در برابر حرارت این ابزارها نسبت به تیغه‌های معمولی طول عمر بیشتری دارند و کارایی بالاتری را در فرآیندهای تراشکاری و براده‌برداری ارائه می‌دهند. اشکال مختلف الماس های تراشکاری الماس‌های تراشکاری در اشکال گوناگونی تولید می‌شوند که هرکدام برای نوع خاصی از ماشین‌کاری و براده‌برداری طراحی شده‌اند. انتخاب شکل مناسب الماس تأثیر مستقیمی بر کیفیت، دقت و سرعت فرآیند تراشکاری دارد. یکی از رایج‌ترین اشکال، الماس مربعی (SNMG, SPMG) است که برای براده‌برداری و تراشکاری عمومی استفاده می‌شود. این نوع الماس دارای چهار لبه برش بوده و دوام بالایی دارد. الماس مثلثی (TNMG, TPGM) یکی دیگر از انواع پرکاربرد است که دارای سه لبه برش بوده و برای تراشکاری قطعات با زوایای دقیق و باربرداری متوسط به کار می‌رود. الماس دایره‌ای (RCGX, RCMX) معمولاً برای پرداخت‌کاری و ایجاد سطوح صاف مورد استفاده قرار می‌گیرد. شکل گرد آن باعث کاهش فشار بر نقطه تماس شده و در نتیجه سطح کار نهایی کیفیت بالاتری خواهد داشت. الماس لوزی (DNMG, VNMG) نیز برای براده‌برداری در زوایای تیز و ماشین‌کاری قطعات ظریف کاربرد دارد. این نوع الماس به دلیل طراحی خاص خود برای کارهای دقیق و سبک بسیار مناسب است. الماس رومبوییدی (CNMG, CCMT) نیز یکی از پرکاربردترین انواع در صنعت است که تعادل مناسبی بین مقاومت و قابلیت برش دارد. این شکل معمولاً در تراشکاری فولاد، چدن و آلیاژهای سخت استفاده می‌شود. علاوه بر این الماس‌های مخصوص با طراحی هندسی خاص برای کارهای پیشرفته‌تر مانند تراشکاری قطعات پیچیده در صنایع خودروسازی و هوافضا به کار می‌روند. انتخاب شکل مناسب الماس بسته به نوع قطعه، میزان باربرداری و دقت موردنیاز انجام می‌شود و تأثیر مستقیمی بر کیفیت و سرعت کار دارد. روش انتخاب الماس تراشکاری انتخاب الماس تراشکاری مناسب تأثیر زیادی بر کیفیت، دقت و سرعت فرآیند ماشین‌کاری دارد. برای انتخاب صحیح باید فاکتورهای مختلفی مانند جنس قطعه کار، نوع عملیات، سرعت برش و شرایط ماشین‌کاری را در نظر گرفت. یکی از مهم‌ترین عوامل در انتخاب الماس تراشکاری جنس قطعه کار است. برای ماشین‌کاری فلزات نرم مانند آلومینیوم، الماس‌های PCD (الماس پلی‌کریستالی) مناسب‌تر هستند، درحالی‌که برای فولادهای سخت‌شده و سوپرآلیاژها، الماس‌های CBN (نیترید بور مکعبی) عملکرد بهتری دارند. همچنین برای تراشکاری عمومی فولاد و چدن، الماس‌های کاربیدی با پوشش‌های مقاوم مانند تیتانیوم نیترید انتخاب بهتری هستند. شکل الماس نیز بر اساس نوع براده‌برداری و دقت موردنیاز انتخاب می‌شود. برای باربرداری سنگین، الماس‌های مربعی و دایره‌ای مناسب هستند درحالی‌که برای ماشین‌کاری دقیق و ظریف، الماس‌های لوزی و مثلثی ترجیح داده می‌شوند. همچنین الماس‌هایی با زاویه نوک تیز برای برش‌های دقیق و ایجاد شیارهای ظریف کاربرد دارند. اندازه و ضخامت الماس نیز مهم