مقدمه تراشکاری یکی از فرآیندهای مهم در صنعت فلزکاری است که با استفاده از ابزارهای برش، مواد اضافی از قطعه کار حذف شده و به شکل موردنظر درمی‌آید. ابزارهای برش تراشکاری بر اساس نوع عملیات، جنس قطعه کار و دقت موردنیاز، انواع مختلفی دارند. یکی از مهم‌ترین ابزارهای برش الماس‌های تراشکاری هستند که از جنس کاربید تنگستن، سرامیک یا الماس مصنوعی ساخته می‌شوند. این ابزارها به دلیل سختی بالا و مقاومت در برابر سایش، برای ماشین‌کاری مواد سخت استفاده می‌شوند. تیغچه‌های فولادی نیز در انواع فولادهای تندبر و فولادهای کربنی موجود هستند که برای تراشکاری عمومی و سرعت‌های پایین‌تر مناسب‌اند. ابزارهای برش را می‌توان بر اساس نوع عملیات نیز دسته‌بندی کرد. رنده‌های تراشکاری برای ایجاد سطوح صاف، ابزارهای شیارزنی برای ایجاد شیارهای داخلی و خارجی، ابزارهای رزوه‌زنی برای ایجاد پیچ و مهره و ابزارهای برشکاری و جداکننده برای بریدن قطعات مورد استفاده قرار می‌گیرند. انتخاب صحیح ابزار برش، تأثیر مستقیمی بر کیفیت، سرعت و دقت ماشین‌کاری دارد و می‌تواند بهره‌وری را در فرآیند تولید افزایش دهد. انواع ابزار برش تراشکاری ابزارهای برش در تراشکاری بر اساس جنس، کاربرد و نوع عملیات دسته‌بندی می‌شوند. ابزارهای کاربیدی به دلیل سختی و مقاومت بالا برای سرعت‌های بالا مناسب‌اند درحالی‌که ابزارهای فولاد تندبر(HSS ) انعطاف‌پذیری و دوام خوبی در برش‌کاری دارند. از نظر کاربرد رنده‌های خشن‌تراشی برای حذف حجم زیاد ماده، ابزارهای ظریف‌تراشی برای پرداخت‌کاری دقیق و قلم‌های فرم‌دار برای ایجاد اشکال خاص استفاده می‌شوند. همچنین ابزارهای داخل‌تراشی برای کار بر روی سوراخ‌ها و ابزارهای برش و شیارزنی برای جداسازی قطعات کاربرد دارند. انتخاب ابزار مناسب باعث افزایش دقت و کاهش سایش می‌شود. ابزارهای برش تک‌ لبه ابزارهای برش تک‌لبه از مهم‌ترین ابزارهای مورد استفاده در تراشکاری، صفحه‌تراشی و عملیات مشابه هستند که دارای یک لبه برنده برای براده‌برداری از قطعه کار می‌باشند. این ابزارها به دلیل ساختار ساده، دقت بالا و کنترل‌پذیری خوب در بسیاری از صنایع فلزکاری و ماشین‌کاری به کار گرفته می‌شوند. ابزارهای تک‌لبه معمولاً شامل قسمت‌هایی مانند نوک برنده، زاویه برش، بدنه ابزار و دسته نگهدارنده هستند که هر یک نقش مهمی در عملکرد برش دارند. زاویه برش و جنس ابزار تأثیر مستقیمی بر کیفیت سطح نهایی و سرعت براده‌برداری دارند. از جمله انواع این ابزارها می‌توان به رنده‌های تراشکاری که برای تراش سطوح خارجی و داخلی استفاده می‌شوند، ابزارهای صفحه‌تراشی که برای ایجاد سطوح صاف روی قطعه کار کاربرد دارند، ابزارهای داخل‌تراشی که برای براده‌برداری از سوراخ‌ها و شیارهای داخلی به کار می‌روند و ابزارهای فرم‌تراشی که برای ایجاد اشکال خاص و فرم‌های منحنی بر روی قطعه مورد استفاده قرار می‌گیرند، اشاره