در صنعت تعمیرات خودرو یکی از مراحل حساس و بسیار تخصصی، تراشکاری سرسیلندر است. در سایت سری تراشی ما خدمات تخصصی تراشکاری قطعات موتوری، از جمله سرسیلندر را با بالاترین دقت ارائه می‌دهیم. این فرآیند نقش مهمی در بازگرداندن عملکرد بهینه موتور پس از خرابی یا فرسایش دارد. سرسیلندر بخشی مهم از موتور خودرو است که روی بلوک سیلندر قرار گرفته و محفظه احتراق را کامل می‌کند. به‌دلیل قرارگیری در معرض دمای بالا و فشار زیاد، احتمال تاب‌برداشتن یا ترک‌خوردگی آن وجود دارد. در این شرایط سطح اتصال سرسیلندر به بلوک ممکن است ناهموار شده و باعث نشت آب یا کمپرس شود. تراشکاری سرسیلندر با هدف صاف‌کردن این سطح انجام می‌شود تا دوباره آب‌بندی دقیق بین سرسیلندر، واشر و بلوک سیلندر برقرار گردد. در این فرآیند، سطح زیرین سرسیلندر با دستگاه‌های مخصوص تراش داده شده و تاب‌ یا فرورفتگی‌ها برطرف می‌شود. در کارگاه سری تراشی، این عملیات با ابزارآلات دقیق و توسط تکنسین‌های متخصص انجام می‌گیرد. کاربرد این نوع تراشکاری تنها به بازسازی محدود نمی‌شود؛ بلکه در مواردی مانند تیونینگ موتور یا تعویض نوع سوخت نیز ممکن است نیاز به اصلاح زاویه و سطح سرسیلندر باشد. در نتیجه، دقت در این مرحله می‌تواند عمر مفید موتور را افزایش داده و راندمان آن را بالا ببرد. برای مشاوره و دریافت خدمات تراشکاری دقیق سرسیلندر با کارشناسان سری تراشی تماس بگیرید.  معرفی و بررسی دستگاه‌های مخصوص تراشکاری سرسیلندر در فرآیند بازسازی قطعات موتوری، به‌ویژه سرسیلندر، استفاده از تجهیزات دقیق و پیشرفته اهمیت زیادی دارد. سایت سری تراشی با بهره‌گیری از دستگاه‌های مخصوص تراشکاری سرسیلندر، خدماتی حرفه‌ای و باکیفیت را در اختیار مشتریان قرار می‌دهد. این دستگاه‌ها با قابلیت تنظیم دقیق ارتفاع، زاویه و سرعت، فرآیند تراش را با کمترین خطا ممکن می‌سازند. از مهم‌ترین دستگاه‌هایی که در تراشکاری سرسیلندر به‌کار می‌روند می‌توان به فرز تخت (Surface Grinder)، دستگاه فرز CNC و تراش یونیورسال اشاره کرد. این دستگاه‌ها قادرند سطح سرسیلندر را با دقت‌های چند صدم میلی‌متر صاف کرده و تاب‌های میکرونی را اصلاح کنند. یکی دیگر از دستگاه‌های مهم، دستگاه فیس‌میل (Face Milling Machine) است که برای تراش سطح زیرین سرسیلندر کاربرد دارد. در مجموعه سری تراشی از نمونه‌های به‌روز این دستگاه‌ها استفاده می‌شود که مجهز به سیستم خنک‌کاری، هدهای قابل تنظیم و ابزار برشی قابل تعویض هستند. استفاده از دستگاه‌های پیشرفته نه‌تنها دقت تراش را بالا می‌برد، بلکه احتمال بروز خطای انسانی را کاهش می‌دهد. همچنین، در فرآیند تراشکاری سرسیلندرهایی که جنس متفاوتی دارند (آلومینیوم یا چدن)، انتخاب ابزار و سرعت مناسب اهمیت بالایی دارد که تنها دستگاه‌های حرفه‌ای از عهده آن برمی‌آیند. در سری تراشی ما با بهره‌گیری از دستگاه‌های دقیق و تکنسین‌های مجرب، اطمینان می‌دهیم که سرسیلندر خودروی شما با بالاترین استاندارد بازسازی خواهد شد. همچنین بخوانید: آشنایی با انواع ابزارهای تراشکاری سرسیلندر چیست؟ نقش و عملکرد آن در موتور خودرو برای درک بهتر خدمات تراشکاری سرسیلندر که در سایت سری تراشی ارائه می‌شود، ابتدا باید با مفهوم و اهمیت سرسیلندر در موتور خودرو آشنا شویم. سرسیلندر قطعه‌ای کلیدی در موتور است که روی بلوک سیلندر قرار می‌گیرد و محفظه احتراق را کامل می‌کند. این قطعه معمولاً از آلیاژ آلومینیوم یا چدن ساخته می‌شود و دربرگیرنده قسمت‌هایی مانند سوپاپ‌ها، شمع‌ها، محل انژکتورها، و مجاری عبور آب و روغن است. وظیفه سرسیلندر، آب‌بندی مناسب بخش فوقانی سیلندرها و فراهم‌کردن شرایط لازم برای احتراق سوخت است. سرسیلندر به کمک واشر مخصوص روی بلوک سیلندر نصب شده و باید سطح کاملاً صاف و یکنواختی داشته باشد تا از نشت کمپرس یا مخلوط آب و روغن جلوگیری کند. تاب‌برداشتن یا ترک‌خوردگی سرسیلندر می‌تواند منجر به مشکلاتی مانند کاهش قدرت موتور، افزایش مصرف سوخت، یا نشت آب به داخل سیلندر شود. در چنین شرایطی نیاز به تراشکاری تخصصی سرسیلندر مطرح می‌شود. سایت سری تراشی با تجربه بالا در این حوزه، خدمات اصلاح سطح، شستشو، تست ترک و بازسازی سرسیلندر را با دقت بالا ارائه می‌دهد. در مجموع سرسیلندر یکی از قطعات حیاتی موتور است که عملکرد صحیح آن تأثیر مستقیمی بر راندمان، طول عمر و سلامت موتور دارد. توجه به وضعیت این قطعه و بهره‌گیری از خدمات تخصصی در بازسازی آن، یکی از راهکارهای اصلی حفظ سلامت موتور خودرو است. کف‌تراشی بلوک سیلندر به زبان ساده در مجموعه سری تراشی یکی از خدمات پرکاربرد و دقیق، کف‌تراشی بلوک سیلندر است که در بازسازی و بهینه‌سازی موتور نقش مهمی ایفا می‌کند. این فرآیند که با دستگاه‌های مخصوص انجام می‌شود، به‌زبان ساده، یعنی صاف‌کردن سطح فوقانی بلوک سیلندر به‌منظور بهبود آب‌بندی و عملکرد کلی موتور. بلوک سیلندر، پایه و اساس موتور خودرو است که قطعاتی مانند پیستون‌ها، میل‌لنگ و شاتون‌ها درون آن قرار دارند. سطح بالایی این بلوک باید کاملاً صاف باشد تا سرسیلندر به‌خوبی روی آن بنشیند و از طریق واشر، آب‌بندی کامل صورت گیرد. عواملی مثل دمای بالا، ترک‌خوردگی، زنگ‌زدگی یا مونتاژ اشتباه می‌تواند باعث تاب‌خوردن یا ناهمواری این سطح شود. کف‌تراشی بلوک سیلندر معمولاً در هنگام تعمیرات اساسی موتور یا تعویض واشر سرسیلندر انجام می‌شود. در سایت سری تراشی این عملیات با استفاده از دستگاه‌های دقیق و به‌روز انجام می‌گیرد تا اطمینان حاصل شود که سطح بلوک کاملاً صاف، بدون حفره و در زاویه مناسب قرار دارد. این فرآیند اگر به‌درستی انجام نشود، می‌تواند منجر به خرابی مجدد موتور، نشت آب، کاهش کمپرس یا حتی سوختن واشر سرسیلندر شود. به همین دلیل توصیه می‌شود که کف‌تراشی تنها توسط افراد متخصص و در کارگاه‌های مجهز مانند سری تراشی صورت گیرد. با استفاده از خدمات ما می‌توانید از دقت بالا، مشاوره حرفه‌ای و کیفیت تضمین‌شده در بازسازی موتور خود بهره‌مند شوید. همچنین بخوانید: تراشکاری صنعتی چیست؟ معایب و مشکلات احتمالی تراشکاری سیلندر تراشکاری سیلندر یکی از مهم‌ترین بخش‌های بازسازی موتور خودرو است، اما مانند هر فرآیند فنی دیگری، اگر به‌درستی انجام نشود، می‌تواند مشکلات و عوارضی در پی داشته باشد. در سایت سری تراشی ما با دقت بالا، از بروز این معایب جلوگیری می‌کنیم و خدمات تراشکاری را با استانداردهای بالا ارائه می‌دهیم. یکی از مهم‌ترین مشکلات احتمالی، تراش بیش از حد سطح سیلندر است. در این حالت، قطر داخلی سیلندر بیش از اندازه مجاز افزایش یافته و ممکن است پیستون‌ها دیگر به‌خوبی درون آن حرکت نکنند یا کمپرس موتور به‌درستی انجام نشود. این مشکل نه‌تنها راندمان موتور را کاهش می‌دهد، بلکه ممکن است […]