است. الماس‌های ضخیم‌تر برای براده‌برداری سنگین و تحمل فشار بالا مناسب هستند، درحالی‌که الماس‌های نازک‌تر برای دقت بالا استفاده می‌شوند. علاوه بر این نوع پوشش الماس مانند پوشش تیتانیوم نیترید یا آلومینیوم اکسید، تأثیر زیادی در افزایش عمر ابزار و کاهش اصطکاک دارد. در نهایت انتخاب الماس تراشکاری باید بر اساس نیازهای کاری، جنس قطعه و شرایط عملیاتی انجام شود تا کارایی، دقت و طول عمر ابزار به حداکثر برسد. مواد اولیه ساخت الماس تراشکاری چیست؟ الماس‌های تراشکاری از مواد بسیار سخت و مقاوم ساخته می‌شوند تا بتوانند در برابر سایش، حرارت و فشار بالا دوام بیاورند. مهم‌ترین مواد اولیه برای تولید این ابزارها شامل کاربید تنگستن، نیترید بور مکعبی (CBN) و الماس پلی‌کریستالی (PCD) هستند که هرکدام برای کاربردهای خاصی مورد استفاده قرار می‌گیرند. کاربید تنگستن یکی از پرکاربردترین مواد در ساخت الماس‌های تراشکاری است. این ماده از ترکیب پودر تنگستن و کربن […]

  • رنده تراشکاری

    رنده تراشکاری چیست؟ رنده تراشکاری یکی از ابزارهای مهم در فرآیند ماشین‌کاری است که برای برش، تراش و شکل‌دهی به قطعات مختلف فلزی و غیرفلزی به کار می‌رود. این ابزار بر روی دستگاه‌های تراش نصب می‌شود و با ایجاد حرکت نسبی بین قطعه‌کار و رنده، مواد اضافی از سطح قطعه حذف می‌گردد. رنده‌های تراشکاری در انواع مختلفی تولید می‌شوند تا برای کاربردهای متنوع در صنایع مختلف مناسب باشند. از جمله کاربردهای رایج رنده‌ها می‌توان به ایجاد شیار، شکل‌دهی به سطوح پیچیده و تنظیم ابعاد قطعات اشاره کرد. بسته به نوع مواد و دقت مورد نیاز، رنده‌ها در اندازه‌ها و اشکال گوناگونی طراحی می‌شوند. مزایای رنده تراشکاری رنده تراشکاری به دلیل ویژگی‌های منحصربه‌فرد خود در صنایع مختلف بسیار محبوب است. از جمله مزایای این ابزار می‌توان موارد زیر اشاره کرد: دقت بالا در برش و تراشکاری: رنده‌های تراشکاری به دلیل طراحی خاص و کیفیت بالای مواد به‌کاررفته در آن‌ها، امکان برش دقیق و ایجاد سطوح صاف و یکنواخت را فراهم می‌کنند. این ویژگی به ویژه در صنایع نیازمند دقت بالا مانند ساخت قطعات خودرو و دستگاه‌های صنعتی اهمیت زیادی دارد. مقاومت بالا در برابر سایش و حرارت: رنده‌های تراشکاری از مواد مقاوم مانند کاربید تنگستن یا سرامیک ساخته می‌شوند که تحمل حرارت بالا و سایش زیاد را دارند. این ویژگی موجب می‌شود که رنده‌ها برای تراشکاری مواد سخت مانند فولادهای آلیاژی و چدن نیز مناسب باشند و عمر طولانی‌تری داشته باشند. افزایش بهره‌وری و سرعت تولید: استفاده از رنده‌های با کیفیت بالا باعث کاهش زمان عملیات تراشکاری و افزایش سرعت تولید می‌شود. این امر می‌تواند منجر به کاهش هزینه‌های تولید و افزایش کارایی در خط تولید شود. به ویژه رنده‌های با طراحی‌های خاص مانند رنده‌های قابل تعویض نوک، زمان تعویض ابزار را کاهش می‌دهند. تنوع