کرد. جنس این ابزارها نیز بسته به نوع کار و جنس قطعه کار متفاوت است و شامل فولاد تندبر (HSS) که برای برش‌های معمولی استفاده می‌شود، کاربید تنگستن که برای سرعت‌های بالا و مواد سخت کاربرد دارد، سرامیک‌ها که در برابر حرارت مقاوم هستند و الماس‌های صنعتی که بیشترین سختی را دارند، می‌شود. انتخاب صحیح ابزار تک‌لبه بر اساس نوع عملیات و جنس قطعه تأثیر زیادی بر کیفیت نهایی کار، افزایش عمر ابزار و کاهش هزینه‌های تولید دارد، بنابراین آشنایی با ویژگی‌های این ابزارها برای بهینه‌سازی فرآیند ماشین‌کاری ضروری است. ابزارهای برش چند لبه ابزارهای برش چند لبه شامل ابزارهایی هستند که بیش از یک لبه برش دارند و برای فرآیندهای ماشین‌کاری مانند فرزکاری، سوراخ‌کاری، مته‌کاری و سنگ‌زنی استفاده می‌شوند. این ابزارها به دلیل داشتن چندین لبه برنده، قادر به توزیع نیرو و حرارت تولیدشده در حین برش بین لبه‌های مختلف هستند که این ویژگی باعث افزایش طول عمر ابزار و بهبود کیفیت سطح قطعه کار می‌شود. از مهم‌ترین ابزارهای چند لبه می‌توان به مته‌ها اشاره کرد که برای ایجاد سوراخ در مواد مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرند. مته‌ها در انواع مختلفی مانند مته مارپیچ، مته کونیک و مته خزینه موجود هستند که هرکدام برای کاربرد خاصی طراحی شده‌اند. فرزهای انگشتی و دیسکی نیز از دیگر ابزارهای چند لبه محسوب می‌شوند که در دستگاه‌های فرزکاری برای ایجاد شیار، سطوح منحنی و اشکال پیچیده به کار می‌روند. علاوه بر این ابزارهای برش دیسکی مانند تیغه‌های فرز و تیغچه‌های مخصوص برش در دستگاه‌های برش‌کاری برای انجام عملیات دقیق و سریع مورد استفاده قرار می‌گیرند. سنگ‌زنی نیز یکی دیگر از فرآیندهای مهم ماشین‌کاری است که با استفاده از چرخ‌های سنگ‌زنی چند لبه انجام می‌شود و برای پرداخت‌کاری نهایی و افزایش صافی سطح قطعات فلزی و غیرفلزی کاربرد دارد. ابزارهای برش چند لبه معمولاً از موادی مانند کاربید تنگستن، سرامیک، فولاد تندبر (HSS) و الماس‌های صنعتی ساخته می‌شوند تا در برابر سایش و حرارت مقاومت بالایی داشته باشند. به‌طور کلی، این ابزارها به دلیل قابلیت انجام عملیات در سرعت‌های بالا، افزایش بهره‌وری و دقت بالا در ماشین‌کاری، نقش مهمی در صنایع مختلف دارند و انتخاب مناسب آن‌ها موجب کاهش هزینه‌های تولید و افزایش کیفیت محصولات نهایی می‌شود. ابزارهای کاربید ابزارهای کاربید یکی از مهم‌ترین انواع ابزارهای برش در صنعت ماشین‌کاری هستند که از ترکیب فلز سخت کاربید تنگستن (WC) با مواد چسبنده‌ای مانند کبالت ساخته می‌شوند. این ابزارها به دلیل سختی بالا، مقاومت در برابر سایش و توانایی تحمل دماهای بالا در فرآیندهای تراشکاری، فرزکاری، سوراخ‌کاری و سنگ‌زنی کاربرد گسترده‌ای دارند. ابزارهای کاربیدی در مقایسه با ابزارهای فولاد تندبر قادر به انجام عملیات