مقدمه تراشکاری سیلندر یکی از رایج‌ترین عملیات‌های ماشین‌کاری است که در تولید قطعات استوانه‌ای، مانند شفت‌ها، محورهای صنعتی، و اجزای ماشین‌آلات کاربرد فراوان دارد. این فرآیند به منظور کاهش ابعاد قطعه، بهبود سطح تماس، و ایجاد شکل‌های خاص در سطح خارجی یا داخلی قطعه انجام می‌شود. انواع مختلف تراشکاری سیلندر براساس نوع عملیات و قطعه مورد نظر تقسیم‌بندی می‌شوند. در این میان، تراشکاری خارجی، داخلی، نیمه‌داخل و تراشکاری ویژه برای ایجاد سطح‌های خاص مهم‌ترین نوع‌ها هستند. تراشکاری خارجی بیشتر برای سطح بیرونی قطعات استوانه‌ای به کار می‌رود و نقش مهمی در تولید قطعاتی مانند میل‌گردها، شفت‌ها، وُسطحه‌های مورد نیاز برای مونتاژ دارند. این نوع تراشکاری به کمک ابزارهای برش و دستگاه‌های تراش عمومی انجام می‌شود و در صنعت‌های مختلف کاربرد دارد. تراشکاری داخلی یا درونی برای اکستنشن سطح داخلی لوله‌ها یا محفظه‌ها، و تراشکاری نیمه‌داخل برای عملیات‌هایی است که به صورت همزمان سطح بیرونی و داخلی باید اصلاح شود. علاوه بر این تراشکاری ویژه برای سطح‌های خاص، مانند سطح‌های شیاردار یا سطح‌های با مقاومت خاص، کاربرد دارد. کاربردهای تراشکاری سیلندر بسیار گسترده است، از جمله ساخت و تعمیر ماشین‌آلات، تولید قطعات خودرو، صنایع هوافضا، ابزارآلات صنعتی و قالب‌سازی. این فرآیند به تولید قطعات با دقت بالا و سطح صاف و یکنواخت کمک می‌کند که در نتیجه عمر مفید و کارایی قطعات افزایش می‌یابد. در کل شناخت انواع و کاربردهای مختلف این عملیات، برای مهندسان و تکنسین‌های حوزه ماشین‌کاری بسیار حائز اهمیت است تا بتوانند بهترین روش را بر اساس نیاز پروژه و مشخصات قطعه انتخاب کنند. با سری تراشی همراه باشید. فرآیند تراشکاری سیلندر فرآیند تراشکاری سیلندر، یکی از پایه‌ترین عملیات‌های ماشین‌کاری است که در تولید قطعات استوانه‌ای مورد استفاده قرار می‌گیرد. این فرآیند با هدف برداشتن مواد اضافی از سطح قطعه، اصلاح ابعاد و شکل، و تولید سطوح صاف و یکنواخت انجام می‌شود. در این عملیات، قطعه موردنظر معمولاً ثابت بر روی میز ماشین قرار می‌گیرد و ابزار برش که معمولاً یک تیغه برنده یا یک ابزار برش مدرن است، بر روی سطح قطعه حرکت می‌کند تا یک سطح استوانه‌ای دقیق و مقاوم ساخته شود. در فرآیند تراشکاری سیلندر، پارامترهای مهمی مانند سرعت دوران قطعه، تغذیه ابزار، عمق برش و نوع ابزار باید به دقت تنظیم شوند. این پارامترها بر دقت ابعادی، سطح نهایی، و عمر ابزار تاثیر مستقیم دارند. به عنوان مثال، افزایش سرعت دوران ممکن است باعث افزایش کیفیت سطح شود، اما در مقابل عمر ابزار کاهش یابد. بنابراین، تنظیم صحیح این پارامترها نیازمند دانش فنی و تجربه است. مزیت دیگر این فرآیند در امکان اصلاح یا اصلاح مجدد قطعه است که به عنوان مرحله‌ای مهم در فرآیندهای تولید صنعتی شناخته می‌شود. علاوه بر این استخدام تجهیزات مدرن و ابزارهای پیشرفته، باعث افزایش سرعت، دقت و کاهش هدررفت مواد می‌شود. در نهایت این فرآیند نقش مهمی در ساخت قطعات ماشین‌آلات، خودروسازی، هوافضا و صنایع دیگر دارد و کنترل دقیق آن منجر به تولید قطعات با کیفیت بالا و کارکرد مطمئن می‌گردد. همچنین بخوانید: تراشکاری صنعتی چیست؟ معرفی روش‌های مختلف تراشکاری سیلندر یا استوانه تراشکاری سیلندر یا استوانه، روش‌های متعددی دارد که هر کدام بر اساس نوع قطعه، نیاز دقت و سطح مورد نظر انتخاب می‌شود. این روش‌ها عمدتاً به دو دسته کلی تقسیم می‌شوند: تراشکاری خارجی و تراشکاری داخلی. در ادامه هر کدام از آن ها پرداخته ایم: تراشکاری خارجی (External Turning) این روش معمول‌ترین نوع تراشکاری است که بر روی سطح بیرونی قطعه انجام می‌شود. در این فرآیند قطعه بر روی ماشین تراش ثابت می‌شود و ابزار برش بر روی سطح خارجي حرکت می‌کند تا سطح صاف، هموار و با ابعاد دقیق ایجاد شود. این عملیات برای ساخت شفت‌ها، میل‌گردها و قطعات استوانه‌ای کاربرد دارد. تراشکاری داخلی (Internal Turning) در این روش، برعکس تراشکاری خارجی، عملیات بر روی سطح داخلی قطعه صورت می‌گیرد. این فرآیند برای ساخت سوراخ‌های دقیق، محفظه‌ها و عملیات‌هایی که به اصلاح سطوح داخلی نیاز دارند، استفاده می‌شود. ابزارهای مخصوص و دستگاه‌های خاص برای این نوع تراشکاری به کار می‌روند. تراشکاری نیمه‌داخل (Partial Turning) این روش ترکیبی است که در آن قسمت‌هایی از سطح بیرونی و داخلی همزمان تراش داده می‌شود. در مواردی که نیاز به اصلاح هر دو سطح است، از این روش بهره می‌برند. تراشکاری سطح خاص (Special Surface Turning) در مواردی سطح‌هایی با خواص خاص مانند سطح‌های شیاردار، با مقاومت بالا یا با طراحی‌های خاص نیاز است که عملیات تراشکاری مخصوص انجام می‌شود. هر کدام از این روش‌ها با توجه به نیازهای پروژه و نوع قطعه، بر اساس دقت، سرعت و هزینه انتخاب می‌شوند. در کل، آگاهی از این روش‌ها به مهندسان کمک می‌کند تا عملیات مناسب را برای به دست آوردن بهترین نتیجه انتخاب کنند و کیفیت نهایی محصولات را تضمین نمایند. تراشکاری سیلندر خارجی (External Cylinder Turning) تراشکاری سیلندر خارجی یا External Cylinder Turning یکی از مهم‌ترین و پرکاربردترین عملیات‌های ماشین‌کاری است که در ساخت و اصلاح قطعات استوانه‌ای کاربرد دارد. در این عملیات، قطعه بر روی دستگاه تراش ثابت شده و ابزار برش بر روی سطح خارجی آن حرکت می‌کند تا سطح صاف، هموار و مطابق با ابعاد طراحی شده تولید شود. این نوع تراشکاری در بسیاری از صنایع، از جمله خودروسازی، هوافضا، قالب‌سازی و ماشین‌آلات صنعتی کاربرد دارد. در فرآیند تراشکاری خارجی، پارامترهای مهمی مانند سرعت دوران قطعه، تغذیه ابزار، عمق برش و نوع ابزار باید به دقت تنظیم شوند. تنظیمات صحیح این پارامترها نقش کلیدی در رسیدن به دقت ابعادی، سطح نهایی با کیفیت و کاهش خطاهای ماشین‌کاری دارند. در ضمن انتخاب نوع ابزار مانند تیغه‌های کارباید یا فولادی، بستگی به نوع ماده قطعه و نیازهای سطحی دارد. از مهم‌ترین مزایای این روش می‌توان به تولید سریع و دقت بالا