در کاربردها: رنده‌های تراشکاری در انواع مختلفی طراحی می‌شوند که هر کدام برای کاربردهای خاصی مناسب هستند. به عنوان مثال رنده‌های دنده‌تراشی برای ایجاد دنده‌ها، رنده‌های شیاردار برای ایجاد شیار و رنده‌های فرم‌دهی برای تولید اشکال پیچیده‌تر طراحی شده‌اند. این تنوع استفاده از رنده‌های تراشکاری را در بسیاری از صنایع امکان‌پذیر می‌سازد. افزایش طول عمر قطعات: استفاده از رنده‌های تراشکاری با کیفیت بالا باعث می‌شود که قطعات نهایی دارای سطح صافی باشند و از بروز آسیب‌های احتمالی جلوگیری شود. این امر به طول عمر بیشتر قطعات و کاهش هزینه‌های نگهداری و تعمیر کمک می‌کند. کاهش هزینه‌های تعمیر و نگهداری: رنده‌های تراشکاری با دوام و مقاوم نیاز به تعویض کمتر و تعمیرات کمتری دارند. این ویژگی موجب می‌شود که هزینه‌های کلی تولید و نگهداری ابزار کاهش یابد و زمان کمتری صرف نگهداری و تعویض رنده‌ها شود. قسمت‌های رنده تراشکاری رنده‌های تراشکاری از بخش‌های مختلفی تشکیل شده‌اند که هرکدام نقش خاصی در عملکرد ابزار ایفا می‌کنند. این قسمت‌ها شامل نوک رنده (تیغه برش)، بدنه رنده و پایه اتصال می‌باشند. نوک رنده معمولاً از جنس‌های بسیار سخت مانند کاربید تنگستن ساخته می‌شود تا مقاومت بالایی در برابر سایش داشته باشد. بدنه رنده نیز از موادی با استحکام بالا تولید می‌شود تا ابزار در برابر فشارهای حین تراشکاری دچار خمیدگی نشود. پایه اتصال نیز برای تثبیت رنده بر روی دستگاه تراش طراحی شده است. جنس قطعات رنده تراشکاری یکی از عوامل مهم در کیفیت و عملکرد رنده تراشکاری جنس قطعات آن است. نوک رنده معمولاً از مواد سختی مانند کاربید تنگستن یا سرامیک ساخته می‌شود که مقاومت بالایی در برابر حرارت و سایش دارند. بدنه رنده از فولادهای آلیاژی مقاوم تولید می‌شود تا استحکام لازم برای تحمل فشارهای زیاد را داشته باشد. استفاده از مواد با کیفیت در ساخت قطعات رنده عمر مفید آن را افزایش داده و عملکرد بهتری در فرآیندهای صنعتی فراهم می‌کند. رنده‌های تراشکاری از جنس آلیاژ رنده‌های تراشکاری از جنس آلیاژ یکی از مهم‌ترین و پرکاربردترین ابزارهای برش در صنعت ماشین‌کاری به شمار می‌آیند. این رنده‌ها معمولاً از فولاد آلیاژی ساخته می‌شوند که در ترکیب آن‌ها عناصری مانند کروم، مولیبدن وانادیوم و نیکل وجود دارد. این ترکیبات باعث افزایش استحکام، مقاومت در برابر حرارت و سایش و همچنین بهبود عملکرد در عملیات تراشکاری می‌شوند. به‌طور کلی رنده‌های آلیاژی برای برش و شکل‌دهی قطعات از مواد مختلفی همچون فولاد، آلومینیوم، چدن و حتی برخی فلزات غیرآهنی مناسب هستند. یکی از مهم‌ترین ویژگی‌های رنده‌های تراشکاری از جنس آلیاژ مقاومت بالا در برابر سایش است. این رنده‌ها به دلیل مواد آلیاژی خاص خود، به راحتی تحت تأثیر سایش قرار نمی‌گیرند و در طول زمان عملکرد خود را حفظ می‌کنند. این ویژگی به‌ویژه