براده‌برداری با سرعت‌های بسیار بالاتر هستند که این ویژگی موجب افزایش بهره‌وری و کاهش زمان ماشین‌کاری می‌شود. یکی از ویژگی‌های مهم ابزارهای کاربیدی مقاومت آن‌ها در برابر تغییر شکل و شکستن است که این امر باعث می‌شود برای برش مواد سخت مانند فولادهای آلیاژی، چدن، تیتانیوم و سوپرآلیاژها مناسب باشند. این ابزارها معمولاً در دو نوع کاربید یکپارچه و الماس‌های قابل تعویض (اینسرتی) تولید می‌شوند. ابزارهای کاربید یکپارچه در عملیات‌هایی که دقت و استحکام بالایی نیاز دارند، استفاده می‌شوند، درحالی‌که اینسرت‌های کاربیدی به دلیل قابلیت تعویض، در تراشکاری و فرزکاری برای افزایش بهره‌وری و کاهش هزینه‌ها کاربرد دارند. ابزارهای کاربیدی در اشکال و طراحی‌های مختلفی مانند تیغچه‌های فرز، مته‌های کاربیدی، تیغچه‌های تراشکاری و اینسرت‌های مخصوص رزوه‌زنی تولید می‌شوند. این ابزارها به‌ویژه در صنایعی مانند هوافضا، خودروسازی و قالب‌سازی که نیاز به دقت بالا و عمر طولانی ابزار دارند، بسیار مورد استفاده قرار می‌گیرند. با توجه به ویژگی‌های منحصر‌به‌فرد ابزارهای کاربیدی استفاده از آن‌ها باعث افزایش کیفیت سطح نهایی قطعه کار، کاهش هزینه‌های تعمیر و نگهداری و بهبود […]

مقدمه هلدرهای تراشکاری ابزارهایی مهم در صنعت ماشین‌کاری هستند. این هلدرها برای نگه‌داشتن ابزارهای برش استفاده می‌شوند.با توجه به نوع عملیات، جنس مواد و اندازه قطعات در طرح­های متفاوتی تولید می‌شوند. کارایی و دقت در فرایندهای تراشکاری به‌شدت به کیفیت و نوع هلدر انتخاب شده وابسته است. هلدرهای مناسب می‌توانند بهره‌وری و سطح کیفیت قطعات تولیدی را افزایش داده، زمان تولید را کاهش دهند. در این مقاله به بررسی انواع هلدرها و کاربردهای آنها در زمینه‌های مختلف صنعتی می­پردازیم. هلدر تراشکاری چیست؟ هلدر تراشکاری، دستگاهی است که برای نگهداری ابزارهای برش در ماشین‌های تراش استفاده می‌شود. این ابزارها به ماشین اجازه می‌دهند تا مواد را با دقت و کارایی بالا برش دهد. هلدرهای تراشکاری به‌خصوص در صنایع ماشین‌کاری و تولید قطعات فلزی اهمیت زیادی دارند، چون انتخاب نوع مناسب هلدر می‌تواند تأثیر زیادی بر دقت، کیفیت و سرعت تولید داشته باشد. با استفاده از هلدرهای مناسب، می‌توان از لرزش‌ها و نوسان­ها هنگام فرایند تراشکاری جلوگیری کرد و عمر مفید ابزار را نیز افزایش داد. انواع هلدر تراشکاری و کاربردهای آنها هر کدام از هلدرهای تراشکاری برای کاربرد خاصی طراحی شده‌اند. هلدر کف‌تراش (هلدر مستقیم) معمولاً برای تراشیدن سطوح صاف و افقی استفاده می‌شود. هلدر رو تراش (بیرون تراش) برای باربرداری از سطوح خارجی قطعات مناسب است. هلدر تو تراش (داخل تراش) به کاربر اجازه می‌دهد که از داخل سیلندر یا سوراخ‌ها برش انجام دهد. هلدر برش و هلدر گاه پیشانی نیز به طور خاص برای ایجاد اشکال و الگوهای مختلف در قطعات طراحی