اشاره کرد. همچنین قابلیت انجام عملیات‌های تکمیل، اصلاح و نیز تراشکاری چند مرحله‌ای در یک نمونه قطعه ممکن است. این عملیات برای تولید قطعاتی است که نیازمند دقت بسیار بالا، مقاومت مکانیکی و سطحی مناسب هستند. در نتیجه تراشکاری سیلندر خارجی با کمک دستگاه‌های مدرن و ابزارهای پیشرفته، نقش اساسی در تولید قطعات دقیق و با کیفیت در عرصه‌های صنعتی دارد و به صورت مکرر در تولید انبوه و تولید قطعات خاص مورد استفاده قرار می‌گیرد. این فرآیند یکی از پایه‌های مهم در فرآیندهای تولید صنعتی محسوب می‌شود. همچنین بخوانید: تفاوت های بین تراشکاری […]

مقدمه برش فلزات، یکی از فرایندهایی است که در صنعت فلزات و ساخت و ساز مورد اجرا قرار می گیرد و می تواند به عنوان اولین مرحله در آغاز تولید یا ساخت قطعه یا محصول فلزی خاص شناخته شود. در برش دادن انواع فلزات با ضخامت و نوع مختلف، از روش ها و تکنیک های متعددی استفاده می شود تا بتوان هدف نهایی از برش را به بهترین شکل ممکن به دست آورد. در این مقاله با معرفی روش های مختلف و رایج برق فلزات، شما را با این فرایند مهم از صنعت فلزات آشنا می سازیم. با سری تراشی همراه باشید. برشکاری فلزات چیست و چه کاربردی دارد؟ هدف از برشکاری فلزات، به دست آوردن اندازه و شکل معینی از یک قطعه فلز می باشد. حال این قطعه فلزی می تواند با توجه به ضخامت، نوع و کاربردی که دارد، با استفاده از روش ها و شیوه های معمول یا اختصاصی برشکاری، مورد برش قرار بگیرد تا به شکل تعیین شده تبدیل شود. در درجه اول، فلزات از نظر نوع و در درجه دوم از نظر ضخامت با یکدیگر متفاوت می باشند. به همین دلیل کاربرد استفاده از هر یک با توجه به این موارد، متفاوت است. ممکن است یک قطعه فلزی که برای ساخت یک دستگاه تجهیزاتی خاص برش داده می شود، از یک روش حرارتی برای برشکاری استفاده کند. اما آن فلز در صورت استفاده در تولید یک محصول دیگر، با روش معمولی و سرد برش داده شود. بنابراین نوع استفاده از فلز و اهداف آن نیز می تواند در نوع برش و روش آن موثر باشد. به طور کلی در صنایعی مانند پتروشیمی، ساختمان سازی، خودروسازی و… از فلزاتی با انواع و ضخامت مختلف استفاده می شود که هر یک باید براساس نوع نیاز و اهدافی که دارند، در اشکال و ضخامت های مختلف با شیوه ای خاص برش بخورند. در اجرای برشکاری فلزات، ضمن انتخاب روش و ابزار مناسب برای این کار، باید نکات ایمنی نیز مورد توجه قرار بگیرد تا فرآیند برشکاری در ایمن ترین شرایط برای اپراتور برشکار و فلز موردنظر به اتمام برسد. همچنین بخوانید: تراشکاری معرفی روش‌ های مختلف برش فلزات برشکاری فلزات از نظر میزان دمای فلز در هنگام اجرای برش، به دو دسته برشکاری گرم و برشکاری سرد تقسیم می شود. به طور معمول در هر یک از این روش ها، از تکنیک و شیوه های متغیری براساس نوع فلز و نوع برش اعمال شده استفاده می شود که توسط اپراتور مورد ارزیابی و انتخاب قرار می گیرد و سپس در بهترین شرایط ممکن ار نظر تجهیزات و ایمنی، برشکاری موردنظر اجرا می گردد. در برشکاری گرم، فلز موردنظر که بیشتر از 02/0 درصد کربن دارد، توسط حرارت دهی به نقطه دمای بالایی می رسد که در این حالت با استفاده از ابزارهای