در تراشکاری مواد سخت که باعث ایجاد سایش زیاد می‌شود، بسیار اهمیت دارد. رنده‌های آلیاژی همچنین توانایی تحمل دماهای بالا را دارند. هنگامی که فرایند تراشکاری در سرعت‌های بالا انجام می‌شود، دماهای بسیار زیادی در محل برش تولید می‌شود. رنده‌های آلیاژی به دلیل مقاومت در برابر حرارت قادر به انجام عملیات تراشکاری بدون از دست دادن استحکام و شکل خود هستند. این رنده‌ها طول عمر بالایی دارند و به‌دلیل استفاده از مواد با کیفیت و مقاوم، نیاز به تعویض کمتری دارند. این ویژگی باعث کاهش هزینه‌های تعمیر و نگهداری و افزایش بهره‌وری در صنایع مختلف می‌شود. به‌علاوه رنده‌های آلیاژی از دقت بالایی برخوردارند که در تولید قطعات با ابعاد دقیق و کیفیت بالا مؤثر است. در نهایت رنده‌های تراشکاری آلیاژی به‌دلیل تنوع در انواع و طراحی‌ها برای کاربردهای مختلف در صنایع گوناگون استفاده می‌شوند. بسته به نوع عملیات از رنده‌های آلیاژی برای تراشکاری‌های عمومی، شیارزنی، دنده‌تراشی و یا تراشکاری قطعات پیچیده استفاده می‌شود. انتخاب رنده مناسب با توجه به جنس قطعه و نوع تراشکاری می‌تواند تأثیر زیادی بر کیفیت نهایی قطعات تولیدی داشته باشد. رنده‌های تراشکاری از جنس غیر آلیاژی رنده‌های تراشکاری از جنس غیر آلیاژی یکی از انواع رایج ابزارهای برش در صنایع مختلف هستند. این رنده‌ها معمولاً از فولاد کربنی ساده ساخته می‌شوند که در ترکیب آن‌ها هیچ‌گونه عناصری آلیاژی مانند کروم یا مولیبدن وجود ندارد. به همین دلیل رنده‌های غیر آلیاژی از نظر هزینه نسبت به رنده‌های آلیاژی ارزان‌تر هستند و برای کار با مواد نرم‌تر و با سختی کمتر بسیار مناسب می‌باشند. یکی از ویژگی‌های اصلی رنده‌های غیر آلیاژی هزینه پایین آن‌ها است. این رنده‌ها به دلیل استفاده از مواد ساده‌تر و فرآیند تولید کم‌هزینه‌تر، قیمت مناسب‌تری دارند و برای کارهای تولیدی با حجم بالا که به هزینه‌های پایین نیاز دارند، گزینه […]

  • تراشکاری

    ماشین تراش یکی از دستگاه‌های اساسی در صنعت ماشین‌کاری است که برای ایجاد اشکال متنوع مانند استوانه‌ای، مخروطی و رزوه‌ای مورد استفاده قرار می‌گیرد. اجزاء اصلی ماشین تراش و وظایف هریک شامل موارد زیر است: 1.ریل (میز) ماشین: ریل (میز) ماشین در ماشین تراش وظیفه هدایت و پشتیبانی حرکت قطعه کار و اجزای مختلف ماشین را بر عهده دارد. ریل‌ها به‌طور دقیق طراحی می‌شوند تا حرکت نرم، دقیق و بدون لرزش میز ماشین را امکان‌پذیر سازند. میز ماشین که بر روی ریل‌ها حرکت می‌کند، معمولاً محل قرارگیری قطعه کار یا ابزار تراش است و این حرکت به‌صورت طولی، عرضی و عمودی انجام می‌شود. ریل‌ها به‌عنوان مسیر حرکت برای سوپرت‌ها و دستگاه‌های تغذیه عمل می‌کنند و باعث می‌شوند تا ابزار تراش در جهت‌های مختلف به‌صورت دقیق و کنترل‌شده حرکت کند. این دقت در حرکت باعث انجام برش‌های دقیق، کاهش خطای ابعادی و افزایش کیفیت سطح قطعه کار می‌شود. همچنین ریل‌ها کمک می‌کنند تا بارهای وارد شده به دستگاه به‌طور یکنواخت توزیع شوند و از سایش و خرابی قطعات جلوگیری شود. به‌طور کلی ریل‌ها و میز ماشین بخش‌های حیاتی در ماشین تراش هستند که عملکرد بهینه دستگاه را تضمین کرده و از دقت و کیفیت عملیات تراشکاری پشتیبانی می‌کنند. 2.