شده‌اند. برای عملیات پیچ‌ بری، هلدر پیچ‌ بری (رزوه‌ زنی) به کار می‌رود که به تولید رزوه‌های دقیق کمک می‌کند. هلدر دیوار زن برای تراشیدن دیواره‌های عمودی و هلدر انگشتی برای فرزکاری‌های دقیق و پیشرفته به کار می‌رود. بعلاوه، هلدر فرز T و هلدر فرز بال نویز برای کارهای خاص در ایجاد شیارها و فرم‌های پیچیده در قطعات استفاده می‌شوند. انتخاب درست هلدر می‌تواند تأثیر زیادی بر کیفیت و دقت کار تراشکاری بگذارد.   هلدر کف تراش (هلدر مستقیم) هلدر کف تراش، ابزاری کلیدی در فرایندهای ماشین‌کاری و تراشکاری است. این هلدر به‌ویژه برای تراشیدن سطوح صاف و تخت روی قطعات کار استفاده می‌شود و به دلیل طراحی خاص خود، دقت بالا و کیفیت سطح مطلوبی ایجاد می کند.  بالاترین درجه تقارن و استحکام را دارد که به کاربر این امکان را می‌دهد تا با استفاده از تیغه‌های تراشکاری مختلف، انواع شکل‌ها و ابعاد را با دقت و حتی در مقیاس‌های میکروسکوپی تولید کند. هلدر کف تراش معمولاً از جنس فولاد سخت شده یا مواد کامپوزیتی ساخته می‌شود تا در برابر سایش و تنش‌های مکانیکی مقاوم باشد. استفاده از این ابزار در صنایعی مانند خودروسازی، aerospace و تولید ماشین‌آلات صنعتی متداول است. یکی از مزیت­های اصلی هلدر کف تراش، قابلیت تعویض سریع تیغه‌ها است که سبب افزایش بهره‌وری و کاهش زمان توقف ماشین‌آلات در فرایندهای تولید می‌شود. همچنین، تنظیم زاویه و عمق برش به‌راحتی انجام می‌گیرد که این امر برای دستیابی به نتایج عالی بسیار مهم است. هولدر رو تراش (بیرون تراش) هولدرهای رو تراش برای نگه‌داشتن و پشتیبانی از ابزارهای برش، مانند الماسه های تراشکاری، در هنگام انجام عملیات تراشکاری استفاده می‌شوند. این ابزارها با فراهم کردن یک رابط محکم و پایدار بین ابزار برش و دستگاه تراش، بر دقت و کارایی فرایند تراشکاری می افزایند. هولدرهای رو تراش در انواع مختلفی مانند هولدرهای روکار، هولدرهای داخل تراش، هولدرهای کف‌تراش و هولدرهای شیار تراش تولید می‌شوند که هر کدام برای کاربرد خاصی طراحی شده‌اند. جنس این هولدرها معمولاً از فولادهای آلیاژی سخت شده است تا مقاومت بالایی در برابر نیروهای ناشی از برش داشته باشند و از لرزش و انحراف ابزار جلوگیری کنند. طراحی دقیق و انتخاب مناسب هولدر رو تراش تأثیر بسزایی در کیفیت سطح نهایی قطعه کار، عمر ابزار برش و بهره‌وری کلی فرایند ماشین‌کاری دارد. استفاده صحیح از هولدرهای رو تراش، همراه با رعایت اصول ایمنی، به اپراتورها این امکان را می‌دهد تا قطعاتی با دقت بالا و کیفیت مطلوب تولید کنند. هولدر تو تراش (داخل تراش) هولدرهای تو تراش (داخل تراش) برای نگه‌داشتن و پشتیبانی از ابزارهای برش در عملیات تراشکاری داخلی (مانند ایجاد سوراخ یا فرم‌دهی داخل قطعات) به کار می‌روند. این هولدرها، با توجه به نوع و اندازه سوراخ مورد نظر، در اشکال و ابعاد مختلفی طراحی