دستی یا ماشینی برش موردنظر انجام می گیرد. از تکنیک های اعمال شده در برشکاری گرم می توان به برش هواگاز، برش لیزری، برش پلاسما، برش CNC، برش سنگ فرز، برش الکترودی و دیسکی آتشی اشاره کرد. در برشکاری سرد از حرارت استفاده نمی شود و صرفا استفاده از تجهیزات برش، در این فرایند صورت می گیرد. فلزاتی که سختی کمتری دارند و میزان کربن آن ها کمتر از 02/0 درصد است، امکان برشکاری با این روش را دارا هستند. از جمله تکنیک های اجرا شده در این روش می توان به روش واترجت، اره دیسکی، اره نواری و همچنین سنگ فرز اشاره کرد که همواره با استفاده از تجهیزات و فناوری های خاص اجرایی می شوند. اگر از لحاظ نحوه اجرای برش فلزات، تقسیم بندی صورت بگیرد، این فرایند به دو دسته برش مکانیکی و برش دستی نیز تقسیم می شود. در برش دستی، طبیعتا استفاده از روش های سنتی و بدون تجهیزات برقی انجام می گیرد اما در برش ماشینی، تجهیزات مدرن با فناوری پیشرفته در راس انجام این کار قرار دارند. برش دستی فلزات: تکنیک‌ ها و کاربردها در مواقعی که نیاز به استفاده از تجهیزات و ابزارهای برش برای برشکاری فلز موردنظر وجود ندارد، می توان از ابزارهای برش ساده نظیر اره و پانچ، برای بریدن فلزات استفاده کرد. در این روش، قطعه فلزی به راحتی تحت اختیار اپراتور قرار می گیرد و برش های نواری، صاف یا منحنی روی آن اجرا می گردد. اره دستی، قیچی ورق بر دستی، قیچی اهرمی و سنگ فرز دستی از اصلی ترین ابزارهای برش دستی فلزات می باشند که براساس نوع نیاز، مورد استفاده قرار می گیرند. طبیعتا استفاده از ابزارهای دستی برای بریدن فلزات، زمان بالا و ایمنی زیادی را می طلبد. لذا لازم است اپراتور با رعایت نکات ایمنی نظیر استفاده از عینک، ماسک و دستکش ایمنی، شرایط کار مطلوبی را برای اجرای این روش فراهم آورد. از تکنیک های برش دستی فلزات در مواقعی که فلز موردنظر از ضخامت و سختی کمتری برخوردار است و همچنین حجم و اندازه برش روی فلز حداقل می باشد، استفاده می گردد. در واقع استفاده از این روش برای شرایط ذکر شده، می تواند در کاهش هزینه نیز موثر باشد. همچنین بخوانید: آشنایی با انواع ابزارهای تراشکاری برش ماشینی فلزات: روش ‌های رایج صنعتی امروزه تعدد بالایی در تجهیزات و ماشین های برش فلزات وجود دارد که می تواند ضمن ایجاد برشی دقیق و سریع، امنیت شرایط کار را نیز برای اپراتورها ایجاد نماید. استفاده از روش ماشینی، صرفا برای فلزاتی استفاده می شود که امکان برش دستی آن ها وجود ندارد و یا در صورت امکان، اتلاف وقت و عدم تمیزی محل برش را ایجاد می کند. برش ماشین ی فلزات با روش های زیر اجرایی می شوند که معمولا ضمن داشتن تفاوت فاحش در نحوه اجرا و تجهیزات مصرفی، از هزینه متغیری نیز برخوردار هستند. برش لیزری تجهیزات لیزری که برای برش فلزات استفاده می شوند، به واسطه حرارت ساطع شده از نور لیزر روی فلز، عملیات برشکاری را بدون ایجاد تراشه انجام می دهند. سرعت و دقت برش این تجهیزات فوق العاده می باشد و می توانند فلزات را با ضخامت حداکثر 20 میل، در سرعت و ظرافت بالا مورد برش قرار دهند. برش CNC یکی از جدیدترین و بهترین روش هایی که برای برش فلزات استفاده می شود، برش CNC می […]