دستگاه یاتاقان: دستگاه یاتاقان در ماشین تراش نقش حیاتی در عملکرد صحیح و پایدار دستگاه ایفا می‌کند. وظیفه اصلی یاتاقان در ماشین تراش، حمایت از محور اصلی، اسپیندل و فراهم کردن حرکتی روان، پایدار و دقیق برای آن است. محور اصلی در ماشین تراش قطعه‌ای کلیدی است که وظیفه نگه‌داشتن قطعه کار و انتقال نیرو برای چرخش آن را بر عهده دارد و یاتاقان‌ها این حرکت را آسان می‌کنند. یاتاقان‌های به‌کاررفته در ماشین تراش معمولاً از نوع لغزشی هستند و طراحی آن‌ها به گونه‌ای است که اصطکاک میان قطعات متحرک را کاهش داده و از ایجاد حرارت اضافی و سایش جلوگیری می‌کنند. علاوه بر این یاتاقان‌ها باید بارهای شعاعی و محوری را که در اثر عملیات برش و چرخش قطعه کار به محور اصلی وارد می‌شوند، تحمل کنند. یکی از ویژگی‌های مهم یاتاقان در ماشین تراش، دقت بالای آن است که به تحقق عملیات برش دقیق و کاهش خطا کمک می‌کند. همچنین یاتاقان‌ها در کاهش لرزش و صداهای ناخواسته در حین کار دستگاه مؤثر هستند. نگهداری منظم و بررسی شرایط یاتاقان‌ها در ماشین تراش ضروری است تا از خرابی دستگاه و کاهش کیفیت قطعات تولیدی جلوگیری شود. 3.محور اصلی (دستگاه جعبه دنده سرعت محور اصلی): محور اصلی در ماشین تراش یکی از اجزای کلیدی دستگاه است که وظیفه آن تأمین چرخش قطعه کار با سرعت مناسب برای انجام عملیات برش، تراشکاری یا شکل‌دهی است. دستگاه جعبه‌دنده سرعت محور اصلی بخشی از سیستم انتقال نیرو در ماشین تراش است که وظیفه تنظیم و کنترل سرعت چرخش محور اصلی را بر عهده دارد. این سیستم از چندین دنده تشکیل شده است که امکان تغییر سرعت چرخش را با توجه به نوع عملیات و جنس قطعه کار فراهم می‌کند. به‌عبارت‌دیگر جعبه‌دنده سرعت به اپراتور این امکان را می‌دهد که سرعت محور اصلی را با نیازهای مختلف مانند تراشیدن قطعات نرم یا سخت و برش دقیق تنظیم کند. از وظایف دیگر این سیستم، انتقال گشتاور از موتور اصلی به محور اصلی است. این انتقال باید با حداقل اتلاف انرژی و بدون ایجاد لرزش یا اختلال انجام شود تا دقت و کیفیت عملیات تراشکاری تضمین شود. نگهداری و تنظیم دقیق جعبه‌دنده سرعت محور اصلی از اهمیت بالایی برخوردار است، زیرا خرابی آن می‌تواند منجر به افت کیفیت قطعات تولیدی یا حتی توقف عملکرد ماشین تراش شود. 4.