و ساخته می‌شوند. جنس آن‌ها معمولاً از فولادهای آلیاژی سخت شده با مقاومت بالا است تا در برابر نیروهای برشی و ارتعاشات ناشی از فرایند تراشکاری، پایداری و دقت لازم را فراهم کنند. طراحی هولدرهای تو تراش باید طوری باشد که دسترسی به داخل قطعه کار را آسان کرده و امکان تخلیه براده‌ها را به‌خوبی فراهم کند. علاوه بر این، سیستم‌های خنک‌کاری داخلی (Internal Coolant) در برخی از هولدرهای پیشرفته تعبیه شده‌اند که با رساندن مایع خنک‌کننده به نوک ابزار، عمر ابزار را افزایش داده و کیفیت سطح نهایی را بالا می برند. انتخاب مناسب هولدر توتراش، با درنظرگرفتن عواملی مانند قطر سوراخ، عمق تراشکاری و جنس قطعه کار، نقش مهمی در دستیابی به دقت و کیفیت مطلوب در فرایند ماشین کاری ایفا می‌کند. هولدر برش هلدر برش ابزاری است که از آن برای نگه‌داشتن نوک برش در دستگاه برش استفاده می‌شود. این هلدر برای نگه‌داشتن نوک برش در جای خود و جلوگیری از حرکت آن در هنگام فرایند برش طراحی شده است. هلدر برش معمولاً از فلز ساخته می‌شود و دارای مجموعه‌ای از پیچ‌ها یا مکانیزم‌های دیگر برای محکم کردن نوک برش در جای خود است. هلدر برش قسمت مهمی از دستگاه برش است، زیرا این اطمینان را می­دهد که نوک برش به طور ایمن در جای خود نگه داشته شده است و برش دقیق است. هلدرهای برش در اندازه‌ها و طرح های مختلفی وجود دارند که هر کدام برای استفاده با انواع خاصی از دستگاه‌های برش و نوک برش طراحی شده‌اند. انتخاب هلدر برش مناسب برای دستگاه برش خاص و نوک برش مورد استفاده مهم است. هلدر گاه پیشانی هلدر گاه پیشانی برای ماشین‌کاری سطوح پیشانی قطعات مورد استفاده قرار می‌گیرد. این نوع هلدر معمولاً در دستگاه‌های تراش و CNC به کار می‌رود. طوری طراحی شده است که بتواند ابزار برشی را به طور دقیق و پایدار نگه دارد. طراحی خاص آن سبب می‌شود که بتواند نیروهای وارده در هنگام […]

مقدمه مایع خنک‌کننده CNC یک سیال ضروری در فرآیند ماشین‌کاری است که برای کاهش حرارت، افزایش عمر ابزار و بهبود کیفیت سطح قطعه کار استفاده می‌شود. در حین عملیات تراشکاری، فرزکاری و برشکاری، اصطکاک بین ابزار و قطعه کار باعث تولید گرما می‌شود که می‌تواند منجر به سایش سریع ابزار و تغییر ابعادی قطعه گردد. مایع خنک‌کننده با کاهش حرارت این مشکل را برطرف می‌کند. این مایعات به چند دسته اصلی تقسیم می‌شوند. مایعات بر پایه روغن که دارای روغن‌های معدنی یا سنتزی هستند به عنوان محافظ ابزار عمل می‌کنند. مایعات امولسیونی که ترکیبی از روغن و آب هستند خاصیت خنک‌کنندگی بالایی دارند و به‌طور گسترده در دستگاه‌های CNC مورد استفاده قرار می‌گیرند. مایعات سنتزی و نیمه‌سنتزی نیز فاقد روغن معدنی بوده و با افزودنی‌های خاص عملکرد بهتری در جلوگیری از خوردگی ابزار دارند. استفاده از مایع خنک‌کننده مزایای متعددی دارد که شامل افزایش عمر ابزار برش با کاهش حرارت و سایش، بهبود کیفیت سطح قطعه کار با جلوگیری از تغییرات حرارتی، کاهش تولید گرما و اصطکاک در حین برش جلوگیری از زنگ‌زدگی و خوردگی قطعات و ابزار و همچنین افزایش سرعت و دقت ماشین‌کاری است. انتخاب نوع مناسب مایع خنک‌کننده به عواملی مانند جنس قطعه کار نوع عملیات ماشین‌کاری و شرایط محیطی بستگی دارد. استفاده صحیح از این مایعات می‌تواند هزینه‌های تولید را کاهش داده و بهره‌وری را در فرآیندهای ماشین‌کاری CNC افزایش دهد. معرفی کاربرد مایع خنک کننده CNC یا کولانت مایع خنک‌کننده CNC یا کولانت نقش مهمی در بهبود عملکرد دستگاه‌های ماشین‌کاری دارد. این مایع به کاهش دمای تولیدشده هنگام تراشکاری و برش کمک کرده و از آسیب دیدن ابزار و قطعه‌کار جلوگیری می‌کند. هنگام عملیات ماشین‌کاری اصطکاک بین ابزار و سطح قطعه‌کار باعث افزایش شدید حرارت می‌شود که می‌تواند منجر به تغییر در خواص متریال، خرابی ابزار و کاهش دقت کار شود. کولانت با جذب و دفع این گرما دمای سطح برش را کنترل کرده و باعث افزایش عمر ابزار می‌شود. علاوه بر خاصیت خنک‌کنندگی این مایع به عنوان روانکار نیز عمل کرده و اصطکاک را کاهش می‌دهد که در نتیجه کیفیت سطح نهایی قطعه بهبود یافته و سایش ابزار کمتر می‌شود. همچنین مایع خنک‌کننده وظیفه شست‌وشوی تراشه‌ها و براده‌های تولیدشده در فرآیند ماشین‌کاری را بر عهده دارد و از جمع شدن این ذرات روی سطح قطعه جلوگیری می‌کند. تجمع تراشه‌ها می‌تواند باعث کاهش دقت و ایجاد خطا در عملیات برش شود اما کولانت با دفع این ذرات محیط کار را تمیز نگه می‌دارد. کولانت‌ها در انواع مختلفی از جمله روغنی، نیمه‌سنتزی و سنتزی تولید می‌شوند که هر کدام برای شرایط خاصی از ماشین‌کاری مناسب هستند. انتخاب نوع مناسب مایع خنک‌کننده به عواملی مانند جنس قطعه‌کار، سرعت برش و نوع عملیات بستگی دارد. در نهایت استفاده صحیح از کولانت باعث افزایش بهره‌وری، کاهش هزینه‌های تعمیر و نگهداری و بهبود کیفیت قطعات تولیدی در دستگاه‌های CNC می‌شود. وظایف کولانت کولانت یا مایع خنک‌کننده در دستگاه‌های CNC وظایف متعددی دارد که به بهبود عملکرد ماشین‌کاری، افزایش دقت و کاهش هزینه‌های نگهداری کمک می‌کند. یکی از مهم‌ترین وظایف کولانت کاهش حرارت تولیدشده در حین عملیات برش و تراشکاری است. اصطکاک بین ابزار و قطعه‌کار باعث افزایش دما می‌شود که می‌تواند موجب تغییر در خواص مکانیکی مواد، ایجاد تنش‌های حرارتی و حتی سوختگی ابزار شود. کولانت با جذب و دفع این حرارت، دمای سطح برش را کنترل کرده و از آسیب‌دیدگی جلوگیری می‌کند. یکی دیگر از وظایف مهم کولانت روانکاری است. این مایع به کاهش اصطکاک بین ابزار و قطعه‌کار کمک کرده و موجب کاهش سایش ابزار و افزایش طول عمر آن می‌شود. علاوه بر این استفاده از کولانت باعث بهبود کیفیت سطح نهایی قطعه شده و از ایجاد زبری و ناهمواری‌های