دستگاه مرغک: دستگاه مرغک در ماشین تراش وظیفه پشتیبانی و نگهداری قطعه کار در هنگام تراشکاری قطعات بلند و باریک را بر عهده دارد. این دستگاه در انتهای ماشین تراش قرار می‌گیرد و معمولاً همراه با سه‌نظام یا چهار‌نظام محور اصلی از هر دو طرف به قطعه کار فشار وارد می‌کند تا آن را محکم و ثابت نگه دارد. مرغک به جلوگیری از خمش یا لرزش قطعات بلند در حین چرخش کمک می‌کند و باعث افزایش دقت و کیفیت عملیات تراشکاری می‌شود. مرغک می‌تواند ثابت یا متحرک باشد و به‌صورت دستی یا اتوماتیک تنظیم شود تا بهترین موقعیت برای حمایت از قطعه فراهم گردد. 5.دستگاه حامل سوپرت: دستگاه حامل سوپرت در ماشین تراش یکی از اجزای حیاتی برای کنترل ابزار برش و حرکت آن در جهت‌های مختلف است. این دستگاه به‌عنوان پایه‌ای برای نگهداری و حرکت ابزار تراشکاری عمل می‌کند و امکان اجرای عملیات مختلف مانند تراش طولی، عرضی و زاویه‌دار را فراهم می‌سازد. حامل سوپرت از بخش‌های مختلفی تشکیل شده است که شامل: سوپرت طولی: وظیفه حرکت ابزار برش در جهت موازی با محور اصلی را بر عهده دارد. این حرکت برای انجام عملیات تراش طولی یا برش سطوح صاف و بلند استفاده می‌شود. سوپرت عرضی: ابزار برش را در جهت عمود بر محور اصلی حرکت می‌دهد و برای تراش‌های عرضی یا ایجاد شیارهای خاص به کار می‌رود. سوپرت فوقانی (زاویه‌دار): این بخش قابلیت تنظیم زاویه را دارد و برای انجام برش‌های زاویه‌دار یا پیچ‌تراشی بسیار مفید است. دستگاه حامل سوپرت امکان تنظیم دقیق ابزار را در موقعیت و عمق مورد نظر فراهم می‌کند. این دقت در عملیات تراشکاری باعث تولید قطعات با کیفیت بالا و حفظ ابعاد و تلرانس دقیق می‌شود. همچنین حرکت نرم و روان حامل سوپرت کمک می‌کند تا لرزش و خطاهای ناشی از عدم پایداری ابزار به حداقل برسد. به‌طور کلی دستگاه حامل سوپرت نقش کلیدی در افزایش کارایی، دقت و انعطاف‌پذیری ماشین تراش دارد. 6.جعبه دنده بار: جعبه دنده بار در ماشین تراش یکی از اجزای اصلی سیستم انتقال حرکت است که وظیفه تنظیم و انتقال حرکت از محور اصلی به دستگاه‌های تغذیه طولی و عرضی را بر عهده دارد. این جعبه امکان تنظیم سرعت و میزان پیشروی ابزار برش در حین عملیات تراشکاری را فراهم می‌کند. با تغییر دنده‌های داخل این جعبه می‌توان سرعت حرکت سوپرت‌ها و میزان باردهی ابزار را برای تراش طولی، عرضی یا پیچ‌تراشی تنظیم کرد. دقت و صحت عملکرد جعبه دنده بار برای ایجاد سطح با کیفیت، رعایت تلرانس‌های دقیق و اجرای رزوه‌های صحیح بسیار حیاتی است. 7.الکتروموتور: الکتروموتور در ماشین تراش وظیفه تأمین نیروی محرکه برای حرکت اجزای مختلف ماشین را بر عهده دارد. این موتور با تبدیل انرژی […]

توانایی ها

  • سری تراشی و انجام کلیه خدمات تراشکاری با دستگاه سری تراش تمام اتوماتیک
  • سری تراشی انواع قطعات صنعتی، خودرویی، قطعه سازی و غیره تولید قطعات آلومینیوم، قطعات برنجی، قطعات آهنی
  • تراشکاری و تولید قطعات سری تراشی با سی ان سی CNC و فرز انواع قطعات برنجی، آلومینیوم، آهنی
  • تراشکاری و انجام کلیه خدمات سری کاری، قطعه سازی و صنعتی آماده همکاری با صنعت کاران و شرکت ها