ناخواسته جلوگیری می‌کند. کولانت همچنین وظیفه شست‌وشو و حذف براده‌ها را بر عهده دارد. در حین عملیات ماشین‌کاری تراشه‌ها و ذرات فلزی ریز تولید می‌شوند که در صورت باقی ماندن در محل برش می‌توانند باعث اختلال در فرآیند برش و کاهش دقت شوند. کولانت با جریان یافتن روی سطح کار این ذرات را شسته و از محیط دور می‌کند. در نهایت کولانت نقش محافظت از ابزار و دستگاه را ایفا می‌کند. برخی کولانت‌ها دارای افزودنی‌های ضدخوردگی و ضدزنگ هستند که از زنگ‌زدگی قطعات فلزی و سیستم خنک‌کننده دستگاه جلوگیری کرده و هزینه‌های تعمیر و نگهداری را کاهش می‌دهند. نکات مهم در انتخاب بهترین کولانت سی ان سی انتخاب بهترین کولانت CNC تأثیر مستقیمی بر کیفیت ماشین‌کاری، عمر ابزار و کاهش هزینه‌های نگهداری دارد. برای انتخاب مناسب‌ترین مایع خنک‌کننده باید چندین نکته مهم را در نظر گرفت. یکی از اصلی‌ترین نکات نوع متریال قطعه‌کار است. برای فلزات سخت مانند فولاد و تیتانیوم معمولاً کولانت‌های روغنی یا نیمه‌سنتزی استفاده می‌شوند که علاوه بر خنک‌کنندگی خاصیت روانکاری بالایی دارند. در مقابل برای فلزات نرم‌تر مانند آلومینیوم و مس، کولانت‌های سنتزی که خاصیت شست‌وشوی بهتری دارند، مناسب‌ترند. نوع عملیات ماشین‌کاری نیز اهمیت زیادی دارد. در فرآیندهای برش‌کاری سنگین، تراشکاری و سوراخ‌کاری عمیق، کولانت‌هایی با ویسکوزیته بالا و روانکاری قوی مورد نیازند درحالی‌که در فرایندهایی مانند سنگ‌زنی، کولانت‌های با قابلیت خنک‌کنندگی بالا و کف‌کنندگی کم اولویت دارند. سازگاری با دستگاه CNC نیز باید بررسی شود. برخی کولانت‌ها ممکن است باعث زنگ‌زدگی یا خوردگی قطعات داخلی دستگاه شوند. بنابراین استفاده از کولانت‌های دارای افزودنی‌های ضدخوردگی و ضدزنگ ضروری است. همچنین کولانت باید کمترین تأثیر منفی بر قطعات لاستیکی و پلاستیکی دستگاه داشته باشد. یکی دیگر از نکات مهم، دوام و ماندگاری کولانت است. برخی مایعات به دلیل رشد باکتری و آلودگی، نیاز به تعویض مکرر دارند که هزینه‌های نگهداری را افزایش می‌دهد. کولانت‌های با ترکیبات آنتی‌باکتریال و ضدکف، انتخاب بهتری برای کاهش هزینه‌های عملیاتی هستند. در نهایت ایمنی و سلامت کارکنان نیز اهمیت دارد. استفاده از کولانت‌های بدون ترکیبات سمی و دارای استانداردهای زیست‌محیطی از مشکلات پوستی و تنفسی جلوگیری می‌کند و محیط کاری سالم‌تری ایجاد می‌کند. بهترین کولانت سی ان سی (روغن‌های محلول. سیالات مصنوعی.سیالات نیمه مصنوعی. روغن‌های مستقیم انتخاب بهترین کولانت CNC به نوع عملیات ماشین‌کاری، جنس قطعه‌کار و نیازهای خنک‌کنندگی و روانکاری بستگی دارد. در ادامه چهار نوع رایج کولانت و مزایا و معایب آن‌ها بررسی می‌شود تا بتوان بهترین گزینه را انتخاب کرد: روغن‌های محلول  روغن‌های محلول یکی از رایج‌ترین کولانت‌های مورد استفاده در CNC هستند که ترکیبی از […]